EKOY 的 SkyPlanner APS 使用评价：从人工派工到人工智能有限产能排程

Eino Korhonen Oy 于 1978 年成立于芬兰 Porvoo，是一家家族企业。在第二代管理者的带领下，公司已发展成为机电零部件和合同制造领域的专业企业。2025 年 1 月，公司凭借负责任的注塑生产、高水平的自动化以及持续的自主研发，获评“年度注塑企业”。其生产过程要求很高：公司拥有 26 台注塑机和约 500 套模具，生产链涵盖塑料注塑、黄铜零部件制造直至最终装配等多个环节。Porvoo 工厂有 23 名员工，爱沙尼亚子公司 EKOY Elektroonika 有 65 名员工。

人工计划的局限

使用 SkyPlanner 之前，生产计划完全依靠人工编制。两名生产派工员从订单中整理生产任务，录入 Excel 表格并放到实体看板上，再通过看板上的泳道排列工单优先级。一笔成品订单就可能涉及数千个注塑件，要统筹全局并不容易：每天仅编制次日的生产排程就要花三到四个小时。随着公司发展，同时进行的生产任务可能达到数百甚至数千项，仅靠人脑已无法理清所有任务之间的因果关系。前段生产的零件并不总能满足最终装配的需求，将生产中途出现的变更纳入排程也十分费工。需求旺盛时，这些问题就会影响准时交付率，有时无法兑现约一周交货的承诺。

集成经验成为选择的关键

一位新任技术总监推动了这次变革。他拥有运用人工智能开展项目管理的经验，这也为公司采用新技术、实现生产管控现代化提供了契机。EKOY 将 SkyPlanner 与另一套生产计划系统进行了比较。最终起决定作用的是 SkyPlanner 在 Lemonsoft ERP 方面的丰富经验：双方已有现成的集成基础。系统的成本效益和适应能力也令人信服。EKOY 的生产有一些特殊之处，例如使用一模多品模具，一次注塑可生产两种不同的物料，而每种物料都有各自的生产任务。SkyPlanner 能灵活处理这类情况，让 EKOY 相信它确实适合自己的生产环境。

由人工智能负责派工

如今，位于爱沙尼亚 Harju-Risti 的最终装配环节确定零部件需求并创建生产任务，其余工作则自动完成。SkyPlanner 的人工智能优化派工，将任务安排到多工序生产链的各个环节，以满足目标完工日期。在拥有 26 台设备和约 500 套模具的生产环境中，换模管理至关重要。换模工会从 SkyPlanner 获得工作清单，明确下一步应将哪套模具装到哪台设备上。借助自动有限产能排程，公司不再需要专职生产派工员，释放出来的人力已转向其他生产性工作。

准时交付率迈上新台阶

成效十分明显。内部准时交付率提高了约 30%，对外准时交付率达到约 98% 的目标水平。人工智能自动派工省去了专门人工安排生产任务的工作，带来了显著节省，相当于约一人一年的工作量。报表工具也发挥了作用：它们能显示实际工时以及与计划的偏差，生产负责人持续跟踪实际执行情况。

EKOY 使用反馈：实际成效

• 内部准时交付率提高约 30%
• 对外准时交付率达到约 98% 的目标水平
• 人工智能自动派工节省约一人一年的工作量
• 换模工通过工作清单，明确下一步应将哪套模具装到哪台设备上
• 报表显示实际工时及其与计划的偏差

为下一轮增长做好准备

SkyPlanner 是 Eino Korhonen Oy 长期数字化和自动化计划的一部分，该计划旨在以更快、更灵活、更主动的方式服务客户。无论是满足单个客户的需求，还是进行大批量生产，公司对生产管控、自动化和数据驱动管理的投入都能提高准时交付率、缩短交付周期。这一发展依托于公司在产品设计、设备制造和生产制造方面广泛的自主能力：作为提供全方位服务的合作伙伴，EKOY 管理着从设计、制造到协调外部订单与交付流程的整条价值链。

下一步，公司计划在爱沙尼亚工厂也部署 SkyPlanner，并通过优先安排相似的生产任务，减少换料时的浪费。疫情后需求激增期间，公司营收每年增长约 60%，人工编制生产计划成为瓶颈，其中换模工的产能安排尤为突出。如今由人工智能统筹全局，公司已能更好地应对下一轮需求增长。