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Monitor ERP propose-t-il un ordonnancement tenant compte des capacités réelles ? Priority planning face à SkyPlanner APS
Monitor ERP planifie la capacité par poste de charge, mais ne construit pas de planning respectant les capacités réelles de toute l’usine. Monitor G5 affiche la charge de chaque poste dans Loading plan et calcule une New finish pour chaque opération dans Priority planning, un poste à la fois. C’est au planificateur de résoudre les surcharges et de définir l’ordre de passage. Les usines qui veulent un ordonnancement à capacité finie intégrant chaque poste de charge, chaque personne, chaque outil et chaque matière utilisent SkyPlanner APS en complément de Monitor.
Comment Monitor G5 planifie la production, étape par étape
La planification fait partie du module Manufacturing dans toutes les offres Monitor, avec des « procedures for handling manufacturing order/subcontract including loading plans and priority planning. » (procédures de gestion des ordres de fabrication et de la sous-traitance, comprenant les plans de charge et la planification des priorités). (Aide Monitor)
1. Postes de charge et capacité
Chaque poste de charge (produktionsgrupp) possède un type : Machine, Manual work, Subcontract, Pool, Pick ou Staffing. La capacité se calcule ainsi : Basic time x Number of machines (ou de personnes) x Availability factor.
Monitor explique ce coefficient : « The availability factor reduces the gross capacity to a net capacity. The default value is 80 % when creating a new work center. » (Le coefficient de disponibilité ramène la capacité brute à une capacité nette. Le pourcentage indiqué est la valeur par défaut à la création d’un poste de charge.) (Aide Monitor)
Le paramètre Time precision se définit pour chaque poste de charge :
- Planification à la journée : la capacité correspond au temps de base par jour.
- Planification à l’heure : activée par un paramètre système, elle affiche la charge heure par heure.
- Capacité selon le calendrier : un cycle d’horaires de production génère la capacité brute.
Les exceptions du calendrier remplacent la capacité prévue pour certaines journées.
2. Nomenclature et gamme de fabrication
Une pièce fabriquée possède une nomenclature et une gamme de fabrication (beredning), avec des lignes de matières et des lignes d’opérations. Chaque ligne d’opération indique un poste de charge, un temps de réglage, un temps unitaire, un temps d’attente et un taux de chevauchement en %. Des postes de charge de remplacement peuvent être ajoutés à chaque ligne d’opération.
3. Enregistrement d’un ordre de fabrication
Lorsque vous enregistrez un ordre de fabrication (tillverkningsorder), Monitor planifie ses opérations à rebours à partir de la fin prévue de la dernière opération. « The calculation for planned start date takes queue time, setup time, unit time, and overlap of the operations, into consideration. » (Le calcul de la date de début prévue tient compte du temps d’attente, du temps de réglage, du temps unitaire et du chevauchement des opérations.) (Aide Monitor)
La prise en compte de la capacité dépend du paramètre système Check capacity during manufacturing order registration. Il propose deux valeurs :
| Valeur | Comportement de Monitor |
|---|---|
| Non | « The order is registered as per the requirement date in BOM and routing regardless of the work center’s capacity. » (L’ordre est enregistré à la date de besoin indiquée dans la nomenclature et la gamme de fabrication, sans tenir compte de la capacité du poste de charge.) |
| Oui (au sein de l’ordre) | « The work center’s capacity is taken into account when the order contains multiple nodes with the same work center. » (La capacité du poste de charge est prise en compte lorsque plusieurs nœuds de l’ordre utilisent ce même poste.) |
Aucune des deux valeurs ne tient compte de la charge des autres ordres. (Aide Monitor)
4. Loading plan et Master planning
Loading plan (beläggningsplan) montre « how different work centers’ loading is affected by manufacturing orders over time, » (comment les ordres de fabrication font évoluer la charge des différents postes au fil du temps), par mois, par semaine ou par jour. Le graphique est en lecture seule : « It is not possible to update the loading chart. » (Il n’est pas possible de modifier le graphique de charge.) Les dates de début et de fin se replanifient dans l’onglet List. (Aide Monitor)
Master planning fonctionne de la même manière. Monitor le décrit comme « a loading plan where any overload might require the entire order to be replanned with regard to quantity and dates. » (un plan de charge dans lequel toute surcharge peut nécessiter de replanifier l’ensemble de l’ordre, en révisant les quantités et les dates).
5. Priority planning et Priority plan chart
Priority planning (körplan) « shows all operations for the work center in all manufacturing orders, » (affiche toutes les opérations du poste de charge, tous ordres de fabrication confondus), triées par priorité et par date de début. Le planificateur déplace les lignes par glisser-déposer pour modifier l’ordre de passage.
Monitor calcule ensuite New finish : « an expected finish date/time considering capacity and remaining time on the operations and their priority in the priority plan. » (une date et une heure de fin estimées tenant compte de la capacité, du temps restant sur les opérations et de leur priorité dans le plan). Le planificateur applique ce résultat avec Rescheduling according to New finish. (Aide Monitor)
Priority plan chart (körplansgraf) représente les opérations par des blocs, poste de charge par poste de charge, sur une échelle horaire ou journalière. Sa vue Replanning « shows if operations are overloaded and thereby need to be replanned. » (indique si des opérations sont en surcharge et doivent donc être replanifiées).
6. Pool planning, CDT et Daily management
- Pool planning relie des machines équivalentes à un poste de charge de type Pool. Suggest new work center propose « the work center that gets the earliest date for New finish, » (le poste de charge qui permet d’obtenir la date New finish la plus proche), puis le planificateur accepte la proposition ou déplace chaque opération.
- Check delivery times (CDT, LTK) recherche la capacité disponible, opération par opération, pour une seule ligne de commande. Il vérifie la couverture des besoins en matières et peut proposer un poste de charge de remplacement.
- Daily management (daglig styrning) affiche les plans de priorités sur des écrans tactiles partagés pour le suivi quotidien.
Ce qui reste à la charge du planificateur
- Pas de calcul global respectant les capacités de l’usine. Par défaut, les ordres sont enregistrés « regardless of the work center’s capacity » (sans tenir compte de la capacité du poste de charge), et l’option limitée à l’ordre ignore tous les autres ordres.
- Les surcharges restent à résoudre par le planificateur. Master planning signale les surcharges qui « might require the entire order to be replanned. » (peuvent nécessiter de replanifier l’ensemble de l’ordre). Loading plan ne permet pas de modifier le graphique.
- Un poste de charge à la fois. New finish est calculé pour chaque poste à partir de sa file d’attente. Monitor précise que « the new finish date is not always in the same order as the rows. » (les nouvelles dates de fin ne suivent pas toujours l’ordre des lignes).
- Les pools sont gérés séparément. Un poste de charge de type Pool « must be handled in the Pool planning procedure, » (doit être géré dans la procédure Pool planning), et non dans Priority planning. (Aide Monitor)
- CDT vérifie une seule ligne de commande. CDT planifie une ligne de commande, et les replanifications manuelles effectuées dans ses résultats « are not saved. » (ne sont pas enregistrées). (Aide Monitor)
- La disponibilité des régleurs et des équipes se vérifie dans le graphique. Priority plan chart aide à repérer les conflits : « two setups should not be planned at the same time if there is only one machine setter. » (deux réglages ne doivent pas être planifiés en même temps s’il n’y a qu’un seul régleur). C’est le planificateur qui résout le conflit. (Aide Monitor)
- Des filtres pour réduire les temps de réglage. Avec l’option Tools & Maintenance, « you can also filter orders that use the same tool in order to save set-up time. » (vous pouvez aussi filtrer les ordres utilisant le même outil pour gagner du temps de réglage). Le regroupement lui-même reste manuel. (Aide Monitor)
- Daily management travaille à la journée. « Daily management currently supports day planning. » (Daily management prend actuellement en charge la planification à la journée.) Chaque ordinateur d’affichage nécessite sa propre licence Daily management. (Aide Monitor)
En pratique, le planificateur déplace les lignes chaque matin et vérifie visuellement la disponibilité des régleurs et des outils.
Quand les fonctions de planification de Monitor suffisent
Priority planning associé à CDT suffit lorsque :
- Un ou deux postes de charge constituent les véritables goulots d’étranglement, et les autres disposent de capacité disponible.
- Un planificateur est responsable du plan de priorités et le tient à jour chaque jour.
- Les machines équivalentes sont peu nombreuses et Pool planning permet de les gérer.
- L’ordre des réglages, les outils partagés et la disponibilité des opérateurs déterminent rarement quelle opération lancer ensuite.
- Votre besoin principal est d’obtenir, grâce à CDT, des délais réalistes à annoncer pour chaque ligne de commande.
Quand il vous faut un outil d’ordonnancement qui respecte les capacités réelles
Vous atteignez les limites de la planification de Monitor lorsque plusieurs de ces situations se présentent :
- Le goulot d’étranglement se déplace d’un poste de charge à l’autre selon les produits à fabriquer.
- Les livraisons prennent du retard alors que le plan de priorités de chaque poste de charge semble correct.
- Le temps de changement de série dépend du produit fabriqué juste avant.
- Les opérateurs, les régleurs et les horaires d’équipe contraignent le planning autant que les machines.
- Des matrices, des moules ou des montages sont partagés entre plusieurs machines.
- L’arrivée des matières détermine quelle opération peut démarrer.
- Les commandes urgentes et les pannes imposent de replanifier plusieurs fois par semaine.
Les critères à vérifier
- La capacité de toutes les ressources respectée simultanément, sur tous les postes de charge, en un seul calcul.
- Une matrice des temps de réglage : des temps de changement de série asymétriques, dépendant de l’ordre de passage, que le moteur utilise pour réduire la durée totale des réglages.
- Des outils gérés comme des ressources partagées à capacité limitée, pour qu’un même montage ne soit jamais affecté à deux machines en même temps.
- Des opérations mobilisant plusieurs opérateurs, chacun avec ses propres horaires de travail.
- Un ordonnancement qui tient compte des matières, à partir des stocks et des commandes fournisseurs attendues.
- Des machines et du personnel de remplacement que le moteur mobilise lorsque la ressource principale est occupée.
- Un réordonnancement automatique lorsque l’avancement de la production ou les commandes évoluent.
- Un retour concret des données dans Monitor. Demandez comment les dates de début et de fin planifiées sont transmises aux opérations des ordres de fabrication via l’API de Monitor ERP, et quelle version de Monitor est nécessaire.
Ce qu’apporte SkyPlanner
SkyPlanner APS comble chacune des lacunes décrites ci-dessus. La capacité de chaque poste de travail est limitée, et le moteur Arcturus AI ordonnance l’ensemble de ces postes en quelques secondes. Le planificateur vérifie le planning au lieu de déplacer des lignes pour chaque poste de charge.
La matrice des temps de réglage contient le temps de changement de série entre chaque paire de produits, dans les deux sens. Le moteur choisit la séquence qui minimise les réglages. Les outils sont des ressources partagées à capacité limitée, et une opération peut nécessiter plusieurs opérateurs simultanément. Lorsqu’une machine ou une personne est indisponible, le moteur réaffecte le travail aux ressources de remplacement que vous avez définies, y compris celles de vos groupes de ressources Monitor.
L’ordonnancement fondé sur la disponibilité des matières simule les stocks futurs à partir des stocks actuels et des commandes fournisseurs attendues. Les matières commandées sont considérées comme disponibles à leur date de livraison : le travail n’est donc planifié que lorsque les matières sont présentes.
Autopilot recalcule automatiquement le planning lorsque la production évolue, en respectant vos verrouillages et vos priorités. Les opérateurs consultent leur file d’attente et déclarent leur travail sur téléphone ou tablette avec Mobile Confirmations, Production Timer et Quick Log Mode.
Choisissez SkyPlanner si le planning des priorités vous prend des heures chaque semaine et que le goulot d’étranglement se déplace d’un poste de charge à l’autre.
Choisissez SkyPlanner si les réglages, les régleurs et les outils partagés déterminent ce qui peut être lancé ensuite.
Choisissez SkyPlanner si vous replanifiez plusieurs fois par semaine et souhaitez disposer, en quelques semaines, d’un planning opérationnel pour votre propre production.
Commencez avec un export Excel de vos ordres de fabrication ouverts pendant l’essai gratuit de 30 jours (jusqu’à 20 postes de travail, sans carte bancaire). Ensuite, les tarifs commencent à 199 € par mois, avec 5 postes de travail inclus, une facturation mensuelle et une résiliation possible à tout moment. L’intégration fait l’objet d’un devis préalable, établi selon vos processus et vos besoins, avec votre abonnement.
SkyPlanner s’intègre à Monitor ERP dans les deux sens via l’API de Monitor ERP. Les dates de début et de fin planifiées sont renvoyées aux opérations des ordres de fabrication. L’équipe SkyPlanner configure l’intégration lors de la mise en service. Consultez la page SkyPlanner pour Monitor ERP, le guide d’intégration de Monitor ERP ou la page des intégrations ERP.
Avis d’industriels sur SkyPlanner
2 hgagnées chaque semaine
« Avec SkyPlanner, nous sommes passés d’une planification de la production sur des feuilles Excel à une optimisation de la production en temps réel. »
Kalle Kalliomäki, spécialiste de la chaîne logistique
UTU · Tableaux et appareillages électriques
La planification de la production permet de gagner 2 heures de travail chaque semaine, et une nouvelle file d’attente est transmise à la ligne en quelques secondes.
+90 %d’efficacité en production
« L’efficacité en production a augmenté de 90 %. »
Abdul Rucyinga, responsable informatique
Laboratory & Allied · Fabrication pharmaceutique
L’efficacité en production a augmenté de 90 %, et il faut moins de 30 minutes pour établir un planning optimisé sur trois mois couvrant tous les postes de travail.
99,2 %de respect des délais de livraison
« SkyPlanner nous a donné la visibilité nécessaire pour repérer les goulots d’étranglement et a clarifié le pilotage de la production. »
Toni Tuori, responsable de production
Piristeel · Équipements de sécurité pour toitures et systèmes d’évacuation des eaux pluviales
Le taux de respect des délais de livraison a atteint 99,2 % cette année, et l’ordonnancement permet de gagner jusqu’à quatre heures de travail par jour.
100 %de respect des délais de livraison depuis 2021
« SkyPlanner nous donne de la visibilité sur la capacité et rend la planification prévisible. »
Dan Berglund, directeur des opérations et directeur financier (COO/CFO)
Opes Corporation · Fabrication de produits chimiques et alimentaires
Le taux de respect des délais de livraison est de 100 % depuis le début de l’utilisation de SkyPlanner, en 2021.
FAQ
Monitor G5 dispose-t-il d’un tableau de planification ?
Monitor G5 propose Loading plan, Priority planning avec le Priority plan chart, Pool planning et Check delivery times. Le « Planning Board » qui apparaît dans les résultats de recherche appartient à l’aide des anciennes versions MONITOR 8 et 9, et non à celle de G5.
À quoi correspond New finish dans la planification des priorités de Monitor ?
New finish est la date de fin prévue par Monitor pour chaque opération, calculée selon la capacité, le temps restant et la position de l’opération dans le planning des priorités du poste de charge. Le planificateur l’applique avec Rescheduling according to New finish. Le calcul se fait par poste de charge : il ne modifie donc pas la séquence des autres postes.
Monitor peut-il planifier les machines et les opérateurs simultanément ?
Monitor planifie par poste de charge, dont la capacité est exprimée en machines ou en personnes. Les conflits de disponibilité des régleurs et des équipes sont affichés dans le Priority plan chart, et le planificateur doit les résoudre. SkyPlanner APS ordonnance ensemble les machines, les personnes et les outils, y compris pour les opérations nécessitant plusieurs opérateurs.
Puis-je tester SkyPlanner avant de l’intégrer à Monitor ERP ?
Oui. Exportez depuis Monitor vers Excel les opérations des ordres de fabrication ouverts et les postes de charge, puis importez-les pendant l’essai de 30 jours. Comparez le résultat à votre planning des priorités. Consultez les tarifs, démarrez l’essai ou contactez l’équipe commerciale.
