MRP: Una Breve Guida

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La pianificazione è fondamentale per il successo di un obiettivo. Ad esempio, supponiamo di pianificare un evento o
un viaggio in anticipo, o anche attività quotidiane come cucinare. In tal caso, è necessaria l’
organizzazione per avere la giusta quantità di ingredienti e tutti gli strumenti necessari per evitare
di spendere soldi extra e per poter procedere come previsto. Ora, queste attività sono più
semplici da organizzare rispetto ai processi delle industrie manifatturiere e dei servizi.

Nel mondo degli affari di oggi, conoscere la quantità di scorte e attrezzature necessarie è
essenziale. D’altra parte, avere una rottura di stock può portare a colli di bottiglia e consegne in ritardo,
rendendo un’azienda né efficiente né competitiva. Oggi esiste il Material Requirements
Planning, che aiuterà in questa difficoltà, e altre funzioni, oltre a questo sistema, renderanno questi processi un gioco da ragazzi.

Scopriamo come funziona il Material Requirements Planning e come questo sistema può portare un’azienda
al livello successivo.

Che cos’è il Material Requirements Planning?

Questa pianificazione aiuta a coordinare gli ordini di acquisto e un programma di produzione ottimale, a mantenere livelli adeguati di inventario disponibile in base alla domanda attuale e persino futura, e aiuta a regolare i piani di produzione, evitando rotture di stock. Un MRP supervisiona inoltre che i processi di produzione siano portati a termine senza errori nei tempi stabiliti.

Il Material Requirements Planning è uno strumento eccellente per aiutare le aziende a rispondere in modo più efficiente all’aumento della domanda, prevenendo ritardi o mancanza di disponibilità. Questo strumento è utilizzato principalmente per le aziende basate sui prodotti.

Il sistema MRP raggiunge questa efficienza considerando diversi fattori, come la quantità di inventario disponibile, la capacità produttiva di un’azienda, i tempi di consegna e le richieste dei clienti. In questo modo, un’azienda lavora nel modo più efficiente possibile. L’obiettivo principale dell’MRP è ridurre i livelli di inventario e utilizzarli nel modo più efficiente senza trascurare la domanda di produzione.

Tipi di MRP

Esistono due tipi di Material Requirements Planning sul mercato, che sono:

MRP I

L’MRP I calcola il numero di materie prime e componenti, effettua una gestione organizzata dell’inventario e della distinta base e crea un programma di produzione dettagliato che l’azienda utilizza per fabbricare un prodotto specifico. Questo sistema utilizza le informazioni derivanti dall’esperienza precedente dell’azienda per determinare le esigenze del processo produttivo.

MRP II

Il successore dell’MRP I. Il Manufacturing Resource Planning (MRP II) è un sistema più sofisticato poiché, oltre a svolgere le funzioni dell’MRP I, l’MRP II crea anche previsioni della domanda dei clienti e considera le esigenze e i requisiti di altri dipartimenti come finanza e qualità. Questa opzione è ideale per le piccole e medie imprese.

L’MRP I e l’MRP II sono considerati i predecessori diretti dell’Enterprise Resource Planning (ERP), che supporta altri processi funzionali chiave di un’azienda, come la gestione della catena di fornitura, il marketing, le risorse umane e la contabilità. Un’azienda può integrare i sistemi MRP con un ERP per avere una maggiore visibilità del flusso di informazioni e avere un migliore controllo del processo di produzione, identificando possibili colli di bottiglia e prendendosi cura dei livelli di inventario.

Un ERP è essenziale per le grandi aziende perché questo software può centralizzare vari processi all’interno della produzione e mantenerli snelli, e condividere informazioni più trasparenti tra i vari dipartimenti.

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Processi dell’MRP

L’MRP segue varie procedure per garantire che l’esatta quantità di materie prime e componenti sia disponibile per la produzione e che gli obiettivi stabiliti siano raggiunti con successo. Il Material Requirements Planning considera anche le tendenze del mercato per essere preparati a una crescita della domanda o a quando smettere di acquistare se le scorte diminuiscono. Per raggiungere questo obiettivo, un MRP segue queste procedure:

1. Calcola il materiale necessario in base alla domanda: il primo passo che questo strumento esegue. In base all'ordine di acquisto e alle specifiche del cliente, un MRP stima le materie prime necessarie all'azienda per produrre l'ordine.
2. Gestisce l'inventario: la pianificazione dei fabbisogni di materiali alloca le scorte nel posto giusto. Supponiamo che un'azienda abbia diverse sedi e risorse in aree differenti. In tal caso, l'MRP stabilirà dove collocare le materie prime e i componenti per evitare colli di bottiglia nella produzione e rendere il processo di produzione più agile. Inoltre, è possibile visualizzare lo stato delle risorse e vedere quali sono in transito o sono già state ordinate.
3. Crea una produzione pianificata: dopo aver determinato la quantità di materie prime e componenti necessari, un MRP calcola il tempo e la manodopera stimati necessari per produrre un prodotto o un servizio. Questo piano di lavoro facilita il raggiungimento degli obiettivi stabiliti per garantire la soddisfazione del cliente. Un programma di produzione include anche quali macchinari devono essere utilizzati e su quali postazioni di lavoro. Se una macchina deve essere adattata e assemblata con altre parti per creare un prodotto specifico, l'MRP considera questo tempo per fornire un intervallo di tempo realistico.
4. Tiene traccia dei processi: con uno strumento utile come la pianificazione dei fabbisogni di materiali, un'azienda può mantenere sotto controllo i processi di produzione, poiché l'MRP avvisa in caso di ritardi e crea persino piani di emergenza se necessario.

Input dell’MRP

Informazioni aggiornate sono necessarie per avere risultati migliori e una produzione più efficiente. Inoltre, i manager possono anche aggiungere più dati, noti come Input MRP; tra i più importanti ci sono:

• Distinte base (BOM): si tratta di un elenco preciso, solitamente disposto in modo gerarchico, delle materie prime, dei componenti e delle istruzioni dettagliate del processo di assemblaggio per produrre un prodotto o fornire un servizio.
• Programma di produzione principale (MPS): un piano di produzione realistico, che determina cosa, come, quando e quanti prodotti devono essere fabbricati analizzando la domanda e la capacità produttiva dell'azienda.
• File di stato dell'inventario (ISF): le informazioni aggiornate sullo stato dell'inventario disponibile e su quanto è necessario per evadere un ordine di acquisto.
• Previsione della domanda: Un MRP genera una previsione considerando il numero di ordini confermati, lo storico delle vendite, le condizioni di mercato e le tendenze. Questa previsione aiuta ad avere sempre risorse produttive disponibili per soddisfare la domanda prevista.

Output dell’MRP

Ci sono alcuni output generati dal programma MRP che il processo di produzione può
utilizzare, come:

• Ordini di acquisto: Una pianificazione dettagliata degli acquisti che deve essere rispettata. Con questa pianificazione, un'azienda può emettere un ordine di acquisto affinché il fornitore fornisca le materie prime e i componenti necessari per la produzione.
• Piano dei materiali: Questo piano include dettagli come le specifiche delle materie prime, i pezzi di assemblaggio e i componenti necessari per completare il prodotto finito. Il piano dei materiali include inoltre le quantità di ciascuno e la pianificazione di quando saranno necessarie tali risorse.
• Ordini di lavoro: Questo comprende il lavoro relativo alla produzione del prodotto finito. L'ordine di lavoro descrive le materie prime e i componenti necessari, le date di inizio e di fine del prodotto finito e tutte le responsabilità per reparto al fine di lavorare in modo coeso.
• Report primari e secondari: L'MRP elabora due tipi di rendiconti. Il primo include l'ordine di acquisto, il piano dei materiali e l'ordine di lavoro, mentre i report secondari mostrano i dettagli sulle prestazioni, gli errori e la previsione della domanda dei clienti.

Vantaggi del Material Requirements Planning

Molti tipi di aziende, come la produzione tecnologica, i produttori di mobili, l’industria alimentare o persino l’industria dei servizi; ci sono molteplici ragioni per cui un’azienda può trarre vantaggio dall’avere un sistema MRP nei propri processi produttivi, come:

1. Migliore gestione delle scorte: La disponibilità di materie prime e componenti adeguati è essenziale per la fabbricazione del prodotto e previene i ritardi. Un MRP calcola i costi delle scorte e aiuta a mantenere le risorse a un livello ottimale in base ai dati determinati dai programmi di produzione e dalla previsione della domanda dei clienti, prevenendo carenze e colli di bottiglia dovuti alla mancanza di risorse.
2. Pianificazione degli acquisti: Un MRP stabilisce cosa, quanto e quando acquistare materie prime e componenti. Questo sistema è uno strumento eccellente che rende più efficiente il lavoro dei responsabili degli acquisti, poiché l'MRP può essere configurato per contattare automaticamente i fornitori quando il software rileva che deve essere effettuato un acquisto, in linea con il piano di produzione.
3. Creazione di piani di emergenza: Nonostante una buona gestione del controllo delle scorte e la previsione della domanda degli acquirenti, un'azienda può avere problemi intermittenti. Se si presenta questa situazione, un MRP può suggerire un nuovo riorientamento della produzione per individuare i colli di bottiglia nei processi di produzione dovuti alla riduzione o alla mancanza di risorse, al fine di mitigare le difficoltà generate.
4. Ottimizza la produttività: Programmando la produzione e garantendo la disponibilità delle materie prime e dei componenti necessari, i processi produttivi diventano più efficienti, sfruttando al meglio i macchinari e la manodopera. Questo programma di lavoro aiuta inoltre i responsabili a gestire meglio le operazioni di produzione da svolgere, a calcolare costi operativi più precisi e a determinare un tempo di consegna accurato.
5. Gestione efficiente delle risorse: La funzione di un MRP è garantire la disponibilità di materie prime e componenti per la produzione, comprese le attrezzature e la manodopera necessarie per svolgere il processo di produzione. Un sistema MRP consente a un'azienda di disporre di dati accurati per una migliore gestione delle risorse, prevenendo colli di bottiglia e ritardi.
6. Fornisce l'organizzazione dei dati: I processi di produzione generano una grande quantità di informazioni, come i dati delle scorte disponibili, le consegne, le fatture, gli acquisti e altri report che devono essere analizzati e documentati in modo organizzato. Un MRP aiuterà a elaborare questo noioso compito, gestendo meglio le informazioni raccolte all'interno dell'azienda.
7. Riduce i costi di acquisto: Quando un MRP calcola la quantità e i costi necessari per la produzione, questo include anche i costi di stoccaggio, trasporto e magazzinaggio, rendendo la pianificazione dei fabbisogni di materiali uno strumento preciso che cerca l'opzione migliore, più utile ed economica, evitando l'acquisto eccessivo di materie prime e componenti.
8. Migliore utilizzo del tempo: La pianificazione dei fabbisogni di materiali aiuta a risparmiare tempo e rende un'azienda più competitiva. Un sistema MRP è completamente automatizzato, quindi questo software ottimizza la produzione di beni con un intervento umano minimo. In caso contrario, gli inventari verrebbero effettuati manualmente, si contatterebbero i fornitori individualmente, si calcolerebbero i tempi di consegna e si stimerebbe un tempo di produzione soggetto a errori e colli di bottiglia.
9. Aumenta la soddisfazione del cliente: Utilizzando una buona pianificazione della produzione ed evitando il rischio di carenze di materie prime e componenti, un MRP aiuta a ridurre i tempi di consegna, creando fedeltà nei clienti e costruendo una buona reputazione per l'azienda, rendendo l'impresa più affidabile per i futuri clienti.

Tuttavia, un MRP presenta alcuni svantaggi; tra i principali vi sono la mancanza di flessibilità nel piano di produzione poiché il sistema presuppone che il lead time sarà sempre lo stesso per un prodotto specifico, l’aumento dei costi di inventario e, soprattutto, la dipendenza dall’inserimento di dati aggiornati per creare i programmi e per poter determinare le materie prime e i componenti.

Eppure, un sistema MRP si assume l’arduo compito di calcolare le materie prime e i componenti necessari e di gestire i piani di produzione in modo più competente ed efficiente rispetto a fare stime manuali e utilizzare noiosi fogli di calcolo.

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