Kaba Kapasite Planlaması: MPS’nizi RCCP ile Test Edin

Ana Sayfa » Kaynaklar » Kaba Kapasite Planlaması: MPS’nizi RCCP ile Test Edin

Tahmini okuma süresi: 11 dakika

Ana üretim planı, ne üretmeyi hedeflediğinizi gösterir. Kaba kapasite planlaması ise kritik kaynaklarınızın bu planı karşılayıp karşılayamayacağını sorgular. Satın alma, üretim ve satış ekipleri fabrikanın gerçekleştiremeyeceği bir plana göre harekete geçmeden önce bu kontrolün yapılması önemlidir.

Kaba kapasite planlaması (RCCP), planlanan üretim miktarlarını temel kaynaklar üzerindeki yüke dönüştürür ve bu yükü mevcut kapasiteyle karşılaştırır. Böylece erken aşamada karar verebilirsiniz: ana üretim planını korumak, miktarları veya tarihleri değiştirmek ya da ek kapasite sağlamak.

Ancak haftalık yükün dengeli olması, işlerin henüz uygulanabilir bir sıraya konduğu anlamına gelmez. Bir makinenin toplam çalışma saati yeterli olsa bile acil bir sipariş için ihtiyaç duyulduğunda makine müsait olmayabilir. Önce RCCP ile üretim taahhüdünüzün karşılanabilirliğini sorgulayın, ardından bu taahhüdün gerektirdiği işleri SkyPlanner APS ile koordineli bir çizelgeye dönüştürün. Arcturus, kaynaklarınıza ve önceliklerinize göre zamanlamayı hesaplar; Gantt zaman çizelgesi de bunun üretim ve teslimat açısından ne anlama geldiğini gösterir.

Kaba kapasite planlaması nedir?

RCCP, ana üretim planının (MPS) gerçekleşmesini engelleyebilecek kaynaklara odaklanan bir kapasite kontrolüdür. Bu kaynaklar, darboğaz oluşturan bir makine grubu, uzman bir montaj ekibi, bir fırın veya kapasitesi kısıtlı bir üretim hattı olabilir.

Temel soru nettir: Her planlama döneminde MPS bu kaynaktan ne kadar kapasite gerektiriyor ve siz gerçekçi olarak ne kadarını sağlayabilirsiniz?

Büyük bir uyumsuzluğu tespit etmek için her operasyonu sıralamanız gerekmediğinden bu yöntem “kaba” kapasite planlaması olarak adlandırılır. Kritik kaynakları seçer, bu kaynaklara yönelik ihtiyaçları basitleştirilmiş bir modelle hesaplarsınız. Bu sayede RCCP, üretim taahhütlerini değiştirmek, ek vardiyalar düzenlemek veya fason üretimi değerlendirmek için hâlâ zaman varken fayda sağlar.

Haftalık dönemler birçok üretici için kullanışlıdır; ancak RCCP için herkesin uyması gereken sabit bir hafta veya ay sayısı yoktur. Almanız gereken kararları kapsayan bir planlama ufku ve bu kararlarla giderilmesi gereken aşırı yükleri ortaya çıkaran dönemler seçin. Uygulanması uzun süren kapasite değişiklikleri, fazla mesai vardiyasına göre daha erken karar almayı gerektirir.

RCCP’nin yeri: MPS, MRP, CRP ve çizelgeleme

Bu planlama faaliyetleri farklı sorulara yanıt verir:

Faaliyet	Temel soru	Tipik ayrıntı düzeyi
Ana üretim planlama	Hangi ürünleri, hangi miktarlarda ve hangi dönemlerde üretmeliyiz?	Ana üretim planındaki kalemler ve tamamlanması planlanan miktarlar
Kaba kapasite planlaması	Temel kaynaklar bu ana üretim planını karşılayabilir mi?	Dönem bazında kritik kaynak yükleri
Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP)	Hangi malzeme ve bileşenlere, ne zaman ihtiyaç var?	Ürün yapıları ve tedarik verilerinden hesaplanan ihtiyaçlar
Kapasite ihtiyaç planlaması (CRP)	Ayrıntılı malzeme planı ne kadar kapasite gerektiriyor?	Operasyon ve iş merkezi bazında daha ayrıntılı ihtiyaçlar
Ayrıntılı üretim çizelgeleme	Hangi iş, nerede ve ne zaman yapılacak?	İş istasyonları, operasyonlar, vardiyalar, bağımlılıklar ve iş öncelikleri

MPS ile RCCP arasında bir geri bildirim döngüsü olmalıdır. Kapasite kontrolü planın karşılanamayacağını gösteriyorsa önerilen planı veya mevcut kapasiteyi değiştirip kontrolü tekrarlayın. Kapasiteyi aşan bir ana üretim planını sonraki aşamalara aktarıp ayrıntılı çizelgelemenin eksik saatleri yaratacağını varsaymayın.

Ters yöndeki geri bildirim de önemlidir: Ayrıntılı çizelgeleme tekrarlayan bir darboğazı ortaya çıkardığında, bu bilgiyi kapasite varsayımlarınızı güncellemek için kullanın. Geçen çeyreğin ürün karmasında kritik görünmeyen bir kaynağı, bir sonraki RCCP incelemesine dahil etmeniz gerekebilir.

Kaba kapasite ihtiyacı nasıl hesaplanır?

Hesaplamaya MPS’deki üretim miktarlarıyla başlayın; bu miktarların üzerine satış talebini eklemeyin. Ana üretim planı, üretim kararını zaten yansıtmalıdır. Aynı talebi yeniden hesaba katmak yükü olduğundan fazla gösterir.

Saat bazlı bir model için:

Gerekli kaynak saati = (MPS miktarı × birim başına kaynak saati) toplamı + varsa ayrıca modellenen hazırlık saatleri.

Bu hesabı seçtiğiniz her kaynak ve dönem için yapın. Ardından sonucu aynı birimle ifade edilen kapasiteyle karşılaştırın:

Kapasite yük oranı = gerekli saat ÷ kullanılabilir saat × %100.

Oranın %100’ün üzerinde olması, kullanılan varsayımlara göre aşırı yük olduğunu gösterir. %100’ün altında olması ise toplam yükün kapasiteye sığdığı anlamına gelir; tüm işlerin kendi termin tarihlerine yetişeceğini kanıtlamaz.

Hesaplamayı beş adımda oluşturun:

1. Kritik kaynakları seçin. Taahhüdün karşılanmasını kısıtlayabilecek makineleri, iş gücü yetkinliklerini veya hatları dahil edin. Bir kaynağın aşırı yükünü başka bir kaynağın boş kapasitesiyle gizleyen fabrika geneli toplamlardan kaçının.

2. Kaynak ihtiyaçlarını tanımlayın. Ana üretim planındaki her kalem için tutarlı bir kapasite ihtiyaç listesi veya kaynak profili kullanın. Makine-saat ile işçilik-saat değerlerini ayrı tutun. İlgili bileşenlerin üretim işlerini de dahil edin, ancak bunları başka bir yerde tekrar saymayın.

3. Yükü doğru döneme yerleştirin. Kritik bir operasyonun, bitmiş ürünün termininden önce yapılması gerekiyorsa kapasite ihtiyacını buna göre önceki döneme kaydırın. Aksi takdirde, hesabı kolaylaştırmak için tüm yükü tamamlanma haftasına yazmak daha önceki bir kapasite açığını gizleyebilir.

4. Kullanılabilir kapasiteyi gerçekçi biçimde hesaplayın. Çalışma takvimini, personel durumunu ve planlı duruşları esas alın. Performans kayıpları için ayırdığınız payları tutarlı biçimde uygulayın; aynı kaybı iki kez düşmeyin.

5. Açıkları değerlendirin ve planı yeniden hesaplayın. Önerilen aksiyonu, hangi kaynak ve dönemi değiştirdiğini ve güncellenen yükü kaydedin. Nasıl giderileceği kararlaştırılmamış bir aşırı yük, hâlâ aşırı yüktür.

Hattı üretim adedi üzerinden planlamak daha uygunsa, saat hesabı yerine üretim hızına dayalı bir karşılaştırma yapın: Her dönemde planlanan adedi, üretilebilecek adetle karşılaştırın. Üretim hızının ürün karmasını yansıttığından emin olun; farklı ürünleri her zaman birbirine eşdeğer birimler olarak ele alamazsınız.

Hangi RCCP yöntemini kullanmalısınız?

Yaygın kullanılan üç yaklaşımda, basitlik ile yükü daha ayrıntılı gösterme arasında bir tercih söz konusudur:

• Genel faktörlerle kapasite planlaması (CPOF), MPS’yi toplam iş yüküne dönüştürür ve bu yükü geçmişteki kaynak kullanım oranlarına göre dağıtır. Hızlı bir yaklaşık sonuç verir; ancak ürün karması değiştiğinde geçmiş oranlar yanıltıcı olabilir.
• Kapasite ihtiyaç listeleri, ürün başına gereken kritik kaynak saatlerini belirtir. Toplam üretim miktarı aynı olan iki ana üretim planının neden çok farklı darboğazlar yaratabildiğini gösterir.
• Kaynak profilleri, bu ihtiyaçları ayrıca üretim süresine bağlı zaman kaydırmalarıyla dönemlere dağıtır. Böylece bitmiş ürünün tamamlanacağı dönemden daha önce yapılması gereken kritik operasyonları ortaya çıkarmaya yardımcı olur.

Almanız gereken kararı netleştirebilen en basit modeli kullanın. Ürünler ortak kaynaklarda farklı kapasite ihtiyaçları oluşturuyorsa, kapasite ihtiyaç listesine dayalı bir hesaplama iyi bir başlangıç noktasıdır. Üretim rotası birden fazla planlama dönemine yayılıyorsa zaman kaydırmalarını da ekleyin.

RCCP örneği: 19 makine-saat açığı olan bir hafta

A ve B olmak üzere iki pompa grubu üreten bir işletme düşünün. Her ikisi de aynı talaşlı imalat makine grubunu ve montaj ekibini kullanıyor. Bu basitleştirilmiş örnekte kritik işler, ürünün tamamlandığı haftayla aynı planlama döneminde yapılıyor. Birim başına süreler ise varsayılan hazırlık süresi payını zaten içeriyor.

Ürün	Birim başına talaşlı imalat saati	Birim başına montaj işçilik-saati	1. hafta MPS	2. hafta MPS	3. hafta MPS
A	0,40	0,25	120	180	100
B	0,75	0,50	80	100	80

Talaşlı imalat grubunda iki makine bulunur. Her makine, beş gün boyunca günde sekizer saatlik iki vardiyada çalışır. Planlanan kapasite 2 makine × günde 2 vardiya × vardiya başına 8 saat × 5 gün = 160 makine-saattir. %80 planlama katsayısı uygulandığında haftalık kullanılabilir kapasite 128 makine-saat olur. Bu katsayı, beklenen kapasite kayıpları için ayrılan payı da içerir; aynı kayıplar ikinci kez düşülmez.

Montaj ekibinin kullanılabilir kapasitesi ise ekibin personel durumu ve çalışma takvimine göre ayrı olarak hesaplanır ve haftada 96 işçilik-saattir.

2. haftanın talaşlı imalat ihtiyacı:

(180 × 0,40) + (100 × 0,75) = 147 makine-saat.

Bu değer, kullanılabilir 128 saatin 19 saat üzerindedir. Kapasite yük oranı, virgülden sonra tek haneye yuvarlandığında %114,8 olur.

Kritik kaynak	Haftalık kullanılabilir saat	1. hafta gerekli saat	2. hafta gereken saat	3. hafta gereken saat
Talaşlı imalat grubu	128	108	147	100
Montaj ekibi	96	70	95	65

Montaj yükü her hafta kapasiteye sığar; ancak montajdaki boş işçilik saatleri, talaşlı imalat saatlerinin yerine geçemez. Teslim tarihi değişmedikçe 3. haftadaki boş makine kapasitesi de 2. hafta için verilen teslimat taahhüdünü karşılamaz.

Kapasite aşımını somut bir karara dönüştürün

Bir seçenek, 2. haftada kullanılabilir talaşlı imalat kapasitesini 19 saat artırmaktır. Maliyet ve personel ihtiyacı kontrol edilmelidir; ancak kapasite açısından ne yapılması gerektiği açıktır.

Diğer seçenek, A ürününden 50 adedi 2. hafta yerine 1. haftada üretmektir. Böylece 20 saatlik talaşlı imalat ve 12,5 saatlik montaj işçiliği bir hafta öne çekilir:

Kritik kaynak	Güncellenmiş 1. hafta yükü	Güncellenmiş 2. hafta yükü	Haftalık kapasite
Talaşlı imalat grubu	128	127	128
Montaj ekibi	82,5	82,5	96

Güncellenmiş MPS’de A miktarları sırasıyla 170, 130, 100 olur; B ise 80, 100, 80 olarak kalır. Üç haftalık toplam üretim değişmez. Bu modelde kapasite aşımı ortadan kalkar. Ancak 1. haftada talaşlı imalat için, kapasite hesabında zaten dikkate alınan kayıplar dışında ek bir esneklik payı kalmaz.

Dolayısıyla üretimi öne çekmek, maliyetsiz bir çözüm değil, işletmenin vermesi gereken bir karardır. Malzemeye daha erken ihtiyaç duyarsınız; montajı tamamlanan ürünleri depolayacak yeriniz olmalı, ürünün talebi ve teknik özellikleri de erken üretimi haklı çıkarmalıdır. Bu maliyetleri fazla mesai, fason üretim veya müşteriyle anlaşarak teslim tarihini değiştirme seçenekleriyle karşılaştırın.

RCCP, seçenekleri somutlaştırır. Hangi taahhüdün işletmeniz için daha değerli olduğuna ise karar vermez.

RCCP kontrolünden geçmek neden zamanında teslimatı garanti etmez?

Güncellenmiş örnekte yük, her iki kaynağın da haftalık toplam kapasitesine sığar. Şimdi 1. haftadaki siparişlerden birinin malzemesinin ancak perşembe günü geleceğini düşünün. Diğer birkaç siparişin de cuma günkü montajdan önce aynı talaşlı imalat grubunda işlenmesi gerekiyor olsun.

Haftanın toplam 128 saati ile malzeme geldikten sonra kalan kullanılabilir saatler aynı şey değildir. Artık iş sırası, vardiya başlangıç ve bitişleri ve parçaların montaja ne zaman aktarılacağı önem kazanır. Kaba kapasite kontrolü, yalnızca toplamlara bakarak bu zamanlamayı doğrulayamaz.

Dengeli bir kapasite planının uygulamada yine de aksamasına yol açabilecek şu dört nedene dikkat edin:

• Dönem içindeki zamanlama: Birden fazla iş, aynı gün aynı kaynağa ihtiyaç duyar.
• Operasyonlar arasındaki bağımlılıklar: Gerekli parçaların talaşlı imalatı tamamlanmadan montajdaki boş kapasite kullanılamaz.
• Kaynağın işe uygunluğu: Alternatif bir makinenin boş saatleri vardır, ancak gerekli operasyonu gerçekleştiremez.
• Değişen koşullar: Malzeme gecikmesi, arıza veya acil sipariş, değerlendirmeden sonra planı değiştirir.

Bu noktada toplam kapasite kontrolünden sonlu kapasite çizelgelemeye geçmek gerekir. Taahhüt vermeden önceki karar aşamasında RCCP’yi kullanmaya devam edin; işlerin gerçekte bir arada nasıl yürütüleceğini ise ayrıntılı bir çizelgeyle kontrol edin.

Kapasite kararından SkyPlanner ile çizelgelemeye

Planlamacılarınız zamanlarını bu kararları makine bazında iş sıralarına dönüştürmekle, üretimde her değişiklik olduğunda da bu sıraları yeniden oluşturmakla geçiriyorsa, sonraki adım olarak SkyPlanner APS’yi öneriyoruz. Ana üretim planlama sürecinizde RCCP’yi koruyun; ardından gelen ayrıntılı çizelgeleme için SkyPlanner’ı kullanın.

İşletme ve üretim verilerinizin kaynağı olarak ERP sisteminizi kullanmaya devam edin. SkyPlanner, açık REST API üzerinden her ERP veya MES ile entegre olur. Böylece planlamacının planı tekrar tekrar elle kurması yerine bu veriler doğrudan üretim çizelgelemede kullanılır.

İş istasyonlarını, süreç adımlarını, vardiyaları, operatörleri ve öncelikleri tanımlayın. Arcturus, tanımlanan kapasiteyi, bağımlılıkları ve kuralları kullanarak çizelgeyi hesaplar. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, malzeme mevcudiyeti ve beklenen tedarikler de zamanlamayı etkiler. Ortaya çıkan işleri ve aralarındaki ilişkileri Gantt zaman çizelgesinde görürsünüz.

Pompa örneğinde bir sonraki somut adım, güncellenmiş üretim miktarlarını çizelgelemek ve talaşlı imalat ile montajın ne zaman tamamlandığını incelemektir. Bir malzemenin geliş tarihi değişirse tedarik bilgilerini güncelleyip çizelgeyi yeniden hesaplayın. Gantt görünümü; taahhüdü koruma, öncelikleri değiştirme veya ek kapasite sağlama kararınız için somut bir dayanak sunar.

Bu yaklaşım, kaba kapasite hesabının kapsamadığı işleri kolaylaştırarak planlama yükünü azaltır: farklı kaynaklardaki işleri koordine etmeyi ve koşullar değiştikçe bu koordinasyonu sürdürmeyi sağlar. Öncelikleri planlamacı belirler; çizelgeleme hesabını Arcturus yapar. Gerekli işler hâlâ terminlerine yetişmiyorsa alınması gereken işletme kararı, dengeli bir haftalık toplamın arkasında gizlenmez; görünür kalır.

KJH-Comp: kaba haftalık yüklemenin ötesine geçmek

Finlandiyalı fason sac metal üreticisi KJH-Comp, C9000 ERP sisteminde ve elektronik tablolarda zaten kaba haftalık yükleme yapıyordu. Sorun bir sonraki adımdı: müşteri siparişlerinin belirli günlerde teslim edilmesi gerekirken, üretim sorumluları işleri makinelere hâlâ elle atıyordu. İki üretim sorumlusunun her biri, zamanının en az yarısını kapasite çizelgelemeye ayırıyordu.

Şirket, ERP sistemini koruyarak sonlu kapasite çizelgeleme için SkyPlanner’ı kullanmaya başladı. KJH-Comp, yayımlanan müşteri hikâyesinde işlerin makinelere otomatik atanmasını, darboğazların daha erken görülmesini ve elle yapılan çizelgeleme işinin azalmasını anlatıyor. Çizelgeleme sorumluluğu iki üretim sorumlusundan birine geçti; diğeri ise farklı görevler üstlendi.

KJH-Comp’un bildirdiğine göre teslimat performansı yaklaşık %50’den 2026’da %98’e kadar yükseldi. Bu, şirketin kendi uygulamasından edindiği deneyimdir. RCCP değerlendirmesi açısından çıkarılacak ders, uygulamada giderilen eksikliktir: haftalık yükleri görmekle yetinilmeyip günlük işler koordineli biçimde yürütülmeye başlandı. Böylece haftalık yükler, üretim sorumlularının elle iş sıralarına dönüştürmesi gereken veriler olarak kalmadı.

Bir sonraki kapasite değerlendirmenizi uygulamaya taşıyın

Bir sonraki MPS değerlendirmenizde, kapasite açığı en büyük olan kritik kaynağı belirleyin. Üretimin zamanını değiştirme, kullanılabilir kapasiteyi artırma veya taahhüdü değiştirme seçeneklerinden hangisini uygulayacağınızı kararlaştırın; ardından kaba kapasite yükünü yeniden hesaplayın. Güncellenen işleri üretime vermeden önce ayrıntılı zamanlamalarını diğer işler ve malzeme mevcudiyetiyle karşılaştırarak kontrol edin.

Bu son adımı daha hızlı ve faydalı hâle getirmek için SkyPlanner’ı kullanın. Çizelgeleme iş akışını keşfetmek için demo verileriyle denemeye başlayın veya kendi darboğazınız, vardiyalarınız ve teslimat taahhütleriniz üzerinden bir sunum için demo randevusu alın. Gerçekleştirmek istediğiniz üretim planını getirin; Arcturus ve Gantt zaman çizelgesinin bu planı ekibinizin kullanabileceği bir çizelgeye dönüştürmenize nasıl yardımcı olduğunu görün.