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자재 계획은 다음에 생산할 오더를 제안합니다. 기존 작업들도 이미 설비 시간을 두고 경합하고 있습니다. 추가 작업을 투입하기 전에 어느 작업 센터가 이를 감당할 수 있고, 어디에서 납기가 지연된 오더가 쌓이게 될지 알아야 합니다.
능력소요계획(CRP)은 계획된 생산 오더와 미완료 생산 오더를 기간별 자원 소요량으로 환산한 뒤, 그 부하를 가용 능력과 비교합니다. 이를 통해 어떤 자원이 어느 기간에 부족한지, 그 부족을 유발하는 오더가 무엇인지 파악하고 상세 생산 계획에서 수정할 부분을 찾을 수 있습니다.
중요한 것은 빨간색으로 표시된 부하율 자체가 아닙니다. 어떤 작업을 옮기고, 어떤 생산 능력을 추가하고, 어떤 납기 약속을 조정할지 결정하는 데 의미가 있습니다. SkyPlanner APS는 그 결정을 생산 일정에 반영하도록 도와줍니다. Arcturus는 자원과 우선순위를 고려해 각 공정의 일정을 계산하며, Gantt 화면에서는 변경이 나머지 작업에 미치는 영향을 확인할 수 있습니다.
능력소요계획은 무엇을 확인할까요?
CRP는 자재 계획에 따른 생산 작업을 수행하기에 설비와 인력의 능력이 충분한지 확인합니다. 계산에 필요한 상세 정보는 오더와 각 공정에서 가져옵니다. 수량, 공정 순서, 셋업 및 가공 시간, 잔여 작업량, 각 자원이 필요한 시점 등이 여기에 해당합니다.
작업 센터는 설비 한 대일 수도, 동등한 작업을 수행하는 설비 그룹이나 생산팀일 수도 있습니다. 제약이 드러날 만큼 구체적인 단위로 부하와 능력을 비교해야 합니다. 검사 시간이 남는다고 해서 머시닝 센터의 과부하를 메울 수는 없습니다.
CRP는 다른 계획 활동을 대체하는 것이 아니라, 다음과 같이 함께 활용하는 활동입니다.
| 계획 활동 | 확인하거나 결정하는 사항 |
|---|---|
| 자재소요계획(MRP) | 재고와 공급을 고려했을 때 필요한 자재 및 부품의 종류, 수량, 필요 시점 |
| 개략 생산능력계획(RCCP) | 핵심 자원으로 기준생산계획을 이행할 수 있는지 여부 |
| 능력소요계획(CRP) | 계획된 생산 오더와 미완료 생산 오더에서 발생하는 상세 자원 부하 |
| 유한 용량 스케줄링 | 자원의 가용 시간 내에서 개별 공정을 수행할 위치와 시점 |
전통적인 CRP는 과부하를 드러내지만, 이를 유발한 작업 간 경합까지 자동으로 해소하지는 않습니다. 가용 시간은 36시간인데 소요 시간은 44시간이라고 보여 주는 보고서는 바로 그 부족분을 그대로 드러낸다는 점에서 가치가 있습니다. 이를 해소하려면 생산 측면의 의사결정과 계획 수정이 필요합니다.
아직 수행해야 할 작업을 기준으로 부하 산정하기
먼저 일관된 기준으로 계산 대상 오더를 정하세요. 검토 중인 생산 제안과 미완료 오더의 잔여 공정을 포함해야 합니다. 생산 제안이 확정되어 작업이 지시되면 동일한 작업이 제안 상태로도 남아 중복 계산되지 않도록 해야 합니다.
총 판매 수요를 추가로 더하지 말고 자재 계획의 순생산 소요량을 사용하세요. 이미 재고로 충당되는 수요를 다시 생산할 필요는 없습니다. 반면 미완료 생산 오더의 잔여 작업은 여전히 생산 능력을 소모합니다.
각 공정에 필요한 정보는 다음과 같습니다.
- 확인된 재작업을 포함한 잔여 수량과 공정 진행 상태
- 공정 순서 정보, 작업 가능한 작업 센터, 공정 간 선후 관계
- 동일한 단위로 환산한 잔여 셋업 시간과 가공 시간
- 소요량을 해당 시점에 배분하기 위한 공정 예정일 또는 리드타임 오프셋
- 자원별 작업 캘린더, 인력 배치, 확인된 가동 불가 기간
자재명세서는 제품에 무엇이 들어가는지 알려줍니다. 공정 순서 정보는 생산 작업을 어디에서 수행하고 자원 시간이 얼마나 필요한지 알려줍니다. CRP에는 자재 계획에서 가져온 수량뿐 아니라 이러한 공정 정보도 필요합니다.
공정의 잔여 소요 시간 계산하기
개당 가공 시간을 적용하는 단순한 공정은 다음과 같이 계산합니다.
공정의 잔여 부하 = 잔여 셋업 시간 + 잔여 수량 × 개당 가공 시간.
작업 센터별, 기간별로 각 공정의 부하를 합산하세요. 이미 완료한 셋업은 앞으로 필요한 작업량에 다시 포함하지 않습니다. 잔여 오더를 각각 별도 셋업이 필요한 배치로 나눠야 한다면, 분할에 추가 시간이 들지 않는다고 가정하지 말고 추가 셋업 시간을 반영하세요.
모든 공정이 개당 시간을 기준으로 하지는 않습니다. 가열로는 배치당 일정한 시간 동안 생산 능력을 점유할 수 있습니다. 모든 시간에 수량을 곱하지 말고 각 공정의 실제 시간 산정 기준을 적용하세요.
설비 시간과 인력 공수는 구분해서 관리하세요. 공정의 일부 구간에서는 설비가 무인으로 가동될 수 있고, 조립 작업에는 여러 명이 필요할 수도 있습니다. 공장 전체의 시간을 하나로 합산하면서 이러한 조건이 가려져서는 안 됩니다.
공정에 실제로 필요한 기간에 소요량 배분하기
모든 공정을 완제품 오더의 납품 주간에 몰아넣지 마세요. 후가공과 조립이 이어질 수 있도록 기계가공을 더 일찍 해야 할 수 있습니다. 공정 예정일이나 공정별 오프셋을 사용해 기간별로 부하를 배분하세요. 공정이 여러 기간에 걸쳐 있으면 사용하는 계획 모델의 배분 규칙을 따르세요.
일 단위로 보면 주간 합계에 가려진 작업 충돌을 확인할 수 있습니다. 반면 장기간의 부하 추이를 검토할 때는 주 단위가 유용할 수 있습니다. 의사결정에 필요한 상세 수준을 선택하되, 특정 기간의 수급이 맞는다는 이유만으로 납기를 약속하기 전에 실제 공정 순서를 확인하세요.
실제로 사용할 수 있는 생산 능력과 비교하기
설비가 있다는 이유만으로 가동 가능하다고 보지 말고, 날짜별 작업 캘린더를 기준으로 가용 시간을 계산하세요. 예정된 자원 가동 시간에서 시작해 유지보수, 휴일, 인력 배치와 그 밖에 확인된 제약을 반영하세요.
시간을 기준으로 단순 비교하면 다음과 같습니다.
생산 능력 여유분 = 가용 시간 − 소요 시간.
부하율 = 소요 시간 ÷ 가용 시간 × 100%.
여유분이 음수이거나 부하율이 100%를 넘으면 과부하 상태입니다. 가용 능력이 영이면 영으로 나누려고 하지 말고, 해당 기간에는 그 작업의 일정을 배정할 수 없다고 표시하세요.
시간 산정 기준은 일관되게 유지하세요. 가공 시간에 표준 시간을 사용하고 가용 능력에는 작업 성과를 반영해 보정한다면, 그 보정 내용을 문서화하세요. 가공 시간에 이미 동일한 예상 손실이 포함되어 있다면 이를 다시 차감해서는 안 됩니다. 과거 생산 실적은 생산 능력을 지나치게 낙관적으로 가정하지 않았는지 점검하는 데 유용합니다.
CRP 예시: 기계가공의 8시간 과부하 찾기
한 제조업체가 머시닝 센터 한 대의 다음 주 작업을 검토한다고 가정해 보겠습니다. 근무일 닷새 동안 매일 여덟 시간씩 한 교대로 가동하므로 총 설비 시간은 40시간입니다. 예정된 유지보수 네 시간을 빼면 가용 설비 시간은 36시간입니다. 이 단순화된 예시에서는 효율에 따른 추가 차감은 적용하지 않습니다.
해당 주에 기계가공이 필요한 오더는 세 건입니다.
| 오더 | 상태 및 잔여 작업 | 잔여 셋업 시간 | 개당 가공 시간 | 기계가공 소요 시간 |
|---|---|---|---|---|
| J101 | 미완료 오더: 잔여 60개 | 0시간 | 0.25시간 | 15시간 |
| J202 | 계획 오더: 80개 | 2시간 | 0.20시간 | 18시간 |
| J203 | 계획 오더: 40개 | 1시간 | 0.25시간 | 11시간 |
| 합계 | 44시간 |
J101의 원래 수량은 100개였습니다. 이 중 마흔 개는 이미 가공했으며 셋업도 완료된 상태입니다. 따라서 기계가공 부하에는 잔여 60개만 포함됩니다. 60 × 0.25 = 15시간입니다.
J202의 소요 시간은 2 + (80 × 0.20) = 18시간입니다. J203은 1 + (40 × 0.25) = 11시간의 부하를 더합니다.
따라서 이 머시닝 센터는 소요 시간이 44시간이고 가용 시간이 36시간이므로 여덟 시간의 과부하가 발생합니다. 부하율은 소수점 첫째 자리로 반올림하면 122.2%입니다.
같은 오더를 별도의 버 제거 작업장에서 처리하는 데 필요한 인력 공수는 각각 6, 8, 4인시입니다. 총 부하는 18인시로, 가용 공수 28인시 이내입니다. 남는 열 인시는 유용한 여력이지만, 부족한 기계가공 작업을 대신할 수는 없습니다.
빨간 막대를 줄이는 데 그치지 말고 실제 대응책 비교하기
J203을 가공할 수 있는 대체 설비가 있고, 필요한 기간에 가용 시간이 16시간이라고 가정해 보겠습니다. 이 설비에서는 작업이 더 느려 셋업에 1.5시간, 개당 가공에 0.30시간이 걸립니다.
이 공정을 옮기면 대체 설비에서는 기존의 11시간이 아니라 1.5 + (40 × 0.30) = 13.5시간이 필요합니다.
| 자원 | J203 이동 후 부하 | 가용 능력 | 잔여 능력 |
|---|---|---|---|
| 기존 머시닝 센터 | 33시간 | 36시간 | 3시간 |
| 대체 설비 | 13.5시간 | 16시간 | 2.5시간 |
| 디버링 작업장 | 18인시 | 28인시 | 10인시 |
이제 두 설비 모두 가공 부하가 가용 능력 안에 들어옵니다. 하지만 작업을 옮기면 총 가공 시간은 44시간에서 46.5시간으로 늘어납니다. 납기를 지키기 위해 감수할 만한 선택일 수는 있어도 생산성 향상으로 볼 수는 없습니다. 추가 설비 가동 시간과 공구 비용, 그 밖에 작업 이전에 드는 비용을 잔업 비용이나 납기 지연 비용과 비교해야 합니다.
다음으로 후속 공정에 넘기는 시점을 확인해야 합니다. 출하 전에 디버링에 필요한 네 시간을 확보할 수 있도록 대체 설비에서 J203 가공을 충분히 일찍 마쳐야 합니다. 후속 공정에 넘겨야 할 시점이 지난 뒤에 여유 시간이 생겨도 소용이 없습니다. 부하와 능력이 균형을 이룬 CRP 결과는 해결안의 후보를 제시하며, 상세 일정은 그 안이 시간상으로도 가능한지 검증합니다.
각 과부하의 해결 방법 결정하기
비용을 들여 능력을 추가하기 전에 부하가 집중된 구간의 오더부터 열어 보세요. 중복된 계획 제안, 이미 완료됐는데도 미완료로 집계되는 공정, 갱신되지 않은 수량, 잘못된 공정 시간을 확인해야 합니다. 데이터 오류를 바로잡으면 실제로는 필요하지 않았던 잔업에 비용을 쓰는 일을 피할 수 있습니다.
실제로 능력이 부족하다면 해당 오더를 기준으로 다음 대응안을 비교하세요.
- 공정을 수행할 수 있는 대체 자원으로 옮깁니다. J203 사례처럼 해당 자원의 실제 셋업 시간과 가공 시간을 적용하세요. 여유 시간뿐 아니라 공구와 인력도 확인해야 합니다.
- 작업을 다른 기간으로 옮깁니다. 생산을 앞당기려면 자재와 생산 능력도 더 일찍 확보해야 하고, 생산을 늦추면 약속한 납기가 달라질 수 있습니다. 선행 공정과 후속 공정을 다시 확인하세요.
- 인력을 배치해 작업 시간을 추가합니다. 능력이 부족한 자원과 시간대에 집중하세요. 공장 내 다른 곳에 교대조를 추가해도 이 과부하는 해결되지 않습니다.
- 외주에 적합한 작업을 맡깁니다. 다음 사내 공정에 들어가기 전까지 필요한 협력업체의 리드타임, 운송, 검사 시간을 포함하세요.
- 납품 조건을 다시 협의합니다. 그래도 작업을 소화할 수 없다면 지킬 수 없는 약속을 확정하기보다 납기나 수량을 조정하거나 분할 납품에 합의하세요.
우선순위 변경에는 특히 주의해야 합니다. 다른 오더를 기다리게 해 중요한 오더의 납기를 지킬 수는 있지만, 생산 능력이 늘어나는 것은 아닙니다. 긴급 오더 문제가 해결됐다고 판단하기 전에 다른 납품 약속이 어떻게 달라지는지 검토하세요.
선택한 조치를 해당 작업에 기록하고, 관련 오더나 생산 능력 데이터를 갱신한 뒤 다시 계산하세요. 날짜나 수량이 바뀌어 자재 소요량에도 영향이 있다면 그 결정은 자재 계획에도 반영해야 합니다. CRP는 회의가 끝나면 보관해 두는 보고서가 아니라, 결과를 반영해 계획을 계속 조정하는 과정입니다.
생산 능력 대응안을 SkyPlanner 일정으로 구체화하기
생산계획 담당자가 과부하는 파악할 수 있지만 그에 따라 공정별 작업 순서를 다시 짜는 데 하루의 너무 많은 시간을 쓴다면 SkyPlanner를 활용하세요. 수작업 조율을 줄이고, 보유한 생산 능력을 더 잘 활용하며, 추가 작업 시간에 드는 비용을 감수할 가치가 있는지 더 명확한 근거로 판단할 수 있습니다.
업무 및 생산 기록의 기준 시스템으로는 기존 ERP를 계속 사용할 수 있습니다. SkyPlanner는 개방형 REST API를 통해 모든 ERP 또는 MES와 연동되며, 오더와 공정 단계 정보를 상세 스케줄링에 연결합니다.
SkyPlanner에서는 작업장, 교대조, 작업자, 공정 단계, 우선순위가 스케줄링의 기초가 됩니다. 예정된 유지보수 시간에는 해당 자원을 사용할 수 없도록 반영합니다. Arcturus는 설정된 생산 능력, 공정 간 선후 관계, 우선순위를 바탕으로 일정을 계산합니다. 자재 가용성을 고려하는 스케줄링을 활성화하면 기록된 자재 가용 정보도 일정에 영향을 줍니다.
앞의 가공 사례에서는 승인된 자원 선택과 가용 교대조를 반영해 다시 계산한 다음, Gantt 타임라인에서 가공과 디버링을 함께 확인하는 방식이 유용합니다. 각 공정이 언제 끝나고 다른 어떤 오더가 영향을 받는지 볼 수 있습니다. 대체 설비를 주 후반에야 사용할 수 있다면, 납기에 미치는 영향도 합계 수치 속에 가려진 가정이 아니라 일정상 검토할 수 있는 문제가 됩니다.
그 영향을 받아들일지, 우선순위를 바꿀지, 생산 능력을 추가할지는 담당자가 결정합니다. 일정 계산은 Arcturus가 맡습니다. 따라서 부하 보고서를 따로 관리하면서 변경이 생길 때마다 모든 작업 순서를 수작업으로 조정하기보다는, SkyPlanner로 다음 실행 단계까지 이어 가는 편이 더 효과적입니다.
Mamec에서는 무엇이 달라졌을까요?
혼합 기술 제품을 제조하고 첨단 제품을 위탁 생산하는 핀란드 기업 Mamec은 서로 얽힌 수천 건의 작업지시를 관리해야 했습니다. 기존 ERP의 경직된 계획 기능으로는 담당 팀이 필요로 하는 전체 상황을 파악할 수 없었습니다. 생산 현장에서는 감독자가 종이 작업지시서의 납기를 보고 작업 우선순위를 정했고, 경영진은 주관적인 추정에 의존해 부하를 파악했습니다.
Mamec은 SkyPlanner를 Oscar ERP와 연동하고 인공지능 기반 유한 용량 스케줄링을 도입했습니다. 도입 후에는 작업 순서를 일주일 단위로 고정하고, 직원들이 오더의 진행 상황과 일정을 조회하며, 경영진도 동일한 공유 정보를 통해 생산 부하를 확인하고 있습니다.
Mamec에 따르면 계획 업무 부담이 확실히 줄었고, 작업 순서가 개선되면서 작업장 비가동 시간이 감소했으며 납기 준수율도 향상됐습니다. 이 사례는 부하 현황을 실제 작업과 연결하는 것이 얼마나 중요한지 보여 줍니다. 생산계획 담당자의 수작업 조율이 줄고, 계획에 맞춰 일하는 사람들에게 변경 사항을 설명하기도 쉬워집니다.
다음 CRP 검토를 실행 가능한 계획으로 연결하세요
현재 자재 계획에서 과부하가 발생한 작업 센터 하나를 선택하세요. 그 부하를 발생시키는 미완료 오더와 계획 제안 오더를 찾아 남은 공정 시간을 검증하고, 현실적인 대응안을 비교하세요. 그런 다음 과부하 자원의 후속 공정까지 포함해, 수정한 작업들이 하나의 연결된 일정으로 실행 가능한지 확인하세요.
SkyPlanner는 일정을 매번 수작업으로 다시 짜지 않고도 이러한 스케줄링 업무를 수행할 수 있도록 돕습니다. 데모 데이터로 체험을 시작해 Arcturus와 Gantt 타임라인을 살펴보거나, 과부하가 발생한 자사 작업 센터를 중심으로 제품 시연을 예약하세요. 해당 작업 센터의 교대조, 대표적인 공정 순서, 결정해야 할 납품 사안을 준비해 주세요. 이를 출발점으로 삼으면 SkyPlanner가 생산 능력에 관한 결정을 팀이 활용할 수 있는 생산 계획으로 어떻게 구체화하는지 확인할 수 있습니다.
Jussi Mäntylä
생산 기획 전문가, SkyPlanner
