Bu makalede
Tahmini okuma süresi: 10 dakika
Planlama, bir hedefe ulaşmak için hayati önem taşır. Örneğin, bir etkinliği veya bir seyahati önceden planladığınızı, hatta yemek pişirmek gibi günlük aktiviteleri düşünün. Bu durumda, fazladan para harcamaktan kaçınmak ve planlandığı gibi ilerleyebilmek için doğru miktarda malzemeye ve gerekli tüm araçlara sahip olacak bir organizasyona ihtiyacınız vardır. Bu tür faaliyetleri düzenlemek, imalat ve hizmet sektörlerindeki süreçleri düzenlemekten daha kolaydır.
Günümüz iş dünyasında, gerekli envanter ve ekipman miktarını bilmek esastır. Öte yandan, stoksuz kalmak darboğazlara ve teslimat gecikmelerine yol açarak bir şirketi ne verimli ne de rekabetçi kılar. Bugün, bu zor durumda yardımcı olacak Malzeme İhtiyaç Planlaması mevcuttur ve bu sistemin yanı sıra diğer işlevler bu süreçleri çocuk oyuncağı haline getirecektir.
Malzeme İhtiyaç Planlamasının nasıl çalıştığını ve bu sistemin bir işletmeyi nasıl bir üst seviyeye taşıyabileceğini keşfedelim.
Malzeme İhtiyaç Planlaması Nedir?
Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP); talep, ürün ağaçları, stok kayıtları ve teslim sürelerini kullanarak hangi malzeme ve bileşenlere, ne miktarda ve ne zaman ihtiyaç duyulduğunu hesaplar.
MRP, malzeme tedarikini üretim ihtiyaçlarıyla uyumlu hâle getirir. Önerdiği sipariş tarihleri üretim çizelgesine temel oluşturur; ancak bu tarihler tek başına makinelerin ve çalışanların işi zamanında tamamlayabileceğini göstermez. Bunun ayrıca detaylı kapasite çizelgelemesiyle kontrol edilmesi gerekir.
Malzeme İhtiyaç Planlaması, şirketlerin artan talebe daha verimli yanıt vermelerine yardımcı olan, gecikmeleri veya stok yetersizliğini önleyen mükemmel bir araçtır. Bu araç esas olarak ürün tabanlı işletmeler için kullanılır.
MRP, üretim talebini dönemlere göre malzeme ihtiyaçlarına ve planlı tedarik siparişlerine dönüştürür. Talep tahminleri, MRP hesaplamasının otomatik olarak ürettiği bir sonuç değil, planlamada kullanılan girdilerdir.
MRP; talep, ürün ağaçları, mevcut stok, planlanan malzeme girişleri ve teslim sürelerini kullanarak net malzeme ihtiyaçlarını hesaplar. Planlanan üretim tarihlerinin uygulanabilir olduğunu kabul etmeden önce işletmenin üretim kapasitesini ayrıca kontrol edin.
MRP Türleri
Temel malzeme ihtiyaç planlaması (MRP I) ile daha geniş kapsamlı üretim kaynakları planlamasını (MRP II) birbirinden ayırmak gerekir:
MRP I
MRP I, ürün ağaçlarını açarak ham madde ve bileşen ihtiyaçlarını hesaplar; mevcut stokları ve planlanan malzeme girişlerini bu ihtiyaçlardan düşer, teslim sürelerini kullanarak sipariş tarihleri önerir. Bu tarihler bir malzeme planı oluşturur; sonlu kapasiteye göre hazırlanmış bir makine çizelgesi değildir.
MRP II
Üretim kaynakları planlaması (MRP II), malzeme planlamasını kapasite ve finansal planlamayı da içeren daha kapsamlı bir üretim planına taşır. Bu geniş kapsam, temel MRP I sistemini sonlu kapasite çizelgelemesi yapan bir araca dönüştürmez. Yazılımınızın gerçekte hangi planlama işlevlerini sunduğunu kontrol edin.
MRP I ve MRP II, Kurumsal Kaynak Planlaması‘nın (ERP) doğrudan öncülleri sayılır. ERP ise tedarik zinciri yönetimi, pazarlama, insan kaynakları ve muhasebe gibi şirketin diğer temel işlevlerini destekler. Şirketler MRP sistemlerini bir ERP sistemiyle entegre ederek bilgi akışını daha net görebilir, üretim sürecini daha iyi kontrol edebilir, olası darboğazları belirleyebilir ve stok seviyelerini yakından izleyebilir.
Bir ERP, büyük şirketler için gereklidir çünkü bu yazılım üretimdeki çeşitli süreçleri merkezileştirebilir, bunları akıcı tutabilir ve çeşitli departmanlar hakkında daha şeffaf bilgi paylaşabilir.
AI ile gelişmiş üretim planlama – SkyPlanner APS
AI’nın gücünden yararlanarak üretim planlama ve optimizasyon yaklaşımımız hakkında daha fazlasını okuyun.
MRP Süreçleri
MRP, üretim talebini bir malzeme planına dönüştürür. Pazar eğilimlerini bağımsız olarak tahmin etmek yerine, kendisine verilen talep verilerini kullanır. Başlıca adımlar şunlardır:
- Talebe göre malzeme ihtiyacını hesaplar: MRP, planlanan ürün miktarlarını ve ürün ağaçlarını kullanarak ham madde ve bileşenlerin brüt ihtiyaçlarını hesaplar.
- Stokları ve planlanan malzeme girişlerini kontrol eder: MRP, net ihtiyaçları hesaplamak için brüt ihtiyaçları kullanılabilir stok ve beklenen tedarikle karşılaştırır. Stok kayıtlarının doğru olması şarttır; MRP, malzemelerin fiziksel olarak nerede depolanacağına kendisi karar vermez.
- Tedarik miktarlarını ve tarihlerini planlar: MRP; net ihtiyaçları, parti büyüklüğü kurallarını ve teslim sürelerini kullanarak satın alma veya üretim emirleri ile bunların açılacağı tarihler için öneriler sunar.
Operasyonları makinelere ve iş merkezlerine atamak için üretim rotalarını, operasyon sürelerini, hazırlık sürelerini ve kullanılabilir kapasiteyi içeren detaylı bir çizelgeleme modeli gerekir. Temel MRP, kaynaklar üzerindeki işlerin uygulanabilir sırasını belirlemez. - Malzeme planındaki değişiklikleri bildirir: Tedarik veya talep değiştiğinde MRP, eksikleri ya da yeniden çizelgelenmesi gereken siparişleri belirleyebilir. Kapasite çakışmalarını çözmek veya makineler için çizelgelemeyi yeniden yapmak, ayrıca kapasite planlama ve çizelgeleme gerektirir.
MRP Girdileri
Daha iyi sonuçlar ve daha verimli üretim için güncel bilgiler gereklidir. Ayrıca yöneticiler, MRP Girdileri olarak bilinen daha fazla veri de ekleyebilirler; en önemlileri arasında şunlar yer alır:
- Ürün ağacı (BOM): Gerekli malzeme ve bileşenleri miktarlarıyla birlikte gösteren ürün yapısıdır. Operasyon sıraları, iş merkezleri ve hazırlık gereksinimleri yalnızca ürün ağacında değil, üretim rotasında tanımlanır.
- Ana Üretim Planı (MPS): Hangi ürünlerin, ne miktarda ve hangi dönemlerde üretileceğini ürün bazında belirten bir üretim planıdır. MRP, bu planlı üretimler için gereken bileşenleri hesaplar; detaylı çizelgeleme ise kaynaklar üzerindeki iş sırasını kontrol eder.
- Envanter Durum Dosyası (ISF): Mevcut envanterin durumu ve bir satınalma siparişini karşılamak için ne kadar gerektiğine ilişkin güncel bilgilerdir.
- Talep tahmini: Tahminler ve kesinleşmiş müşteri siparişleri, planlama için talep bilgisi sağlar. MRP bu bilgileri malzeme ihtiyaçlarını hesaplamak için kullanır; talep tahminini kendisi oluşturmaz.
MRP Çıktıları
MRP programınız tarafından oluşturulan ve üretim sürecinizin kullanabileceği bazı çıktılar şunlardır:
- Satın alma siparişi önerileri: MRP, satın alma biriminin incelemesi gereken malzeme miktarlarını ve tarihlerini belirler. Sisteme bağlı olarak çıktı, tedarikçiye otomatik olarak iletilen bir sipariş yerine planlı bir sipariş veya satın alma talebi olabilir.
- Malzeme planı: Bu plan; son ürünü tamamlamak için gereken hammadde özellikleri, montaj parçaları ve bileşenler gibi ayrıntıları içerir. Malzeme planı ayrıca her birinin miktarlarını ve bu kaynaklara ne zaman ihtiyaç duyulacağına ilişkin programı da içerir.
- İş emirleri: Bu, son ürünün üretilmesiyle ilgili işleri kapsar. İş emri; gereken hammadde ve bileşenleri, son ürünün başlangıç ve bitiş tarihlerini ve uyum içinde çalışmak için departman bazındaki tüm sorumlulukları ayrıntılı olarak belirtir.
- Birincil ve ikincil raporlar: Sisteme bağlı olarak raporlar; planlı tedarik siparişlerini, mevcut siparişlerdeki değişiklikleri, istisnaları ve planlama performansını gösterir. Talep tahmini ve detaylı kapasite çizelgelemesi, aynı yazılım paketinde sunulsalar bile ayrı işlevlerdir.
Malzeme İhtiyaç Planlamasının Faydaları
Teknoloji imalatı, mobilya üreticileri, gıda endüstrisi ve hatta hizmet sektörü gibi pek çok şirket türü için bir işletmenin üretim süreçlerinde bir MRP sistemine sahip olmaktan faydalanabileceği birden fazla neden vardır, örneğin:
- Daha iyi stok yönetimi: Malzeme ihtiyaçlarını stoklarla ve beklenen tedarikle karşılaştırmak, üretim planlama uzmanlarının eksikleri belirlemesine ve gereksiz stok ikmalinden kaçınmasına yardımcı olur. Sonuç, talep, stok ve ürün verilerinin doğruluğuna bağlıdır.
- Satın alma planlaması: MRP, hangi miktarların satın alınması gerektiğini ve bunlara ne zaman ihtiyaç duyulacağını önerir. Satın alma uzmanları bu önerileri sipariş hazırlamak için kullanabilir; tedarikçilerle otomatik iletişim kurulması ise satın alma yazılımına ve bu yazılımın yapılandırmasına bağlıdır.
- Eksikler için daha erken uyarı: Talep veya tedarik değiştiğinde malzeme ihtiyaçlarının yeniden hesaplanması, üretim planlama uzmanlarının eksik bileşenleri belirlemesine ve tedarik tarihlerini gözden geçirmesine yardımcı olur. Malzemeyle ilgili bir istisna bildirimi, makine bazında hazırlanmış bir alternatif üretim çizelgesi değildir.
- Verimliliği destekler: Malzeme planı, üretim ekiplerinin iş için gerekli bileşenleri hazırlamasına yardımcı olur. Makinelerin ve iş gücünün kullanım düzeyi ise yine üretim rotalarına, kapasiteye ve detaylı çizelgeye bağlıdır.
- Kaynak planlamasını destekler: MRP, satın alma ve üretim planlaması için malzeme miktarlarını ve tarihlerini sağlar. Ekipman ve iş gücü kapasitesi ayrıca kontrol edilmelidir; malzemelerin mevcut olması tek başına bir siparişin zamanında tamamlanacağını garanti etmez.
- Veri düzenlemesi sağlar: Üretim süreçleri; mevcut stok verileri, teslimatlar, faturalar, satın almalar ve düzenli bir şekilde analiz edilip belgelenmesi gereken diğer raporlar gibi büyük miktarda bilgi üretir. Bir MRP, bu zahmetli görevin işlenmesine yardımcı olarak şirket içinde toplanan bilgileri daha iyi yönetir.
- Gereğinden fazla satın almayı önlemeye yardımcı olur: Kullanılabilir stokların ve planlanan malzeme girişlerinin ihtiyaçlardan düşülmesi, gereksiz satın almaları azaltabilir. MRP; satın alma, depolama veya taşıma için en düşük toplam maliyeti garanti etmez.
- Planlamaya ayrılan zamanın daha iyi kullanılması: Yazılım, tekrarlanan malzeme hesaplamalarını ve sipariş önerilerinin oluşturulmasını otomatikleştirebilir. Üretim planlama uzmanlarının yine de girdileri doğru ve güncel tutması, istisnaları incelemesi ve satın alma ile üretim kararlarını koordine etmesi gerekir.
- Müşteri memnuniyetini artırır: İyi bir üretim planlaması kullanarak ve hammadde ile bileşen kıtlığı riskini önleyerek, bir MRP teslimat sürelerini kısaltmaya yardımcı olur; bu da müşteri sadakati oluşturur ve şirket için iyi bir itibar inşa ederek işletmeyi gelecekteki müşteriler için daha güvenilir hale getirir.
MRP; ürün ağaçlarının, stok kayıtlarının, talep verilerinin ve teslim sürelerinin doğruluğuna dayanır. Temel MRP genellikle sonlu kapasite çakışmalarını çözmeden planlanan teslim sürelerini kullanır. Bu nedenle önerdiği tarihler için ayrıca kapasite kontrolü gerekir. Girdiler veya tedarik tarihleri değişirse malzeme planını yeniden hesaplayın ve detaylı üretim çizelgesini gözden geçirin.
Yine de bir MRP sistemi, gerekli hammadde ve bileşenleri hesaplama ve üretim planlarını yönetme gibi zorlu görevleri, elle tahmin yürütmekten ve sıkıcı hesap tabloları kullanmaktan daha yetkin ve verimli bir şekilde üstlenir.
Şirketinizi kısa sürede daha verimli hale getirin!
MRP, malzemeyle ilgili soruları yanıtlar: Neye, ne miktarda ve ne zaman ihtiyaç var? SkyPlanner APS ise detaylı çizelgeleme sorularını ele alır: Hangi iş, hangi iş merkezinde, ne zaman ve hangi sırayla yapılacak? Bunu belirlerken malzeme bulunabilirliğini, vardiyaları, öncelikleri ve teslim tarihlerini dikkate alır. SkyPlanner, ERP’nin yerini almaz; açık REST API aracılığıyla her türlü ERP veya MES sistemiyle entegre olur. Üretim planlama uzmanları öncelikleri ve kuralları belirler, Arcturus ise çizelgeyi hesaplar.
Şirketinizi güncellemenize ve daha rekabetçi hale getirmenize nasıl yardımcı olabileceğimizi keşfedin.
SkyPlanner APS ile üretiminizi uçuşa geçirin
SkyPlanner APS’nin gerçek hayatta nasıl çalıştığını görmek için teknik ekibimizle bir demo randevusu alın.
Teemu Hakala
Üretim Planlama Uzmanı, SkyPlanner
