Kapasite İhtiyaç Planlaması: İş Merkezlerinde Aşırı Yükü Giderin

Ana Sayfa » Kaynaklar » Kapasite İhtiyaç Planlaması: İş Merkezlerinde Aşırı Yükü Giderin

Tahmini okuma süresi: 11 dakika

Malzeme planınız yeni üretim emirleri öneriyor. Mevcut işler ise makine kapasitesini paylaşmak için zaten sırada. Yeni işleri üretime vermeden önce hangi iş merkezlerinin bu yükü kaldırabileceğini, hangilerinde geciken siparişlerin birikeceğini bilmeniz gerekir.

Kapasite ihtiyaç planlaması (CRP), planlanan ve açık üretim emirlerini dönemlere göre kaynak ihtiyaçlarına dönüştürür, ardından bu iş yükünü kullanılabilir kapasiteyle karşılaştırır. Ayrıntılı üretim planında nerede değişiklik gerektiğini gösterir: hangi kaynakta, hangi dönemde kapasite açığı oluştuğunu ve bu açığa hangi emirlerin yol açtığını ortaya koyar.

Asıl fayda, yalnızca kırmızıyla gösterilen bir yük yüzdesi değildir. Hangi işin taşınacağına, nereye kapasite ekleneceğine ya da hangi teslimat taahhüdünün değiştirileceğine karar verebilmektir. SkyPlanner APS, bu kararı üretim çizelgesine yansıtmanıza yardımcı olur. Arcturus, kaynaklarınıza ve önceliklerinize göre operasyonların zamanlamasını hesaplar; Gantt görünümü ise değişikliğin diğer işleri nasıl etkilediğini gösterir.

Kapasite ihtiyaç planlaması neyi kontrol eder?

CRP, malzeme planının gerektirdiği üretim işleri için makine ve iş gücü kapasitesinin yeterli olup olmadığını kontrol eder. Hesabın ayrıntılarını üretim emirleri ve bunların operasyonları belirler: miktarlar, rotalar, hazırlık ve işlem süreleri, kalan işler ve her kaynağa ihtiyaç duyulan tarihler.

Bir iş merkezi; bir makine, benzer makinelerden oluşan bir grup ya da bir üretim ekibi olabilir. Karşılaştırmayı, kısıtı ortaya çıkaracak ayrıntı düzeyinde yapın. Kalite kontroldeki boş saatler, aşırı yüklü bir işleme merkezinin kapasite açığını kapatmaz.

CRP, diğer planlama faaliyetlerinin yerine geçmez; onları tamamlar:

Faaliyet	Neyi kontrol eder veya belirler?
Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP)	Stok ve tedarik dikkate alındığında hangi malzeme ve bileşenlere, ne miktarda ve ne zaman ihtiyaç duyulduğunu
Kaba kapasite planlaması (RCCP)	Kritik kaynakların ana üretim planını karşılayıp karşılayamayacağını
Kapasite ihtiyaç planlaması (CRP)	Planlanan ve açık üretim emirlerinin kaynaklarda oluşturduğu ayrıntılı yükü
Sonlu kapasite çizelgeleme	Her operasyonun, kaynakların kullanılabilir süreleri içinde nerede ve ne zaman yürütüleceğini

Geleneksel CRP, aynı kapasiteyi talep eden işleri otomatik olarak yeniden düzenlemeden aşırı yükleri ortaya çıkarabilir. 36 saatlik kullanılabilir kapasiteye karşılık 44 saatlik ihtiyaç gösteren bir rapor, tam da kapasite açığını görünür tuttuğu için değerlidir. Bu açığı gidermek için üretime ilişkin bir karar almak ve planı güncellemek gerekir.

Yükü, henüz tamamlanmamış işlerden hesaplayın

Hesaba alacağınız üretim emirlerini tutarlı biçimde belirleyin. Değerlendirdiğiniz üretim önerilerini ve açık emirlerin kalan operasyonlarını dahil edin. Bir öneri üretime verilmiş bir emre dönüştüğünde, aynı işin ikinci bir kopyası olarak hesapta kalmamalıdır.

Brüt satış talebini ayrıca eklemek yerine malzeme planındaki net üretim ihtiyaçlarını kullanın. Mevcut stokla karşılanan bir ihtiyaç için yeniden üretim gerekmez. Açık bir üretim emri ise tamamlanmamış işleri için kapasite kullanmaya devam eder.

Her operasyon için şu bilgiler gerekir:

• Bilinen yeniden işleme ihtiyaçları dahil, kalan miktar ve operasyonun durumu.
• Rota, operasyonun yapılabileceği iş merkezi ve operasyon sırası.
• Aynı zaman birimiyle ifade edilen kalan hazırlık ve işlem süreleri.
• İhtiyacı doğru döneme yerleştirmek için planlanan operasyon tarihleri veya lead time esaslı zaman farkları.
• Kaynağın çalışma takvimi, personel durumu ve bilinen kullanılamama dönemleri.

Ürün ağacı, bir üründe hangi malzemelerin kullanıldığını gösterir. Rota ise üretim işinin nerede yapıldığını ve kaynaklarda ne kadar süre gerektirdiğini belirtir. CRP, malzeme planlamasından gelen miktarların yanı sıra bu rota bilgilerine de ihtiyaç duyar.

Kalan operasyon saatlerini hesaplayın

Parça başına işlem süresi tanımlı basit bir operasyon için:

Kalan operasyon yükü = kalan hazırlık süresi + kalan miktar × parça başına işlem süresi.

Her iş merkezi ve dönem için operasyon yüklerini toplayın. Tamamlanmış bir hazırlık, geleceğe dönük yeni bir ihtiyaç değildir. Emrin kalan kısmı ayrı ayrı hazırlık gerektiren partilere bölünecekse, bu bölmenin ek süre gerektirmediğini varsaymak yerine ilave hazırlık sürelerini de hesaba katın.

Her süreç parça başına süre modeliyle işlemez. Örneğin bir fırın çevrimi, parti için sabit bir süre boyunca kapasite kullanabilir. Her süreyi parça sayısıyla çarpmak yerine operasyonun gerçek süre hesaplama esasını kullanın.

Makine-saat ile işçilik saatini ayrı tutun. Bir makine operasyonun bir bölümünde operatör olmadan çalışabilirken, bir montaj işi birden fazla kişi gerektirebilir. Fabrikanın tüm saatlerini tek bir toplamda birleştirerek bu iki durumu da gözden kaçırmayın.

İhtiyacı, operasyon için gereken döneme yerleştirin

Tüm operasyonları, bitmiş ürünün teslim edileceği haftaya yerleştirmeyin. Ardından yüzey işlemleri ve montajın yapılabilmesi için talaşlı imalata daha erken ihtiyaç duyulabilir. Yükü dönemlere dağıtırken operasyon tarihlerini veya rotadaki zaman farklarını kullanın. Bir operasyon birden fazla döneme yayılıyorsa planlama modelinizin dağıtım kurallarını izleyin.

Günlük dönemler, haftalık toplamların gizleyebileceği çakışmaları ortaya çıkarır. Haftalık dönemler ise daha uzun vadeli yük profilini incelemek için yararlı olabilir. Karar için gereken ayrıntı düzeyini seçin. Ardından, yükü dengelenmiş bir dönemi teslimat taahhüdüne esas almadan önce gerçek operasyon sırasını kontrol edin.

Kullanılabilir kapasiteyle karşılaştırın

Kullanılabilir kapasiteyi yalnızca makinenin mevcut olmasına göre değil, tarih bazlı çalışma takvimine göre hesaplayın. Planlanan kaynak saatlerini esas alın; bakım, tatil, personel durumu ve bilinen diğer kısıtları hesaba katın.

Saat bazında basit bir karşılaştırma için:

Kapasite farkı = kullanılabilir saat − gereken saat.

Kapasite yük oranı = gereken saat ÷ kullanılabilir saat × %100.

Kapasite farkının negatif olması veya yük oranının %100’ü aşması, aşırı yük olduğunu gösterir. Kullanılabilir kapasite sıfırsa sıfıra bölmeye çalışmak yerine, ihtiyacın o dönemde çizelgelenemeyeceğini işaretleyin.

Süreleri aynı esasa göre değerlendirin. İşlem süreleri standart saat olarak tanımlanmış ve kullanılabilir kapasite performansa göre düzeltilmişse bu düzeltmeyi belgeleyin. İşlem süreleri aynı beklenen kayıpları zaten içeriyorsa bunları ikinci kez düşmeyin. Geçmiş üretim miktarları, iyimser kapasite varsayımlarının gerçekçiliğini sınamak için yararlıdır.

CRP örneği: talaşlı imalattaki sekiz saatlik aşırı yükü bulun

Bir üreticinin, tek bir işleme merkezinde gelecek haftanın işlerini gözden geçirdiğini varsayalım. Beş iş gününün her birinde sekiz saatlik tek vardiya var: toplam 40 makine-saat. Dört saatlik planlı bakım düşüldüğünde 36 makine-saat kullanılabilir kapasite kalır. Bu basitleştirilmiş örnekte verimlilik için ayrıca bir kesinti yapılmamıştır.

O hafta üç üretim emri için talaşlı imalat gerekiyor:

Üretim emri	Durum ve kalan iş	Kalan hazırlık süresi	Parça başına işlem süresi	Gereken talaşlı imalat saati
J101	Açık emir: kalan 60 parça	0 sa	0,25 sa	15 sa
J202	Planlanan emir: 80 parça	2 sa	0,20 sa	18 sa
J203	Planlanan emir: 40 parça	1 sa	0,25 sa	11 sa
Toplam				44 sa

J101 başlangıçta 100 parçadan oluşuyordu. Kırk parça zaten işlenmiş ve hazırlık tamamlanmış durumda. Talaşlı imalat yüküne yalnızca kalan 60 parça girer: 60 × 0,25 = 15 saat.

J202 için hesap 2 + (80 × 0,20) = 18 saat olur. J203 ise 1 + (40 × 0,25) = 11 saat yük ekler.

Böylece işleme merkezinde 36 saatlik kullanılabilir kapasiteye karşılık 44 saatlik ihtiyaç oluşur. Bu, sekiz saatlik aşırı yük ve bir ondalık basamağa yuvarlandığında %122,2 yük oranı demektir.

Aynı emirler, ayrı bir çapak alma istasyonunda sırasıyla 6, 8 ve 4 işçilik saati gerektirir. Toplam 18 saatlik yük, kullanılabilir 28 işçilik saatinin içinde kalır. Bu on saatlik boş iş gücü kapasitesi faydalıdır, ancak eksik kalan talaşlı imalat kapasitesinin yerini tutamaz.

Yalnızca kırmızı çubuğu küçültmeyin; gerçek bir çözümü değerlendirin

J203’ün, gerekli dönemde 16 saatlik boş kapasitesi olan uygun bir alternatif makinede işlenebildiğini varsayalım. Bu makinede işlem daha yavaştır: hazırlık 1,5 saat, parça başına işlem ise 0,30 saat sürer.

Operasyon alternatif makineye aktarıldığında, ilk makinedeki 11 saat yerine 1,5 + (40 × 0,30) = 13,5 saat gerekir.

Kaynak	J203 aktarıldıktan sonraki yük	Kullanılabilir kapasite	Kalan kapasite
İlk işleme merkezi	33 saat	36 saat	3 saat
Alternatif makine	13,5 saat	16 saat	2,5 saat
Çapak alma istasyonu	18 işçilik saati	28 işçilik saati	10 işçilik saati

Artık her iki makinenin toplam yükü de kullanılabilir kapasiteye sığıyor. Ancak bu aktarım, toplam işleme süresini 44 saatten 46,5 saate çıkarıyor. Teslim tarihini korumak için buna değebilir; yine de bu, verimlilikten elde edilen bir tasarruf değildir. Ek makine süresini, takım maliyetlerini ve aktarımdan doğan diğer maliyetleri, fazla mesai veya siparişin gecikmesi nedeniyle oluşacak maliyetlerle karşılaştırın.

Ardından bir sonraki operasyona geçişi kontrol edin. Alternatif makine, J203’ü sevkiyat öncesindeki dört saatlik çapak alma işlemi için yeterli zaman kalacak şekilde bitirmelidir. Bu geçişten sonraki boş kapasite işe yaramaz. Dengelenmiş bir CRP sonucu size olası bir çözüm sunar; ayrıntılı çizelge ise bu çözümün zamanlamasını sınar.

Her kapasite aşımını nasıl çözeceğinize karar verin

Ek kapasite satın almadan önce, yükün zirve yaptığı dönemdeki emirleri açıp inceleyin. Yinelenen emir önerileri, tamamlandığı hâlde açık görünen operasyonlar, güncelliğini yitirmiş miktarlar ve hatalı rota süreleri olup olmadığını kontrol edin. Veri hatasını düzeltmek, işin aslında gerektirmediği fazla mesai için ödeme yapmanızı önler.

Kapasite açığı gerçekse, çözüm seçeneklerini etkilenen emirler üzerindeki sonuçlarına göre karşılaştırın:

• Bir operasyonu uygun bir alternatif kaynağa aktarın. J203 örneğinde olduğu gibi, o kaynağın gerçek hazırlık ve işlem sürelerini kullanın. Boş kapasitenin yanı sıra gerekli takımların ve personelin de mevcut olduğunu doğrulayın.
• İşi başka bir döneme kaydırın. Üretimi öne almak, malzeme ve kapasitenin daha erken hazır olmasını gerektirir; sonraya bırakmak ise teslim taahhüdünü değiştirebilir. Önceki ve sonraki operasyonları yeniden kontrol edin.
• Gerekli personeli sağlayarak çalışma süresini artırın. Kapasite açığının bulunduğu kaynağa ve zaman aralığına odaklanın. Fabrikanın başka bir bölümüne eklenen vardiya bu kapasite aşımını çözmez.
• Uygun işleri fasona verin. Tedarikçinin lead time süresini, nakliyeyi ve bir sonraki şirket içi operasyondan önce yapılması gereken kontrolleri hesaba katın.
• Teslim taahhüdünü gözden geçirin. İş hâlâ kapasiteye sığmıyorsa, yerine getirilemeyecek bir söz vermek yerine farklı bir tarih, miktar veya kısmi teslimat üzerinde anlaşın.

Öncelik değiştirirken özellikle dikkatli olun. Bir emri bekleterek önemli bir siparişin teslimini koruyabilirsiniz; ancak bu, yeni kapasite yaratmaz. Acil siparişin sorununu çözdüğünüzü söylemeden önce, diğer teslim taahhütlerinden hangilerinin değiştiğini gözden geçirin.

Seçtiğiniz aksiyonu ilgili işle ilişkilendirerek kaydedin, ilgili emir veya kapasite verilerini güncelleyin ve yeniden hesaplayın. Tarih ya da miktar değişiklikleri malzeme ihtiyaçlarını etkiliyorsa, kararı malzeme planlamasına da yansıtın. CRP, toplantıdan sonra dosyalanıp kaldırılacak bir rapor değil, bir geri bildirim döngüsüdür.

Kapasite kararınızı SkyPlanner ile üretim çizelgesine dönüştürün

Planlamacılarınız kapasite aşımını tespit edebiliyor, ancak sonrasında operasyon sıralarını yeniden düzenlemek günlerinin büyük bölümünü alıyorsa SkyPlanner kullanın. Böylece elle yürütülen koordinasyon azalır, mevcut kapasite daha iyi kullanılır ve ek çalışma saatlerinin maliyetine değip değmeyeceğine daha sağlam bir temelde karar verilir.

ERP sisteminiz, işletme ve üretim kayıtlarınızın kaynağı olmaya devam edebilir. SkyPlanner, açık REST API aracılığıyla her ERP veya MES ile entegre olur; emirleri ve işlem adımlarına ilişkin bilgileri ayrıntılı çizelgelemeyle buluşturur.

SkyPlanner’da çizelgelemenin temelini iş merkezleri, vardiyalar, operatörler, işlem adımları ve öncelikler oluşturur. Bilinen bakım sürelerinde ilgili kaynak kullanıma kapatılır. Arcturus, tanımlanan kapasiteyi, operasyonlar arasındaki bağımlılıkları ve öncelikleri kullanarak çizelgeyi hesaplar. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, sistemde kayıtlı malzeme kullanılabilirliği de zamanlamayı etkiler.

Talaşlı işleme örneğinde izlenecek yararlı yol; onaylanan kaynak seçimini ve kullanılabilir vardiyaları sisteme yansıtmak, yeniden hesaplamak ve ardından talaşlı işleme ile çapak alma operasyonlarını Gantt zaman çizelgesinde birlikte incelemektir. Operasyonların ne zaman bittiğini ve başka hangi emirlerin etkilendiğini görebilirsiniz. Alternatif makine ancak hafta sonuna doğru kullanılabilir hâle geliyorsa, bunun teslimata etkisi toplamlarda gizli kalan bir varsayım olmaktan çıkar; çizelge üzerinden değerlendirebileceğiniz bir konuya dönüşür.

Bu sonucu kabul etmeye, öncelikleri değiştirmeye veya ek kapasite sağlamaya siz karar verirsiniz. Çizelgeleme hesabını ise Arcturus yapar. Bu nedenle SkyPlanner, ayrı bir yük raporu tutup her değişiklikten sonra tüm iş sıralarını elle düzenlemek yerine kapasite kararlarınızı uygulamaya geçirmek için daha etkili bir seçenektir.

Mamec için neler değişti?

Karıştırma teknolojileri üreten ve yüksek teknolojili ürünler için fason imalat yapan Finlandiyalı Mamec, birbirine bağlı binlerce iş emrini yönetiyordu. ERP sisteminin esnek olmayan planlama işlevleri, ekibin ihtiyaç duyduğu bütünsel görünümü sunmuyordu. Üretim sahasında amirler, basılı iş emirlerindeki teslim tarihlerine göre işleri önceliklendirirken yönetimin iş yüküne ilişkin değerlendirmesi öznel tahminlere dayanıyordu.

Mamec, SkyPlanner’ı Oscar ERP sistemiyle entegre ederek yapay zekâ destekli sonlu kapasite çizelgelemeye geçti. Mamec’in uygulamasında iş sıraları birer haftalık dönemler için sabitleniyor; çalışanlar bir emrin ilerleme durumunu ve çizelgesini sorgulayabiliyor, yönetim de aynı ortak veriler üzerinden üretim yükünü görebiliyor.

Mamec’in aktardığına göre, planlama iş yükü belirgin biçimde hafifledi, işlerin daha iyi sıralanması sayesinde iş merkezlerinin boşta kalma süreleri azaldı ve teslimat performansı iyileşti. Bu deneyim, yük görünümünü o yükü oluşturan işlerle ilişkilendirmenin değerini gösteriyor: planlamacıların elle yürütmesi gereken koordinasyon azalıyor ve değişiklikleri plana göre çalışan kişilere açıklamak kolaylaşıyor.

Bir sonraki CRP değerlendirmenizi uygulanabilir bir plana dönüştürün

Mevcut malzeme planınızdan kapasitesi aşılmış bir iş merkezi seçin. Bu yükü oluşturan açık emirleri ve emir önerilerini belirleyin, kalan operasyon saatlerini doğrulayın ve uygulanabilir çözümleri karşılaştırın. Ardından, kapasitesi aşılmış kaynaktan sonraki operasyonları da kapsayacak şekilde, revize edilen işleri birbirine bağlı bir çizelge olarak kontrol edin.

SkyPlanner, çizelgeyi tekrar tekrar elle oluşturmadan bu işi yapmanıza yardımcı olur. Arcturus’u ve Gantt zaman çizelgesini keşfetmek için demo verileriyle denemeye başlayın veya kapasitesi aşılmış kendi iş merkezinizi ele almak için demo randevusu alın. Demo için iş merkezinin vardiya bilgilerini ve tipik bir rotayı hazırlayın; vermeniz gereken teslimat kararını da belirtin. SkyPlanner’ın kapasite kararınızı ekibinizin kullanabileceği bir üretim planına nasıl dönüştürebileceğini görmek için doğru başlangıç noktası budur.