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计划对于实现目标至关重要。例如，假设您提前计划一次活动或
旅行，甚至是烹饪等日常活动。在这种情况下，您需要
组织好适量的食材和所有必要的工具，以避免
额外支出，并能按计划进行。现在，这些活动比
制造业和服务业的流程更容易安排。
在当今的商业世界中，了解必要库存和设备的数量是
必不可少的。另一方面，缺货会导致瓶颈和交货延迟，
使公司既无效率也无竞争力。如今有了物料需求计划，它将帮助解决这一困境，除了该系统外，其他功能
也将使这些流程变得轻而易举。
让我们来了解物料需求计划是如何运作的，以及该系统如何将业务
提升到新的水平。
什么是物料需求计划？
物料需求计划（MRP）根据需求、物料清单、库存记录和提前期，计算需要哪些物料和零部件、所需数量以及需求时间。
MRP 使物料供应与生产需求相匹配。它给出的计划订单日期可作为制定生产排程的依据，但仅凭这些日期，无法确认设备和人员能否按时完成生产任务。还需要通过详细的产能排程单独核验。
物料需求计划是帮助公司更有效地应对需求增长、防止延迟或供应不足的绝佳工具。该工具主要用于以产品为导向的企业。
MRP 将生产需求转化为分时段的物料需求和计划供应订单。需求预测是计划的输入数据，而不是 MRP 计算自动生成的结果。
MRP 根据需求、物料清单、可用库存、预计到货量和提前期，计算物料净需求。在认定计划生产日期可实现之前，应单独核验企业的生产能力。
MRP 类型
需要区分基础的物料需求计划（MRP I）与范围更广的制造资源计划（MRP II）：
MRP I
MRP I 逐层展开物料清单，扣除可用库存和预计到货量，计算原材料及零部件需求，并根据提前期提出订单日期建议。这些日期构成的是物料计划，而不是考虑有限产能的设备排程。
MRP II
制造资源计划（MRP II）将物料计划扩展为更全面的制造计划，涵盖产能规划和财务计划。但范围的扩大并不意味着基础的 MRP I 具备有限产能排程功能；应核实所用软件实际提供哪些计划功能。
MRP I 和 MRP II 被视为企业资源计划(ERP)的直接前身,ERP 还支持企业的其他关键职能流程,如供应链管理、市场营销、人力资源和财务会计。企业可以将 MRP系统与 ERP 系统集成,以便更清晰地掌握信息流,更好地控制制造过程,识别可能出现的瓶颈工序,并管好库存水平。
ERP 对于大型公司至关重要，因为该软件可以集中管理制造过程中的各种流程并保持其精简化，并在各个部门之间共享更透明的信息。
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MRP 的流程
MRP 将生产需求转化为物料计划。它使用输入的需求数据，而不是自行预测市场趋势。主要步骤如下：
- 根据需求计算所需物料：MRP 根据计划生产数量和物料清单，计算原材料及零部件的毛需求。
- 核查库存和预计到货量：MRP 将毛需求与可用库存及预计到货量进行比较，计算净需求。库存记录必须准确；MRP 本身并不决定物料的实际存放位置。
- 规划供应数量和日期：MRP 根据净需求、批量规则和提前期，提出采购订单或生产订单及其下达日期的建议。
要将工序安排到设备和工作中心，需要建立详细的排程模型，纳入工艺路线、工序时长、换型时间和可用产能。基础 MRP 无法确定可行的资源作业顺序。 - 提示物料计划变更：当供需发生变化时，MRP 可以识别缺料情况或需要重新安排的订单。解决产能冲突或重新制定设备排程，则需要另外开展产能规划和排程。
MRP 输入
更新信息对于获得更好的结果和更高效的生产是必要的。此外，管理人员甚至可以添加更多数据，即所谓的 MRP 输入；其中最重要的包括：
- 物料清单（BOM）：列出所需物料、零部件及其数量的产品结构。工序顺序、工作中心和换型要求属于制造工艺路线的内容，不能仅靠物料清单体现。
- 主生产计划（MPS）：按产品编制的生产计划，明确生产哪些产品、生产数量以及生产时段。MRP 计算这些计划生产量对应的零部件需求；详细排程则核验资源的作业顺序。
- 库存状态文件（ISF）：关于可用库存状态的最新信息，以及完成一份采购订单还需要多少库存。
- 需求预测：预测结果和已确认的客户订单为计划提供需求信息。MRP 使用这些信息计算物料需求，本身并不生成需求预测。
MRP 输出
您的 MRP 程序会生成一些可供制造过程
使用的输出，例如：
- 采购订单建议：MRP 确定需要采购人员审核的物料数量和日期。具体输出取决于系统，可能是计划订单或采购申请，而不是自动向供应商下达的订单。
- 物料计划：该计划包含完成最终产品所需的原材料规格、装配部件和零部件等详细信息，同时列明每种物料的数量，以及这些物料何时需要到位的时间安排。
- 工单：涵盖生产最终产品所涉及的工作。工单会详细列出所需的原材料和零部件、最终产品的开工和完工日期，以及各部门的职责分工，以便大家协同作业。
- 主要报告和辅助报告：根据系统的不同，报告会展示计划供应订单、现有订单的变更、异常情况以及计划绩效。需求预测和详细产能排程是独立的功能，即使它们包含在同一套软件中也是如此。
物料需求计划的好处
许多类型的公司，如技术制造、家具生产商、食品行业，甚至服务行业；企业可以从在其制造流程中拥有 MRP 系统中获益，原因有很多，例如：
- 改善库存管理：将物料需求与库存及预计到货量进行比较，有助于计划员发现缺料并避免不必要的补货。实际效果取决于需求、库存和产品数据的准确性。
- 采购计划：MRP 建议采购数量和需求时间。采购人员可以据此编制采购订单；能否自动与供应商通信，取决于采购软件及其配置。
- 提前发出缺料预警：当需求或供应发生变化时，重新计算物料需求有助于计划员发现缺少的零部件，并复核供应日期。物料异常提示并不等于设备层面的应急排程。
- 有助于提高生产效率：物料计划帮助生产团队备齐作业所需的零部件。设备和人员的利用率仍取决于工艺路线、产能和详细排程。
- 支持资源规划：MRP 为采购和生产计划提供物料数量及日期。设备和人员的产能必须单独核验；物料齐备并不能保证订单按时完成。
- 数据井然有序：制造过程会产生大量信息，例如可用库存数据、交付、发票、采购及其他报告，这些信息都需要有条理地分析和记录。MRP 可以帮助处理这项繁琐的工作，更好地管理企业内部收集到的信息。
- 帮助避免过量采购：从需求中扣除可用库存和预计到货量来计算净需求，可以减少不必要的采购。MRP 并不保证采购、仓储或运输的总成本最低。
- 更高效地利用编制计划的时间：软件可以自动完成重复性的物料计算并生成订单建议。计划员仍需维护准确的输入数据、审核异常情况，并协调采购和生产决策。
- 提升客户满意度：凭借良好的生产计划，并避免原材料和零部件短缺的风险，MRP 有助于缩短交货期，增强客户忠诚度，为企业树立良好口碑，让企业更容易赢得未来客户的信任。
MRP 依赖准确的物料清单、库存记录、需求和提前期。基础 MRP 通常按计划提前期计算，并不解决有限产能下的冲突，因此其建议日期需要单独进行产能核验。如果输入数据或供应日期发生变化，应重新计算物料计划，并复核详细的生产排程。
尽管如此，MRP 系统承担了计算必要原材料和组件的艰巨任务，并且比人工猜测和使用繁琐的电子表格更专业、更高效地管理生产计划。
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MRP 回答的是物料问题：需要什么、需要多少、何时需要。SkyPlanner APS 处理的则是详细排程问题：哪项生产任务安排在哪个工作中心、何时执行、按什么顺序执行，同时考虑物料可用性、班次、优先级和交货日期。SkyPlanner 并非 ERP 的替代品；它通过开放的 REST API 与任何 ERP 或 MES 对接。计划员设定优先级和规则，由 Arcturus 计算排程。
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