EKOY témoigne sur SkyPlanner APS : de l’affectation manuelle des opérations aux machines à l’ordonnancement à capacité finie par l’IA

Fondée en 1978 à Porvoo, en Finlande, Eino Korhonen Oy est une entreprise familiale devenue, sous la direction de la deuxième génération, un spécialiste des composants électromécaniques et de la fabrication en sous-traitance. En janvier 2025, elle a reçu le prix de l’injecteur de l’année pour ses pratiques responsables en injection plastique, son haut niveau d’automatisation et ses efforts continus de développement en interne. Sa production est exigeante : l’entreprise dispose de 26 presses à injecter et d’environ 500 moules. La chaîne de fabrication comporte plusieurs étapes, du moulage plastique et de la fabrication de composants en laiton jusqu’à l’assemblage final. L’usine de Porvoo emploie 23 personnes et la filiale estonienne EKOY Elektroonika en emploie 65.

Les limites de la planification manuelle

Avant SkyPlanner, la planification de la production se faisait à la main. Deux personnes affectaient les opérations aux machines à partir du carnet de commandes, à l’aide de feuilles Excel et d’un tableau physique où les ordres de fabrication étaient classés par priorité dans des couloirs. Une seule commande de produits finis pouvait représenter des milliers de pièces moulées. Garder la maîtrise de l’ensemble demandait donc beaucoup de travail : la préparation du planning de production du lendemain prenait trois à quatre heures par jour. Avec la croissance de l’entreprise, des centaines, voire des milliers d’opérations pouvaient être en cours simultanément, avec des interdépendances impossibles à gérer de tête. Les pièces fabriquées en amont ne correspondaient pas toujours aux besoins de l’assemblage final, et intégrer au planning les changements survenant en cours de production était laborieux. En période de forte demande, le respect des délais de livraison en pâtissait et le délai promis d’environ une semaine ne pouvait parfois pas être tenu.

L’expérience a fait la différence

L’arrivée d’un nouveau directeur technique, qui avait l’expérience de la gestion de projets assistée par l’IA, a déclenché le changement. C’était l’occasion de moderniser le pilotage de la production à l’aide des technologies actuelles. EKOY a comparé SkyPlanner à un autre système de planification de la production. L’expérience solide de SkyPlanner avec l’ERP Lemonsoft a été déterminante : une base d’intégration était déjà disponible. Le rapport coût-efficacité et l’adaptabilité du système ont également convaincu l’entreprise. La production d’EKOY présente des particularités, notamment l’utilisation de moules famille, qui produisent deux références différentes au cours d’un même cycle, chacune correspondant à une opération distincte. La souplesse avec laquelle SkyPlanner gérait ces situations a conforté l’entreprise dans l’idée que la solution était bien adaptée à son environnement.

L’IA affecte les opérations aux machines

Aujourd’hui, l’assemblage final à Harju-Risti, en Estonie, définit les besoins en composants et crée les opérations. Le reste est automatique. L’IA de SkyPlanner optimise l’affectation des opérations aux machines et les répartit sur les différentes étapes de la chaîne de production afin de respecter la date de fin prévue. Avec 26 machines et environ 500 moules, la gestion des changements de moules est essentielle. SkyPlanner fournit aux monteurs-régleurs une liste de travail qui leur indique quel moule monter ensuite et sur quelle machine. Grâce à l’ordonnancement automatique à capacité finie, il n’est plus nécessaire d’affecter des personnes exclusivement à la répartition des opérations sur les machines. Le temps ainsi libéré a été consacré à d’autres tâches productives.

Un cap franchi dans le respect des délais de livraison

Les effets sont nets. Le respect des délais internes s’est amélioré d’environ 30 %, et le taux de livraison à l’heure aux clients atteint l’objectif fixé, soit environ 98 %. L’affectation automatique des opérations aux machines par l’IA a permis un gain de temps important, équivalant à peu près à une année de travail d’une personne, puisqu’il n’est plus nécessaire d’organiser manuellement les opérations. Les outils de suivi se sont également révélés utiles : ils affichent les temps de travail réels et les écarts par rapport au planning. Les responsables de production suivent ainsi les réalisations en continu.

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Pour nous, l’apport de SkyPlanner se traduit par une nette amélioration du respect des délais de livraison et de l’efficacité grâce à la numérisation.

Teemu Vainio Directeur technique, Eino Korhonen Oy

Témoignage d’EKOY : les résultats constatés

• Amélioration d’environ 30 % du respect des délais internes
• Taux de livraison à l’heure aux clients conforme à l’objectif d’environ 98 %
• Gain de temps équivalant à peu près à une année de travail d’une personne grâce à l’affectation automatique des opérations aux machines par l’IA
• Une liste de travail indique aux monteurs-régleurs quel moule monter ensuite et sur quelle machine
• Les outils de suivi affichent les temps de travail réels et les écarts par rapport au planning

Prête pour la prochaine phase de croissance

SkyPlanner s’inscrit dans le programme à long terme de numérisation et d’automatisation d’Eino Korhonen Oy, qui vise à servir les clients plus rapidement, avec davantage de souplesse et en anticipant mieux leurs besoins. Les investissements dans le pilotage de la production, l’automatisation et la gestion fondée sur les données améliorent le respect des délais de livraison et raccourcissent les délais de réalisation, qu’il s’agisse d’un besoin ponctuel d’un client ou d’une grande série. Cette démarche s’appuie sur les nombreuses compétences internes de l’entreprise en conception de produits, en construction de machines et en fabrication. EKOY propose ainsi une offre complète et maîtrise la chaîne de valeur, de la conception à la fabrication, jusqu’à la coordination des processus externes de commande et de livraison.

Les prochaines étapes prévoient le déploiement de SkyPlanner dans l’usine estonienne également. En donnant la priorité aux opérations similaires, l’entreprise vise aussi à réduire les pertes lors des changements de matière. Pendant le pic de demande qui a suivi la pandémie, le chiffre d’affaires augmentait d’environ 60 % par an. La planification manuelle de la production était alors devenue le goulot d’étranglement, notamment pour gérer la capacité des monteurs-régleurs. Avec l’IA pour gérer l’ensemble, l’entreprise est désormais mieux préparée à faire face à la prochaine hausse de la demande.