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物料计划提出了下一批生产订单建议，而现有任务已经在争用设备时间。下达更多任务之前，你需要弄清哪些工作中心有能力承接，哪些会因订单积压而延误交付。
能力需求计划（CRP）将计划生产订单和未结生产订单转换为各时段的资源需求，再将这些负荷与可用产能进行比较。它能指出详细生产计划需要调整的具体位置：哪项资源、哪个时段，以及哪些订单造成了产能缺口。
真正有用的结果不只是一个标红的负荷百分比，而是据此决定调整哪些任务、增加什么产能，或修改哪项交付承诺。SkyPlanner APS帮助你将这些决策落实到生产排程中。Arcturus根据你的资源和优先级计算各道工序的时间安排；Gantt视图则展示调整对其他任务的影响。
能力需求计划检查什么？
CRP检查设备和人力产能是否足以完成物料计划所要求的生产任务。具体依据来自订单及其工序，包括数量、工艺路线、准备时间和加工时间、剩余工作量，以及各项资源的需求日期。
工作中心可以是一台设备、一组同类设备，也可以是一个生产班组。比较负荷与产能时，必须细化到足以发现制约因素的层级。检验环节的富余工时无法弥补加工中心的产能不足。
CRP应与其他计划活动配合使用，而不是取代它们：
| 计划活动 | 检查或决定的内容 |
|---|---|
| 物料需求计划（MRP） | 考虑库存和供应后，需要哪些物料和零部件、数量多少，以及何时需要 |
| 粗能力计划（RCCP） | 关键资源能否支撑主生产计划 |
| 能力需求计划（CRP） | 计划生产订单和未结生产订单产生的详细资源负荷 |
| 有限产能排程 | 在资源可用时间内，各道工序安排在哪里、何时执行 |
传统CRP能够揭示超负荷，却不会自动消除造成超负荷的资源争用。报告显示需求为44小时、可用时间为36小时，其价值恰恰在于让产能缺口清晰可见。要解决这一缺口，仍需作出生产决策并修订计划。
根据尚未完成的工作计算负荷
首先统一纳入计算的订单范围，包括正在评估的生产建议，以及未结订单中尚未完成的工序。生产建议转为已下达订单后，不得仍以建议的形式保留在计算中，以免同一任务重复计入。
应采用物料计划中的净生产需求，不要再叠加销售毛需求。已有库存能够满足的需求不必再次生产；未结生产订单中尚未完成的工作则仍需占用产能。
每道工序都需要以下信息：
- 剩余数量和工序状态，包括已知的返工任务。
- 工艺路线、符合加工条件的工作中心，以及工序顺序。
- 剩余准备时间和加工时间，采用统一的计量单位。
- 工序计划日期或提前期偏置，用于将需求分配到相应时段。
- 资源日历、人员配置和已知的不可用时段。
物料清单说明产品需要哪些投入物料，工艺路线则说明生产任务在哪里执行，以及需要占用多少资源时间。CRP既需要物料计划提供的数量，也需要工艺路线提供的这些信息。
计算工序剩余工时
对于按单件加工时间计算的简单工序：
工序剩余负荷 = 剩余准备时间 + 剩余数量 × 单件加工时间。
按工作中心和时段汇总各道工序的负荷。已经完成的准备工作不应再次计入未来需求。如果订单的剩余数量必须拆成多个批次，且每批都要单独准备，就应计入额外的准备时间，而不能认为拆批没有代价。
并非所有工艺都按单件计时。例如，一个炉次可能按固定的批次时长占用产能。应采用工序实际的计时方式，而不是将所有时长都乘以件数。
设备工时与人工工时要分开计算。设备在工序的部分时段可能无需人员值守，而一项装配任务可能需要多人参与。不能将两者合并成全厂工时总量，让这些差异被掩盖。
将需求分配到工序实际需要的时段
不要把所有工序都放在订单成品交付的那一周。机加工可能需要提前完成，后续的后处理和装配才能接上。应根据工序日期或工艺路线中的时间偏置，将负荷分配到相应时段；工序跨越多个时段时，则遵循所用计划模型的分配规则。
按日划分时段，可以发现按周汇总时可能掩盖的冲突；按周划分则有助于查看较长周期内的负荷变化。应根据决策需要选择时间粒度。即使某个时段的负荷与产能已经平衡，也要先检查实际工序衔接，再据此承诺交付。
与实际可用产能比较
可用产能要根据具体日期的工作日历计算，不能因为有这台设备就认定它有产能。应从资源排定的工作时数出发，考虑维护、节假日、人员配置及其他已知限制。
直接比较工时时，可按以下公式计算：
产能余缺 = 可用工时 − 需求工时。
产能负荷率 = 需求工时 ÷ 可用工时 × 100%。
产能余缺为负，或负荷率超过100%，都表示超负荷。如果可用产能为零，应将该需求标记为无法在该时段排产，而不是尝试除以零。
工时计算口径应保持一致。如果加工时间采用标准工时，而可用产能已按实际效率调整，就应记录这一调整。如果加工时间中已经包含同样的预期损失，就不要再次扣除。历史产出有助于核验产能假设是否过于乐观。
CRP示例：识别机加工的八小时产能缺口
假设一家制造企业正在检查某台加工中心下周的任务。每周五个工作日，每天一个八小时班次，共有40个设备工时。扣除四小时的计划维护后，剩余36个可用设备工时。在这个简化示例中，不再另行扣除效率损失。
该周有三个订单需要机加工：
| 订单 | 状态及剩余工作量 | 剩余准备时间 | 单件加工时间 | 所需机加工工时 |
|---|---|---|---|---|
| J101 | 未结订单：剩余60件 | 0 小时 | 0.25 小时 | 15 小时 |
| J202 | 计划订单：80件 | 2 小时 | 0.20 小时 | 18 小时 |
| J203 | 计划订单：40件 | 1 小时 | 0.25 小时 | 11 小时 |
| 合计 | 44 小时 |
J101原有100件，其中四十件已完成机加工，准备工作也已完成。因此，只将剩余60件计入本次机加工负荷：60 × 0.25 = 15小时。
J202的计算结果为2 + (80 × 0.20) = 18小时。J203则增加1 + (40 × 0.25) = 11小时。
因此，该加工中心的需求工时为44小时，可用工时为36小时，超负荷八小时；负荷率为122.2%，四舍五入保留一位小数。
这三个订单在另一个去毛刺工作中心分别需要6、8和4个人工工时。合计18个人工工时，未超过其28个人工工时的可用产能。富余的十个人工工时虽然有用，却无法完成缺少产能的机加工任务。
评估实际应对方案，而不只是缩短超负荷的红条
假设J203可以改用另一台符合加工条件的设备，该设备在所需时段有16小时可用时间。但它加工得更慢：准备需要1.5小时，每件加工需要0.30小时。
将这道工序转移到替代设备后，需要的时间为1.5 + (40 × 0.30) = 13.5小时，而不是原来的11小时。
| 资源 | 转移 J203 后的负荷 | 可用产能 | 剩余产能 |
|---|---|---|---|
| 原加工中心 | 33 小时 | 36 小时 | 3 小时 |
| 替代设备 | 13.5 小时 | 16 小时 | 2.5 小时 |
| 去毛刺工位 | 18 人工工时 | 28 人工工时 | 10 人工工时 |
现在，两台设备的加工总负荷都已处于各自的产能范围内。但这次转移使总加工时间从 44 小时增加到了 46.5 小时。为了保住交期，这样做可能值得，但并不意味着生产效率有所提高。应将增加的设备工时、工装以及其他转移成本，与加班或订单延期的成本进行比较。
接下来要检查工序衔接。替代设备必须足够早地完成 J203，为发货前的四小时去毛刺作业留出时间。所需交接时间之后的空闲产能并不能解决问题。CRP 负荷平衡只能提供一个候选方案，还需要通过详细排程检验时间安排是否可行。
逐一确定超负荷的解决办法
在花钱增加产能之前，先查看造成负荷高峰的订单。检查是否存在重复的计划建议、已完工却仍计为未完成的工序、未更新的数量，以及工艺路线中错误的工时数据。纠正数据错误，可以避免为本不需要的加班付费。
如果产能缺口确实存在，就结合受影响的订单比较以下应对方案：
- 将工序转移到符合要求的替代资源。与 J203 的做法一样，使用该资源实际的准备时间和加工时间。除了确认空闲工时，还要核实工装和人员配置。
- 将作业调整到其他时段。提前生产，就需要提前落实物料和产能；推迟生产，则可能改变交付承诺。还应重新检查前后工序。
- 增加有人员保障的工作时间。要针对出现缺口的资源和时段安排。工厂其他地方多开一个班次，并不能解决这里的超负荷。
- 将适合的作业外协。要计入供应商的交货期、运输时间，以及进入下一道内部工序前所需的检验时间。
- 调整交付承诺。如果仍然无法安排下这些作业，就应协商新的交付日期、数量或分批交付方案，而不是作出无法兑现的承诺。
调整优先级尤其需要谨慎。让一个订单等待，可以保住另一个重要订单，但这并不会增加产能。在认定紧急订单的问题已解决之前，先检查其他哪些交付承诺会因此发生变化。
将选定的措施记录到受影响的作业上，更新相关订单或产能数据，然后重新计算。如果日期或数量的变化影响了物料需求，也要将这一决定反馈到物料计划中。CRP 是一个持续反馈的过程，而不是会后归档的一份报表。
用 SkyPlanner 将产能决策落实为排程
如果计划员能够找出超负荷，却每天都要花大量时间重新编排后续工序队列，就可以使用 SkyPlanner。它能减少人工协调，更充分地利用现有产能，并为判断额外工时是否值得投入提供更清晰的依据。
您的业务和生产记录仍可由 ERP 管理。SkyPlanner 可通过其开放的 REST API 与任何 ERP 或 MES 集成，将订单和工序信息接入详细排程。
在 SkyPlanner 中，工作中心、班次、操作人员、工序和优先级共同构成排程基础。已知的维护时段会被设为资源不可用时间。Arcturus 根据已配置的产能、工序依赖关系和优先级计算排程。启用物料约束排程后，系统中记录的物料可用情况也会影响时间安排。
以上述机加工案例为例，实用的操作流程是：录入已批准的资源选择和可用班次，重新计算，然后在 Gantt 时间轴中一起查看机加工和去毛刺工序。您可以看到各道工序何时完成，以及哪些其他订单受到影响。如果替代设备要到本周较晚时才可用，其对交付的影响就不再是隐藏在总工时里的假设，而是可以通过排程来评估的具体问题。
是否接受这一影响、调整优先级，或增加产能，由您决定；排程计算则交给 Arcturus。相比单独维护一份负荷报表、每次变更后再手动调整所有作业队列，用 SkyPlanner 将决策落实到生产排程中，是更有效的后续做法。
Mamec 有了哪些变化
Mamec 是一家芬兰制造商，生产混合技术设备，并承接高科技产品的合同制造，日常需要处理数千张相互依赖的工单。其 ERP 的计划功能缺乏灵活性，无法为团队提供所需的全局视图。在车间，主管根据纸质工单上的交付日期安排作业优先级，而管理层对负荷的了解则依赖主观估算。
Mamec 将 SkyPlanner 与 Oscar ERP 对接，并采用人工智能驱动的有限产能排程。在其实际应用中，作业队列按周锁定，员工可以查询订单进度和排程，管理层也能基于同一套共享信息查看生产负荷。
据 Mamec 反馈，计划工作量明显减轻，更合理的作业顺序减少了工作中心的停机等待时间，准时交付率也有所提高。其经验说明了将负荷视图与背后具体作业关联起来的价值：计划员需要手动协调的事务更少，也更容易向依赖这份计划开展工作的人解释变更。
让下一次 CRP 评审形成可执行的计划
从当前物料计划中选择一个超负荷的工作中心，找出造成负荷的未结订单和建议订单，核实其剩余工序工时，并比较切实可行的应对方案。随后，将调整后的作业连同该超负荷资源之后的工序放进同一份衔接完整的排程中检查。
SkyPlanner 可以帮助您完成这些排程工作，无需反复手动重排。您可以使用演示数据开始试用，探索 Arcturus 和 Gantt 时间轴，也可以围绕您自己的超负荷工作中心预约产品演示。请准备好该工作中心的班次、典型工艺路线，以及您需要作出的交付决策。从这里入手，就能了解 SkyPlanner 如何将您的产能决策转化为团队可执行的生产计划。
Jussi Mäntylä
SkyPlanner 生产计划专家
