MRP: Una Guía Breve

Tiempo de lectura estimado: 10 minutos

La planificación es vital para lograr el éxito de un objetivo. Por ejemplo, supongamos que planifica un evento o
un viaje con antelación, incluso con actividades cotidianas como cocinar. En ese caso, necesita la
organización para tener la cantidad adecuada de ingredientes y todas las herramientas necesarias para evitar
gastar dinero extra y poder llevar a cabo lo planeado. Ahora bien, estas actividades son más
sencillas de organizar que los procesos de las industrias de fabricación y servicios.

En el mundo empresarial actual, conocer la cantidad de inventario y equipo necesarios es
esencial. Por otro lado, tener una rotura de stock puede provocar cuellos de botella y entregas tardías,
haciendo que una empresa no sea ni eficiente ni competitiva. Hoy en día existe la Planificación de Requerimientos de Materiales, que ayudará en este predicamento, y otras funciones, además de que este sistema hará que estos procesos sean pan comido.

Descubramos cómo funciona la Planificación de Requerimientos de Materiales y cómo este sistema puede llevar a un negocio
al siguiente nivel.

¿Qué es la Planificación de Requerimientos de Materiales?

Esta planificación ayuda a coordinar las órdenes de compra y un programa de producción óptimo, mantener niveles adecuados de inventario disponible de acuerdo con la demanda actual e incluso futura, y ayuda a ajustar los planes de producción, evitando la rotura de stock. Un MRP también supervisa que los procesos de producción se cumplan sin errores en el tiempo establecido.

La Planificación de Requerimientos de Materiales es una herramienta excelente para ayudar a las empresas a responder de manera más eficiente al aumento de la demanda, evitando retrasos o falta de disponibilidad. Esta herramienta se utiliza principalmente para empresas basadas en productos.

El sistema MRP logra esta eficiencia considerando varios factores, como la cantidad de inventario disponible, la capacidad de producción de una empresa, los plazos de entrega y las demandas de los clientes. De esta manera, una empresa trabaja de la forma más eficiente posible. El objetivo principal del MPR es reducir los niveles de inventario y utilizarlos de la manera más eficiente sin descuidar la demanda de producción.

Tipos de MRP

Existen dos tipos de Planificación de Requerimientos de Materiales en el mercado, los cuales son:

MRP I

El MRP I calcula la cantidad de materias primas y componentes, lleva a cabo una gestión de inventario y lista de materiales organizada, y crea un programa de producción detallado que la empresa utiliza para fabricar un producto específico. Este sistema utiliza información de la experiencia previa de la empresa para determinar las necesidades del proceso de producción.

MRP II

El sucesor del MRP I. La Planificación de Recursos de Fabricación (MRP II) es un sistema más sofisticado ya que, además de cumplir con las funciones del MRP I, el MRP II también crea pronósticos de demanda de los clientes y considera las necesidades y requisitos de otros departamentos como finanzas y calidad. Esta opción es ideal para pequeñas y medianas empresas.

El MRP I y el MRP II se consideran los predecesores directos de la Planificación de Recursos Empresariales (ERP), que soporta otros procesos de funciones clave de una empresa, como la gestión de la cadena de suministro, el marketing, los recursos humanos y la contabilidad. Una empresa puede integrar los sistemas MRP con uno ERP para tener una mayor visibilidad del flujo de información y tener un mejor control del proceso de fabricación, identificando posibles cuellos de botella y cuidando los niveles de inventario.

Un ERP es esencial para las grandes empresas porque este software puede centralizar varios procesos dentro de la fabricación y mantenerlos optimizados, y compartir información más transparente sobre varios departamentos.

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Procesos del MRP

El MRP sigue varios procedimientos para asegurar que la cantidad exacta de materia prima y componentes estén disponibles para la producción y que los objetivos establecidos se cumplan con éxito. La Planificación de Requerimientos de Materiales también considera las tendencias del mercado para estar preparada para un crecimiento en la demanda o cuándo dejar de comprar si el stock baja. Para lograr esto, un MRP sigue estos procedimientos:

1. Calcula el material necesario según la demanda: El primer paso que realiza esta herramienta. De acuerdo con la orden de compra y las especificaciones del cliente, un MRP estima las materias primas necesarias para que la empresa fabrique el pedido.
2. Gestiona el inventario: La Planificación de Requerimientos de Materiales asigna las existencias en el lugar adecuado. Supongamos que una empresa tiene varias ubicaciones y recursos en distintas áreas. En ese caso, el MRP determinará dónde deben colocarse las materias primas y los componentes para evitar cuellos de botella en la producción y hacer que el proceso de fabricación sea más ágil. Además, puede ver el estado de los recursos y comprobar cuáles están en tránsito o ya se han pedido.
3. Crea una producción programada: Tras determinar la cantidad de materia prima y componentes necesarios, un MRP calcula el tiempo y la mano de obra estimados para fabricar un producto o servicio. Este plan de trabajo facilita el cumplimiento de los objetivos establecidos para garantizar la satisfacción del cliente. Un programa de producción también incluye qué maquinaria debe utilizarse y en qué puestos de trabajo. Si una máquina debe adaptarse y ensamblarse con otras piezas para crear un producto específico, el MRP tiene en cuenta este tiempo para ofrecer un marco temporal realista.
4. Realiza un seguimiento de los procesos: Con una herramienta tan útil como la Planificación de Requerimientos de Materiales, una empresa puede mantener bajo control los procesos de fabricación, ya que el MRP alerta en caso de retrasos e incluso crea planes de contingencia si es necesario.

Entradas del MRP

La información actualizada es necesaria para tener mejores resultados y una producción más eficiente. Además, los gerentes pueden incluso añadir más datos, conocidos como Entradas del MRP; entre los más importantes se encuentran:

• Listas de materiales (BOM): Es una lista precisa, normalmente organizada de forma jerárquica, de las materias primas, los componentes y las instrucciones detalladas del proceso de ensamblaje para fabricar un producto o prestar un servicio.
• Plan Maestro de Producción (MPS): Un plan de producción realista que determina qué, cómo, cuándo y cuántos productos deben fabricarse mediante el análisis de la demanda y la capacidad de producción de la empresa.
• Archivo de Estado del Inventario (ISF): La información actualizada sobre el estado del inventario disponible y cuánto se necesita para cumplir una orden de compra.
• Previsión de la demanda: Un MRP realiza una previsión teniendo en cuenta el número de pedidos confirmados, el historial de ventas, las circunstancias del mercado y las tendencias. Esta previsión ayuda a tener siempre disponibles los recursos de producción para satisfacer la demanda prevista.

Salidas del MRP

Existen algunas salidas generadas por su programa MRP que su proceso de fabricación puede
utilizar, tales como:

• Órdenes de compra: Una programación de compras detallada que debe seguirse. Con este calendario, una empresa puede emitir una orden de compra para que el proveedor suministre las materias primas y los componentes necesarios para la producción.
• Plan de materiales: Este plan incorpora detalles como las especificaciones de las materias primas, las piezas de ensamblaje y los componentes necesarios para terminar el producto final. El plan de materiales también incluye las cantidades de cada uno y el calendario de cuándo se necesitarán estos recursos.
• Órdenes de trabajo: Esto incluye el trabajo relacionado con la producción del producto final. La orden de trabajo detalla las materias primas y los componentes necesarios, las fechas de inicio y finalización del producto final, y todas las responsabilidades de cada departamento para trabajar de forma cohesionada.
• Informes primarios y secundarios: El MRP elabora dos tipos de registros. El primero incluye la orden de compra, el plan de materiales y la orden de trabajo, mientras que los informes secundarios muestran detalles de rendimiento, errores y la previsión de la demanda de los clientes.

Beneficios de la Planificación de Requerimientos de Materiales

Muchos tipos de empresas, como la fabricación de tecnología, los productores de muebles, la industria alimentaria o incluso la industria de servicios; existen múltiples razones por las que un negocio puede beneficiarse de tener un sistema MRP en sus procesos de fabricación, tales como:

1. Mejor gestión del inventario: La disponibilidad de materias primas y componentes adecuados es esencial para la fabricación de productos y evita retrasos. Un MRP calcula los costes de inventario y ayuda a mantener los recursos en un nivel óptimo según los datos determinados por los programas de producción y la previsión de la demanda de los clientes, evitando la escasez y los cuellos de botella debidos a la falta de recursos.
2. Planificación de compras: Un MRP determina qué, cuánto y cuándo comprar materias primas y componentes. Este sistema es una herramienta excelente que hace que el trabajo de los responsables de compras fluya de forma más eficiente, ya que el MRP puede configurarse para contactar automáticamente con los proveedores cuando el software detecta que debe realizarse una compra acorde con el plan de producción.
3. Creación de planes de contingencia: A pesar de una buena gestión del control de inventario y de la previsión de la demanda del comprador, una empresa puede tener problemas intermitentes. Si se presenta esta situación, un MRP puede sugerir una nueva redirección de la producción para detectar cuellos de botella en los procesos de fabricación debidos a la reducción de recursos o a su falta, con el fin de mitigar los contratiempos generados.
4. Optimiza la productividad: Al programar la fabricación y garantizar la disponibilidad de las materias primas y los componentes necesarios, los procesos de producción se vuelven más eficientes, aprovechando mejor la maquinaria y la mano de obra. Este programa de trabajo también ayuda a los gerentes a gestionar mejor las operaciones de fabricación que se van a realizar, calcular costos operativos más precisos y determinar un tiempo de entrega exacto.
5. Gestión eficiente de los recursos: La función de un MRP es garantizar la disponibilidad de las materias primas y los componentes para la producción, incluidos los equipos y la mano de obra necesarios para llevar a cabo el proceso de fabricación. Un sistema MRP permite a una empresa disponer de datos precisos para una mejor gestión de los recursos, evitando cuellos de botella y retrasos.
6. Proporciona organización de los datos: Los procesos de fabricación generan una gran cantidad de información, como datos de inventario disponible, entregas, facturas, compras y otros informes que deben analizarse y documentarse de manera organizada. Un MRP ayudará a procesar esta tediosa tarea, gestionando mejor la información que se recopila dentro de la empresa.
7. Reduce los costos de compra: Cuando un MRP calcula la cantidad y los costos necesarios para la fabricación, esto también incluye los costos de almacenamiento, transporte y almacenaje, lo que convierte a la Planificación de Requerimientos de Materiales en una herramienta exacta que busca la mejor opción, la más útil y económica, evitando la compra excesiva de materias primas y componentes.
8. Mejor uso del tiempo: La Planificación de Requerimientos de Materiales ayuda a ahorrar tiempo y hace que una empresa sea más competitiva. Un sistema MRP está totalmente automatizado, por lo que este software agiliza la producción de bienes con poca intervención humana. De lo contrario, los inventarios se harían a mano, se contactaría a los proveedores de forma individual, se calcularían los tiempos de entrega y se estimaría un tiempo de producción propenso a errores y cuellos de botella.
9. Aumenta la satisfacción del cliente: Mediante una buena planificación de la producción y evitando el riesgo de escasez de materias primas y componentes, un MRP ayuda a reducir los tiempos de entrega, creando fidelidad en el cliente y construyendo una buena reputación para la empresa, haciendo que el negocio sea más confiable para los futuros clientes.

Sin embargo, un MRP tiene algunas desventajas; entre las principales se encuentra la falta de flexibilidad en el plan de producción ya que el sistema asume que el plazo de entrega siempre será el mismo para un producto específico, el aumento de los costes de inventario y, sobre todo, la dependencia de la entrada de datos actualizados para crear los programas y poder determinar las materias primas y componentes.

Aun así, un sistema MRP asume la ardua tarea de calcular las materias primas y componentes necesarios y gestionar los planes de producción de forma más competente y eficiente que adivinar a mano y utilizar tediosas hojas de cálculo.

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El MRP es una herramienta que facilitará el trabajo de las SME para mantener el inventario bajo control sin tener exceso o falta de stock, llevar a cabo un plan de trabajo efectivo de acuerdo con la capacidad de la empresa y mantener la satisfacción del cliente. En Skyplanner, podemos adaptar un sistema MRP de acuerdo con las necesidades de la empresa o asesorarle si desea actualizarse a un sistema ERP. Nuestro equipo está listo para ayudarle.

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