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La planificación es vital para lograr el éxito de un objetivo. Por ejemplo, supongamos que planifica un evento o
un viaje con antelación, incluso con actividades cotidianas como cocinar. En ese caso, necesita la
organización para tener la cantidad adecuada de ingredientes y todas las herramientas necesarias para evitar
gastar dinero extra y poder llevar a cabo lo planeado. Ahora bien, estas actividades son más
sencillas de organizar que los procesos de las industrias de fabricación y servicios.
En el mundo empresarial actual, conocer la cantidad de inventario y equipo necesarios es
esencial. Por otro lado, tener una rotura de stock puede provocar cuellos de botella y entregas tardías,
haciendo que una empresa no sea ni eficiente ni competitiva. Hoy en día existe la Planificación de Requerimientos de Materiales, que ayudará en este predicamento, y otras funciones, además de que este sistema hará que estos procesos sean pan comido.
Descubramos cómo funciona la Planificación de Requerimientos de Materiales y cómo este sistema puede llevar a un negocio
al siguiente nivel.
¿Qué es la Planificación de Requerimientos de Materiales?
La planificación de requerimientos de materiales (MRP) calcula qué materiales y componentes se necesitan, en qué cantidades y cuándo, a partir de la demanda, las listas de materiales, los registros de inventario y los plazos de entrega.
El MRP coordina el suministro de materiales con las necesidades de producción. Las fechas que propone para las órdenes sirven de base para un programa de producción, pero por sí solas no demuestran que las máquinas y el personal puedan completar el trabajo a tiempo. La programación detallada de la capacidad constituye una comprobación aparte.
La Planificación de Requerimientos de Materiales es una herramienta excelente para ayudar a las empresas a responder de manera más eficiente al aumento de la demanda, evitando retrasos o falta de disponibilidad. Esta herramienta se utiliza principalmente para empresas basadas en productos.
El MRP convierte la demanda de producción en necesidades de materiales distribuidas en el tiempo y en órdenes de aprovisionamiento planificadas. Las previsiones de demanda son datos de entrada para la planificación, no un resultado automático del cálculo MRP.
El MRP utiliza la demanda, las listas de materiales, el inventario disponible, las recepciones previstas y los plazos de entrega para calcular las necesidades netas de materiales. Compruebe por separado la capacidad de producción de la empresa antes de dar por viables las fechas de producción planificadas.
Tipos de MRP
Conviene distinguir entre la planificación básica de requerimientos de materiales (MRP I) y la planificación de recursos de fabricación (MRP II), un concepto de mayor alcance:
MRP I
El MRP I calcula las necesidades de materias primas y componentes a partir de las listas de materiales, resta las existencias disponibles y las recepciones previstas, y utiliza los plazos de entrega para proponer fechas para las órdenes. Estas fechas conforman un plan de materiales, no un programa de máquinas a capacidad finita.
MRP II
La planificación de recursos de fabricación (MRP II) amplía la planificación de materiales a un plan de fabricación más completo, que incluye la planificación de capacidad y la planificación financiera. Este mayor alcance no convierte al MRP I básico en un sistema de programación a capacidad finita; compruebe qué funciones de planificación ofrece realmente su software.
MRP I y MRP II se consideran los antecesores directos de la planificación de recursos empresariales (Enterprise Resource Planning, ERP), que da soporte a otras funciones clave de la empresa, como la gestión de la cadena de suministro, el marketing, los recursos humanos y la contabilidad. Una empresa puede integrar los sistemas MRP con un sistema ERP para tener mayor visibilidad del flujo de información y controlar mejor el proceso de fabricación, identificando posibles cuellos de botella y vigilando los niveles de inventario.
Un ERP es esencial para las grandes empresas porque este software puede centralizar varios procesos dentro de la fabricación y mantenerlos optimizados, y compartir información más transparente sobre varios departamentos.
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Procesos del MRP
El MRP convierte la demanda de producción en un plan de materiales. Utiliza los datos de demanda que recibe, en lugar de predecir por sí mismo las tendencias del mercado. Sus principales pasos son:
- Calcula los materiales necesarios según la demanda: El MRP utiliza las cantidades de productos planificadas y las listas de materiales para calcular las necesidades brutas de materias primas y componentes.
- Comprueba el inventario y las recepciones previstas: El MRP compara las necesidades brutas con las existencias utilizables y los suministros pendientes de recepción para calcular las necesidades netas. Es imprescindible que los registros de inventario sean precisos; el MRP no decide por sí mismo dónde deben almacenarse físicamente los materiales.
- Planifica las cantidades y fechas de aprovisionamiento: El MRP utiliza las necesidades netas, las reglas de dimensionamiento de lotes y los plazos de entrega para proponer órdenes de compra o de producción y sus fechas de lanzamiento.
Para asignar operaciones a máquinas y estaciones de trabajo se necesita un modelo de programación detallada que incluya rutas de fabricación, duraciones de las operaciones, tiempos de preparación y capacidad disponible. El MRP básico no establece una secuencia viable para los recursos productivos. - Señala cambios en el plan de materiales: El MRP puede detectar faltantes u órdenes que deban reprogramarse cuando cambian el suministro o la demanda. Resolver un conflicto de capacidad o rehacer el programa de las máquinas requiere una planificación de capacidad y una programación independientes.
Entradas del MRP
La información actualizada es necesaria para tener mejores resultados y una producción más eficiente. Además, los gerentes pueden incluso añadir más datos, conocidos como Entradas del MRP; entre los más importantes se encuentran:
- Listas de materiales (BOM): Describen la estructura del producto e indican los materiales y componentes necesarios y sus cantidades. Las secuencias de operaciones, las estaciones de trabajo y los requisitos de preparación forman parte de la ruta de fabricación y no quedan definidos únicamente por la lista de materiales.
- Programa maestro de producción (MPS): Un plan de producción por artículo que especifica qué productos fabricar, en qué cantidades y en qué periodos. El MRP calcula los componentes necesarios para esas fabricaciones previstas; la programación detallada comprueba la secuencia de trabajo de los recursos productivos.
- Archivo de Estado del Inventario (ISF): La información actualizada sobre el estado del inventario disponible y cuánto se necesita para cumplir una orden de compra.
- Previsión de demanda: Las previsiones y los pedidos confirmados de clientes aportan información sobre la demanda para la planificación. El MRP utiliza esta información para calcular las necesidades de materiales; no genera por sí mismo la previsión de demanda.
Salidas del MRP
Existen algunas salidas generadas por su programa MRP que su proceso de fabricación puede
utilizar, tales como:
- Propuestas de órdenes de compra: El MRP identifica las cantidades de materiales y las fechas que el departamento de compras debe revisar. Según el sistema, el resultado puede ser una orden planificada o una solicitud de compra, en lugar de un pedido enviado automáticamente al proveedor.
- Plan de materiales: Este plan incorpora detalles como las especificaciones de las materias primas, las piezas de ensamblaje y los componentes necesarios para terminar el producto final. El plan de materiales también incluye las cantidades de cada uno y el calendario de cuándo se necesitarán estos recursos.
- Órdenes de trabajo: Esto incluye el trabajo relacionado con la producción del producto final. La orden de trabajo detalla las materias primas y los componentes necesarios, las fechas de inicio y finalización del producto final, y todas las responsabilidades de cada departamento para trabajar de forma cohesionada.
- Informes primarios y secundarios: Según el sistema, los informes muestran las órdenes de aprovisionamiento planificadas, los cambios en las órdenes existentes, las excepciones y el rendimiento de la planificación. La previsión de demanda y la programación detallada de la capacidad son funciones independientes, aunque estén incluidas en el mismo conjunto de aplicaciones.
Beneficios de la Planificación de Requerimientos de Materiales
Muchos tipos de empresas, como la fabricación de tecnología, los productores de muebles, la industria alimentaria o incluso la industria de servicios; existen múltiples razones por las que un negocio puede beneficiarse de tener un sistema MRP en sus procesos de fabricación, tales como:
- Mejor gestión del inventario: Comparar las necesidades de materiales con las existencias y los suministros pendientes de recepción ayuda a los planificadores a detectar faltantes y evitar reposiciones innecesarias. El resultado depende de la precisión de los datos de demanda, inventario y productos.
- Planificación de compras: El MRP propone qué cantidades comprar y cuándo se necesitan. El personal de compras puede utilizar estas propuestas para preparar órdenes de compra; la comunicación automática con los proveedores depende del software de compras y de su configuración.
- Avisos más tempranos de faltantes: Cuando cambia la demanda o el suministro, recalcular las necesidades de materiales ayuda a los planificadores a detectar los componentes que faltan y revisar las fechas de aprovisionamiento. Una excepción de materiales no equivale a un programa de contingencia para las máquinas.
- Contribuye a la productividad: Un plan de materiales ayuda a los equipos de producción a preparar los componentes necesarios para el trabajo. El aprovechamiento de las máquinas y del personal sigue dependiendo de las rutas de fabricación, la capacidad y el programa detallado.
- Facilita la planificación de recursos productivos: El MRP indica las cantidades de materiales y las fechas en que se necesitan para las compras y la planificación de la producción. La capacidad de los equipos y del personal debe comprobarse por separado; disponer de los materiales no garantiza por sí solo que una orden pueda completarse a tiempo.
- Proporciona organización de los datos: Los procesos de fabricación generan una gran cantidad de información, como datos de inventario disponible, entregas, facturas, compras y otros informes que deben analizarse y documentarse de manera organizada. Un MRP ayudará a procesar esta tediosa tarea, gestionando mejor la información que se recopila dentro de la empresa.
- Ayuda a evitar compras excesivas: Restar de las necesidades las existencias utilizables y las recepciones previstas puede reducir las compras innecesarias. El MRP no garantiza el coste total más bajo de compra, almacenamiento o transporte.
- Mejor aprovechamiento del tiempo de planificación: El software puede automatizar los cálculos repetitivos de materiales y las propuestas de órdenes. Los planificadores siguen teniendo que mantener la precisión de los datos de entrada, revisar las excepciones y coordinar las decisiones de compras y producción.
- Aumenta la satisfacción del cliente: Mediante una buena planificación de la producción y evitando el riesgo de escasez de materias primas y componentes, un MRP ayuda a reducir los tiempos de entrega, creando fidelidad en el cliente y construyendo una buena reputación para la empresa, haciendo que el negocio sea más confiable para los futuros clientes.
El MRP depende de la precisión de las listas de materiales, los registros de inventario, la demanda y los plazos de entrega. El MRP básico suele utilizar plazos de entrega planificados sin resolver los conflictos de capacidad finita, por lo que las fechas que propone requieren una comprobación de capacidad aparte. Si cambian los datos de entrada o las fechas de aprovisionamiento, recalcule el plan de materiales y revise el programa detallado de producción.
Aun así, un sistema MRP asume la ardua tarea de calcular las materias primas y componentes necesarios y gestionar los planes de producción de forma más competente y eficiente que adivinar a mano y utilizar tediosas hojas de cálculo.
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El MRP responde a las preguntas sobre materiales: qué se necesita, cuánto y cuándo. SkyPlanner APS aborda la programación detallada: qué tarea se ejecuta en cada estación de trabajo, cuándo y en qué orden, teniendo en cuenta la disponibilidad de materiales, los turnos, las prioridades y las fechas de entrega. SkyPlanner no sustituye al ERP; se integra con cualquier ERP o MES a través de su REST API abierta. Los planificadores definen las prioridades y las reglas, y Arcturus calcula el programa.
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Teemu Hakala
Especialista en planificación de producción, SkyPlanner
