MRP: Ein kurzer Leitfaden

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Planung ist entscheidend für den Erfolg eines Ziels. Nehmen wir zum Beispiel an, Sie planen eine Veranstaltung oder
eine Reise im Voraus, oder sogar tägliche Aktivitäten wie das Kochen. In diesem Fall benötigen Sie die
Organisation, um die richtige Menge an Zutaten und alle notwendigen Werkzeuge zur Verfügung zu haben, um
unnötige Ausgaben zu vermeiden und den Plan wie vorgesehen umzusetzen. Nun sind diese Aktivitäten
einfacher zu organisieren als die Prozesse in der Fertigungs- und Dienstleistungsindustrie.

In der heutigen Geschäftswelt ist es unerlässlich, die Menge des erforderlichen Inventars und der Ausrüstung zu
kennen. Andererseits kann ein Lagerfehlbestand zu Engpässen und verspäteten Lieferungen führen,
was ein Unternehmen weder effizient noch wettbewerbsfähig macht. Heute gibt es die Materialbedarfsplanung (Material Requirements Planning), die in dieser misslichen Lage hilft, und weitere Funktionen, die neben diesem System diese Prozesse zu einem Kinderspiel machen.

Finden wir heraus, wie Material Requirements Planning funktioniert und wie dieses System ein Unternehmen
auf die nächste Stufe heben kann.

Was ist Material Requirements Planning?

Diese Planung hilft dabei, Einkaufsaufträge und einen optimalen Produktionsplan zu koordinieren, angemessene Bestände an verfügbarem Inventar entsprechend der aktuellen und sogar zukünftigen Nachfrage aufrechtzuerhalten und Produktionspläne anzupassen, um Fehlbestände zu vermeiden. Ein MRP überwacht zudem, dass die Produktionsprozesse ohne Fehler in der festgelegten Zeit erfüllt werden.

Material Requirements Planning ist ein hervorragendes Werkzeug, um Unternehmen dabei zu helfen, effizienter auf eine erhöhte Nachfrage zu reagieren und Verzögerungen oder mangelnde Verfügbarkeit zu verhindern. Dieses Tool wird hauptsächlich für produktbasierte Unternehmen eingesetzt.

Ein MRP-System erreicht diese Effizienz durch die Berücksichtigung mehrerer Faktoren, wie z. B. der Menge des verfügbaren Inventars, der Produktionskapazität eines Unternehmens, der Durchlaufzeiten und der Kundennachfragen. Auf diese Weise arbeitet ein Unternehmen so effizient wie möglich. Das Hauptziel von MRP ist es, die Lagerbestände zu reduzieren und sie so effizient wie möglich zu nutzen, ohne die Produktionsnachfrage zu vernachlässigen.

MRP-Typen

Es gibt zwei Arten von Material Requirements Planning auf dem Markt, und zwar:

MRP I

Das MRP I berechnet die Anzahl der Rohstoffe und Komponenten, führt eine organisierte Bestandsverwaltung und Stücklistenführung durch und erstellt einen detaillierten Produktionsplan, den das Unternehmen zur Herstellung eines bestimmten Produkts verwendet. Dieses System nutzt Informationen aus der bisherigen Erfahrung des Unternehmens, um die Anforderungen des Produktionsprozesses zu bestimmen.

MRP II

Der Nachfolger von MRP I. Manufacturing Resource Planning (MRP II) ist ein anspruchsvolleres System, da MRP II zusätzlich zur Erfüllung der MRP I-Funktionen auch Kundennachfrageprognosen erstellt und die Bedürfnisse und Anforderungen anderer Abteilungen wie Finanzen und Qualität berücksichtigt. Diese Option ist ideal für kleine und mittlere Unternehmen.

MRP I und MRP II gelten als direkte Vorgänger von Enterprise Resource Planning (ERP), das andere wichtige Funktionsprozesse eines Unternehmens unterstützt, wie Supply Chain Management, Marketing, Personalwesen und Buchhaltung. Ein Unternehmen kann MRP-Systeme in ein ERP-System integrieren, um eine größere Sichtbarkeit des Informationsflusses zu erhalten und eine bessere Kontrolle über den Herstellungsprozess zu haben, mögliche Engpässe zu identifizieren und die Lagerbestände zu überwachen.

Ein ERP ist für große Unternehmen unerlässlich, da diese Software verschiedene Prozesse innerhalb der Fertigung zentralisieren und rationalisieren kann sowie transparentere Informationen über verschiedene Abteilungen hinweg austauschen kann.

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Prozesse von MRP

MRP folgt verschiedenen Verfahren, um sicherzustellen, dass die genaue Menge an Rohstoffen und Komponenten für die Produktion verfügbar ist und die gesetzten Ziele erfolgreich erreicht werden. Material Requirements Planning berücksichtigt auch Markttrends, um auf ein Nachfragewachstum vorbereitet zu sein oder um zu wissen, wann der Einkauf gestoppt werden muss, wenn der Bestand sinkt. Um dies zu erreichen, folgt ein MRP diesen Verfahren:

1. Berechnet den benötigten Materialbedarf entsprechend der Nachfrage: Der erste Schritt, den dieses Werkzeug ausführt. Anhand des Bestellauftrags und der Kundenspezifikationen schätzt ein MRP die Rohstoffe, die das Unternehmen benötigt, um den Auftrag zu fertigen.
2. Verwaltet den Bestand: Materialbedarfsplanung ordnet den Lagerbestand am richtigen Ort zu. Angenommen, ein Unternehmen verfügt über mehrere Standorte und Ressourcen in verschiedenen Bereichen. In diesem Fall legt MRP fest, wo die Rohstoffe und Komponenten platziert werden sollten, um Engpässe in der Produktion zu vermeiden und den Fertigungsprozess agiler zu gestalten. Darüber hinaus können Sie den Status der Ressourcen einsehen und erkennen, welche unterwegs sind oder bereits bestellt wurden.
3. Erstellt eine geplante Produktion: Nach der Ermittlung der benötigten Menge an Rohstoffen und Komponenten berechnet ein MRP die geschätzte Zeit und den Arbeitsaufwand, die zur Fertigung eines Produkts oder einer Dienstleistung erforderlich sind. Dieser Arbeitsplan erleichtert das Erreichen der festgelegten Ziele, um die Kundenzufriedenheit zu gewährleisten. Ein Produktionsplan umfasst auch, welche Maschinen an welchen Arbeitsplätzen eingesetzt werden sollen. Wenn eine Maschine angepasst und mit anderen Teilen zusammengebaut werden muss, um ein bestimmtes Produkt herzustellen, berücksichtigt MRP diese Zeit, um einen realistischen Zeitrahmen anzugeben.
4. Behält die Prozesse im Blick: Mit einem so nützlichen Werkzeug wie Materialbedarfsplanung kann ein Unternehmen die Fertigungsprozesse unter Kontrolle halten, da MRP bei Verzögerungen warnt und bei Bedarf sogar Notfallpläne erstellt.

MRP-Inputs

Aktualisierte Informationen sind notwendig, um bessere Ergebnisse und eine effizientere Produktion zu erzielen. Darüber hinaus können Manager sogar weitere Daten hinzufügen, die als MRP-Inputs bekannt sind; zu den wichtigsten gehören:

• Stücklisten (BOM): Dies ist eine präzise, in der Regel hierarchisch aufgebaute Liste der Rohstoffe, Komponenten und detaillierten Anweisungen für den Montageprozess zur Fertigung eines Produkts oder zur Erbringung einer Dienstleistung.
• Hauptproduktionsplan (MPS): Ein realistischer Produktionsplan, der durch die Analyse der Nachfrage und der Produktionskapazität des Unternehmens festlegt, was, wie, wann und wie viele Produkte gefertigt werden sollen.
• Bestandsstatusdatei (ISF): Die aktuellen Informationen über den Status des verfügbaren Bestands und darüber, wie viel benötigt wird, um einen Bestellauftrag zu erfüllen.
• Bedarfsprognose: Ein MRP erstellt eine Prognose unter Berücksichtigung der Anzahl bestätigter Aufträge, der Verkaufshistorie, der Marktbedingungen und der Trends. Diese Prognose hilft dabei, stets Produktionsressourcen verfügbar zu haben, um die erwartete Nachfrage zu decken.

MRP-Outputs

Es gibt einige Outputs, die von Ihrem MRP-Programm generiert werden und die Ihr Fertigungsprozess
nutzen kann, wie zum Beispiel:

• Bestellungen: Eine detaillierte Einkaufsplanung, die eingehalten werden muss. Mit diesem Plan kann ein Unternehmen eine Bestellung aufgeben, damit der Lieferant die für die Produktion erforderlichen Rohstoffe und Komponenten liefert.
• Materialplan: Dieser Plan umfasst Angaben wie die Spezifikationen der Rohstoffe, Montageteile und Komponenten, die zur Fertigstellung des Endprodukts erforderlich sind. Der Materialplan enthält außerdem die Mengen jedes einzelnen sowie den Zeitplan, wann diese Ressourcen benötigt werden.
• Arbeitsaufträge: Dies umfasst die Arbeit, die mit der Herstellung des Endprodukts verbunden ist. Der Arbeitsauftrag beschreibt die erforderlichen Rohstoffe und Komponenten, die Start- und Endtermine des Endprodukts sowie alle abteilungsbezogenen Zuständigkeiten für ein reibungsloses Zusammenarbeiten.
• Primäre und sekundäre Berichte: MRP erstellt zwei Arten von Aufstellungen. Die erste umfasst die Bestellung, den Materialplan und den Arbeitsauftrag, während die sekundären Berichte Leistungsdetails, Fehler und die Prognose der Kundennachfrage anzeigen.

Vorteile von Material Requirements Planning

Viele Arten von Unternehmen, wie die Technologiefertigung, Möbelhersteller, die Lebensmittelindustrie oder sogar die Dienstleistungsbranche; es gibt mehrere Gründe, warum ein Unternehmen von einem MRP-System in seinen Fertigungsprozessen profitieren kann, wie zum Beispiel:

1. Bessere Bestandsverwaltung: Die Verfügbarkeit der richtigen Rohstoffe und Komponenten ist für die Produktherstellung von wesentlicher Bedeutung und verhindert Verzögerungen. Ein MRP berechnet die Lagerkosten und hilft, die Ressourcen auf einem optimalen Niveau zu halten, basierend auf den durch die Produktionspläne und die Prognose der Kundennachfrage ermittelten Daten, wodurch Engpässe und Knappheiten aufgrund fehlender Ressourcen vermieden werden.
2. Einkaufsplanung: Ein MRP bestimmt, was, wie viel und wann Rohstoffe und Komponenten gekauft werden müssen. Dieses System ist ein hervorragendes Werkzeug, das die Arbeit der Einkaufsleiter effizienter gestaltet, da das MRP so konfiguriert werden kann, dass es automatisch Lieferanten kontaktiert, wenn die Software erkennt, dass ein Einkauf getätigt werden muss, der dem Produktionsplan entspricht.
3. Erstellung von Notfallplänen: Trotz guter Bestandskontrolle und Vorhersage der Käufernachfrage kann ein Unternehmen zeitweise mit Problemen konfrontiert sein. Tritt eine solche Situation ein, kann ein MRP eine neue Umlenkung der Produktion vorschlagen, um Engpässe in den Fertigungsprozessen aufgrund verringerter Ressourcen oder deren Fehlens zu erkennen und die entstandenen Rückschläge abzumildern.
4. Optimiert die Produktivität: Durch die Planung der Fertigung und die Sicherstellung der Verfügbarkeit der benötigten Rohstoffe und Komponenten werden die Produktionsprozesse effizienter und nutzen Maschinen und Arbeitskräfte besser. Dieser Arbeitsplan hilft den Führungskräften außerdem, die durchzuführenden Fertigungsabläufe besser zu steuern, präzisere Betriebskosten zu berechnen und einen genauen Liefertermin zu bestimmen.
5. Effizientes Ressourcenmanagement: Die Funktion eines MRP besteht darin, die Verfügbarkeit von Rohstoffen und Komponenten für die Produktion zu gewährleisten, einschließlich der für die Durchführung des Fertigungsprozesses erforderlichen Ausrüstung und Arbeitskräfte. Ein MRP-System ermöglicht es einem Unternehmen, über genaue Daten für ein besseres Ressourcenmanagement zu verfügen und Engpässe und Verzögerungen zu vermeiden.
6. Sorgt für die Organisation von Daten: Fertigungsprozesse erzeugen eine große Menge an Informationen, wie etwa Daten zu verfügbaren Beständen, Lieferungen, Rechnungen, Einkäufen und andere Berichte, die geordnet analysiert und dokumentiert werden müssen. Ein MRP hilft, diese mühsame Aufgabe zu bewältigen und die im Unternehmen gesammelten Informationen besser zu verwalten.
7. Senkt die Einkaufskosten: Wenn ein MRP die für die Fertigung erforderliche Menge und die Kosten berechnet, umfasst dies auch Lager-, Transport- und Aufbewahrungskosten, wodurch Materialbedarfsplanung zu einem exakten Werkzeug wird, das die beste, nützlichste und wirtschaftlichste Option sucht und einen übermäßigen Einkauf von Rohstoffen und Komponenten vermeidet.
8. Bessere Nutzung der Zeit: Materialbedarfsplanung hilft, Zeit zu sparen, und macht ein Unternehmen wettbewerbsfähiger. Ein MRP-System ist vollständig automatisiert, sodass diese Software die Produktion von Waren mit geringem menschlichem Eingreifen rationalisiert. Andernfalls würden Inventuren von Hand durchgeführt, Lieferanten einzeln kontaktiert, Lieferzeiten berechnet und eine Produktionszeit geschätzt, die fehler- und engpassanfällig ist.
9. Steigert die Kundenzufriedenheit: Durch eine gute Produktionsplanung und die Vermeidung des Risikos von Engpässen bei Rohstoffen und Komponenten hilft ein MRP, die Lieferzeiten zu verkürzen, was die Kundenbindung schafft und einen guten Ruf für das Unternehmen aufbaut und das Geschäft für künftige Kunden vertrauenswürdiger macht.

Ein MRP hat jedoch auch einige Nachteile; zu den wichtigsten gehören die mangelnde Flexibilität im Produktionsplan, da das System davon ausgeht, dass die Durchlaufzeit für ein bestimmtes Produkt immer gleich bleibt, die Erhöhung der Lagerkosten und vor allem die Abhängigkeit von der Eingabe aktualisierter Daten, um die Pläne zu erstellen und die Rohstoffe und Komponenten bestimmen zu können.

Dennoch übernimmt ein MRP-System die mühsame Aufgabe, die notwendigen Rohstoffe und Komponenten zu berechnen und Produktionspläne kompetenter und effizienter zu verwalten, als dies durch manuelles Schätzen und die Verwendung mühsamer Tabellenkalkulationen möglich wäre.

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