Grobkapazitätsplanung: Prüfen Sie Ihren MPS mit RCCP

Startseite » Ressourcen » Grobkapazitätsplanung: Prüfen Sie Ihren MPS mit RCCP

Geschätzte Lesezeit: 11 Minuten

Das Produktionshauptprogramm legt fest, was Sie fertigen wollen. Die Grobkapazitätsplanung prüft, ob die Kapazität Ihrer kritischen Ressourcen dafür ausreicht. Diese Prüfung ist wichtig, bevor Einkauf, Produktion und Vertrieb auf Basis eines Plans handeln, den die Fertigung nicht erfüllen kann.

Die Grobkapazitätsplanung (RCCP) ermittelt aus den geplanten Produktionsmengen die Belastung der Schlüsselressourcen und vergleicht sie mit der verfügbaren Kapazität. So können Sie frühzeitig entscheiden: das Produktionshauptprogramm beibehalten, Mengen oder Termine ändern oder zusätzliche Kapazität bereitstellen.

Eine ausgeglichene Wochenbelastung ergibt aber noch keine umsetzbare Reihenfolge der Arbeitsgänge. Eine Maschine kann insgesamt genügend freie Stunden haben und trotzdem genau dann belegt sein, wenn ein Eilauftrag sie benötigt. Prüfen Sie mit RCCP, ob Ihre Produktionszusagen tragfähig sind. Erstellen Sie anschließend mit SkyPlanner APS einen abgestimmten Ablaufplan für die dafür erforderlichen Arbeiten. Arcturus berechnet die Termine anhand Ihrer Ressourcen und Prioritäten; die Gantt-Zeitleiste zeigt die Auswirkungen auf Produktion und Lieferung.

Was ist Grobkapazitätsplanung?

RCCP prüft, ob die Kapazität für das Produktionshauptprogramm (MPS) ausreicht. Im Mittelpunkt stehen Ressourcen, die dessen Umsetzung verhindern könnten: etwa eine Maschinengruppe mit Engpasspotenzial, ein spezialisiertes Montageteam, ein Ofen oder eine Produktionslinie mit begrenzter Kapazität.

Die entscheidende Frage lautet für jede Planungsperiode: Wie viel Kapazität dieser Ressource benötigt der MPS, und wie viel können Sie realistisch bereitstellen?

Die Planung ist „grob“, weil Sie nicht jeden Arbeitsgang in eine Reihenfolge bringen müssen, um größere Abweichungen zu erkennen. Sie wählen die kritischen Ressourcen aus und bilden deren Bedarf in einem vereinfachten Modell ab. Damit hilft RCCP gerade dann, wenn noch Zeit bleibt, Produktionszusagen zu ändern, zusätzliche Schichten zu organisieren oder eine Fremdvergabe zu besprechen.

Für viele Fertigungsbetriebe sind Wochen als Planungsperioden sinnvoll. RCCP schreibt jedoch keine feste Anzahl von Wochen oder Monaten vor. Wählen Sie einen Planungshorizont, der die anstehenden Entscheidungen abdeckt, und Perioden, in denen die zu behebenden Überlastungen sichtbar werden. Kapazitätsänderungen mit langer Vorlaufzeit müssen früher angestoßen werden als eine Überstundenschicht.

RCCP im Zusammenspiel mit MPS, MRP, CRP und Feinplanung

Diese Planungsaufgaben beantworten unterschiedliche Fragen:

Planungsaufgabe	Zentrale Frage	Typischer Detaillierungsgrad
Produktionsprogrammplanung	Welche Produkte sollen wir in welchen Mengen und Perioden fertigen?	Artikel im Produktionshauptprogramm und geplante Fertigstellungsmengen
Grobkapazitätsplanung	Reicht die Kapazität der Schlüsselressourcen für dieses Produktionshauptprogramm?	Belastung kritischer Ressourcen je Periode
Materialbedarfsplanung (MRP)	Welche Materialien und Komponenten werden wann benötigt?	Aus Produktstrukturen und Versorgungsdaten abgeleitete Bedarfe
Kapazitätsbedarfsplanung (CRP)	Welche Kapazität erfordert der detaillierte Materialbedarfsplan?	Detailliertere Bedarfe je Arbeitsgang und Arbeitsplatz
Feinplanung	Welcher Arbeitsgang läuft wo und wann?	Arbeitsstationen, Arbeitsgänge, Schichten, Abhängigkeiten und Prioritäten der Arbeitsgänge

MPS und RCCP müssen in einer Rückkopplungsschleife aufeinander abgestimmt werden. Reicht die Kapazität nicht aus, passen Sie den vorgesehenen Plan oder die verfügbare Kapazität an und prüfen Sie erneut. Geben Sie kein überlastetes Produktionshauptprogramm an die nachgelagerte Planung weiter in der Annahme, die Feinplanung werde die fehlenden Stunden schaffen.

Auch die Rückmeldung in die andere Richtung ist wichtig: Zeigt die Feinplanung einen wiederkehrenden Engpass, berücksichtigen Sie diese Erkenntnis in Ihren Kapazitätsannahmen. Eine Ressource, die beim Produktmix des letzten Quartals noch unkritisch erschien, muss möglicherweise in die nächste RCCP-Prüfung aufgenommen werden.

So berechnen Sie den groben Kapazitätsbedarf

Gehen Sie von den Produktionsmengen des MPS aus. Addieren Sie den Absatzbedarf nicht noch einmal dazu. Das Produktionshauptprogramm sollte bereits festlegen, was produziert werden soll. Wenn Sie denselben Bedarf erneut berücksichtigen, fällt die berechnete Belastung zu hoch aus.

Für ein stundenbasiertes Modell gilt:

Benötigte Ressourcenstunden = Summe aus (MPS-Menge × Ressourcenstunden je Einheit) zuzüglich etwaiger separat modellierter Rüststunden.

Berechnen Sie diesen Bedarf für jede ausgewählte Ressource und Periode. Vergleichen Sie ihn anschließend mit der Kapazität in derselben Einheit:

Kapazitätsbelastungsgrad = benötigte Stunden ÷ verfügbare Stunden × 100%.

Ein Wert über 100% zeigt unter den getroffenen Annahmen eine Überlastung an. Ein Wert unter 100% bedeutet, dass die Gesamtkapazität ausreicht. Er belegt jedoch nicht, dass alle Arbeitsgänge ihre jeweiligen Termine einhalten können.

Gehen Sie bei der Berechnung in fünf Schritten vor:

1. Wählen Sie die kritischen Ressourcen aus. Berücksichtigen Sie Maschinen, Qualifikationen oder Linien, die Ihre Produktionszusagen begrenzen können. Vermeiden Sie eine Gesamtsumme für das ganze Werk, in der die Überlastung einer Ressource durch freie Kapazität einer anderen verdeckt wird.

2. Legen Sie den Ressourcenbedarf fest. Verwenden Sie für jeden Artikel im Produktionshauptprogramm eine einheitlich aufgebaute Kapazitätsbedarfsliste oder ein Ressourcenprofil. Halten Sie Maschinenstunden und Personalstunden getrennt. Beziehen Sie die relevanten Arbeiten an Komponenten ein, ohne sie an anderer Stelle erneut zu zählen.

3. Ordnen Sie die Belastung der richtigen Periode zu. Findet ein kritischer Arbeitsgang vor dem Fertigstellungstermin des Endprodukts statt, verschieben Sie seinen Bedarf entsprechend nach vorn. Andernfalls kann eine einfache Zuordnung zur Fertigstellungswoche einen früheren Kapazitätsengpass verdecken.

4. Berechnen Sie die realistisch verfügbare Kapazität. Berücksichtigen Sie den Arbeitskalender, die Personalbesetzung und geplante Stillstände. Wenden Sie Abschläge für Leistungsverluste einheitlich an; ziehen Sie denselben Verlust nicht zweimal ab.

5. Prüfen Sie die Abweichungen und rechnen Sie den Plan erneut durch. Dokumentieren Sie die vorgeschlagene Maßnahme, die betroffene Ressource und Periode sowie die neu berechnete Belastung. Solange keine Gegenmaßnahme vereinbart ist, bleibt eine Überlastung eine Überlastung.

Lässt sich die Linie am besten anhand ihrer Ausbringungsmenge planen, vergleichen Sie stattdessen die geplante Stückzahl mit der je Periode erreichbaren Stückzahl. Achten Sie darauf, dass die zugrunde gelegte Produktionsrate den Produktmix abbildet. Unterschiedliche Produkte lassen sich nicht immer wie gleichartige Stücke behandeln.

Welche RCCP-Methode sollten Sie verwenden?

Drei gängige Ansätze bieten eine unterschiedlich genaue Sicht auf die Belastung – mit entsprechend unterschiedlichem Aufwand:

• Kapazitätsplanung mit Gesamtfaktoren (CPOF) rechnet den MPS in eine Gesamtbelastung um und verteilt diese anschließend anhand historischer Ressourcenanteile. Das liefert schnell eine Näherung. Bei einem veränderten Produktmix können historische Anteile jedoch ein irreführendes Bild ergeben.
• Kapazitätsbedarfslisten geben an, wie viele Stunden je Produkt auf den kritischen Ressourcen benötigt werden. Sie zeigen, warum zwei Produktionshauptprogramme mit derselben Gesamtmenge zu sehr unterschiedlichen Engpässen führen können.
• Ressourcenprofile ordnen diese Bedarfe zusätzlich anhand der Vorlaufzeiten den jeweiligen Perioden zu. So wird erkennbar, wenn ein kritischer Arbeitsgang bereits in einer Periode vor der Fertigstellung des Endprodukts erforderlich ist.

Verwenden Sie das einfachste Modell, das Ihnen noch eine fundierte Entscheidung ermöglicht. Eine Berechnung anhand von Kapazitätsbedarfslisten ist ein sinnvoller Einstieg, wenn Produkte gemeinsame Ressourcen unterschiedlich stark beanspruchen. Ergänzen Sie zeitliche Versätze, wenn sich der Fertigungsablauf über mehrere Planungsperioden erstreckt.

RCCP-Beispiel: Eine Woche mit 19 fehlenden Maschinenstunden

Stellen Sie sich einen Hersteller vor, der zwei Pumpenbaugruppen fertigt: A und B. Beide durchlaufen dieselbe Maschinengruppe für die Zerspanung und werden vom selben Montageteam montiert. In diesem vereinfachten Beispiel fallen die kritischen Arbeiten in dieselbe Planungswoche wie die Fertigstellung. Die Zeitansätze je Einheit enthalten bereits den angenommenen Rüstzeitanteil.

Produkt	Maschinenstunden Zerspanung je Einheit	Personalstunden Montage je Einheit	MPS Woche 1	MPS Woche 2	MPS Woche 3
A	0,40	0,25	120	180	100
B	0,75	0,50	80	100	80

Die Maschinengruppe für die Zerspanung umfasst zwei Maschinen. Jede Maschine läuft an fünf Tagen in jeweils zwei Achtstundenschichten. Die planmäßige Kapazität beträgt 2 Maschinen × 2 Schichten pro Tag × 8 Stunden pro Schicht × 5 Tage = 160 Maschinenstunden. Mit einem Planungsfaktor von 80 % ergeben sich 128 nutzbare Maschinenstunden pro Woche. Dieser Faktor berücksichtigt hier bereits die erwarteten Kapazitätsverluste; sie werden nicht nochmals abgezogen.

Dem Montageteam stehen pro Woche 96 Personalstunden zur Verfügung. Diese Kapazität wird separat anhand der Personalbesetzung und des Arbeitskalenders berechnet.

Für die Zerspanung in Woche 2 werden benötigt:

(180 × 0,40) + (100 × 0,75) = 147 Maschinenstunden.

Das sind 19 Stunden mehr als die verfügbaren 128 Stunden. Der Kapazitätsauslastungsgrad beträgt damit, auf eine Nachkommastelle gerundet, 114,8 %.

Kritische Ressource	Verfügbare Stunden pro Woche	Stundenbedarf Woche 1	Stundenbedarf Woche 2	Stundenbedarf Woche 3
Maschinengruppe Zerspanung	128	108	147	100
Montageteam	96	70	95	65

In der Montage reicht die Kapazität in jeder Woche aus. Freie Personalstunden dort können jedoch keine Maschinenstunden in der Zerspanung ersetzen. Auch die freie Maschinenkapazität in Woche 3 hilft nicht dabei, eine Lieferzusage für Woche 2 einzuhalten – es sei denn, der Liefertermin wird verschoben.

Bei Überlast eine Entscheidung treffen

Eine Möglichkeit besteht darin, in Woche 2 zusätzlich 19 nutzbare Maschinenstunden für die Zerspanung bereitzustellen. Kosten und Personalbedarf müssen geprüft werden, doch welche Kapazität zusätzlich benötigt wird, ist klar.

Eine weitere Möglichkeit ist, 50 Einheiten von A bereits in Woche 1 statt in Woche 2 zu fertigen. Damit werden 20 Maschinenstunden in der Zerspanung und 12,5 Personalstunden in der Montage vorgezogen:

Kritische Ressource	Angepasste Belastung Woche 1	Angepasste Belastung Woche 2	Wöchentliche Kapazität
Maschinengruppe Zerspanung	128	127	128
Montageteam	82,5	82,5	96

Im angepassten MPS lauten die Mengen für A: 170, 130, 100; für B bleiben sie bei 80, 100, 80. Die Gesamtproduktionsmenge über die drei Wochen bleibt unverändert. In diesem Modell ist die Überlast behoben. In Woche 1 hat die Zerspanung allerdings keinen zusätzlichen Puffer über die bereits in der Kapazität berücksichtigten Verluste hinaus.

Vorzuproduzieren ist deshalb eine betriebswirtschaftliche Entscheidung und keine kostenlose Lösung. Sie benötigen das Material früher, Lagerplatz für die Baugruppen und ein Produkt, dessen Nachfrage und Spezifikation die vorgezogene Fertigung rechtfertigen. Vergleichen Sie diese Kosten mit denen für Überstunden, Fremdvergabe oder eine vereinbarte Änderung des Liefertermins.

RCCP macht die Alternativen greifbar. Welche Lieferzusage für Ihr Unternehmen den größten Wert hat, entscheidet das Verfahren nicht.

Warum eine bestandene RCCP-Prüfung keine Termintreue garantiert

Im angepassten Beispiel liegen die Wochenbedarfe innerhalb der Kapazitätsgrenzen beider Ressourcen. Stellen Sie sich nun vor, das Material für einen Auftrag aus Woche 1 trifft erst am Donnerstag ein. Gleichzeitig benötigen mehrere andere Aufträge dieselbe Maschinengruppe, bevor am Freitag die Montage ansteht.

Die 128 Stunden der gesamten Woche sind nicht mit den Stunden gleichzusetzen, die nach dem Materialeingang noch zur Verfügung stehen. Jetzt kommt es auf die Reihenfolge der Arbeitsgänge, Schichtgrenzen und die Übergabe an die Montage an. Ob das zeitlich zusammenpasst, lässt sich mit einer Grobkapazitätsprüfung allein anhand der Summen nicht feststellen.

Achten Sie auf diese vier Gründe, aus denen ein ausgeglichener Kapazitätsplan in der Umsetzung dennoch scheitern kann:

• Zeitliche Verteilung innerhalb der Periode: Mehrere Arbeitsgänge benötigen dieselbe Ressource am selben Tag.
• Abhängigkeiten zwischen Arbeitsgängen: Die Montage kann freie Kapazitäten erst nutzen, wenn die benötigten Teile in der Zerspanung fertiggestellt sind.
• Eignung der Ressourcen: Eine alternative Maschine hat zwar freie Stunden, kann den erforderlichen Arbeitsgang aber nicht ausführen.
• Veränderte Bedingungen: Eine Materialverspätung, ein Maschinenausfall oder ein Eilauftrag verändert den Plan nach der Prüfung.

An diesem Punkt ist der Übergang von der aggregierten Kapazitätsprüfung zur Feinplanung mit begrenzten Kapazitäten sinnvoll. Nutzen Sie RCCP weiterhin, um frühzeitig über Lieferzusagen zu entscheiden. Prüfen Sie anschließend mit einem detaillierten Plan, wie sich die Arbeit tatsächlich zeitlich aufeinander abstimmen lässt.

Von der Kapazitätsentscheidung zur Feinplanung mit SkyPlanner

SkyPlanner APS empfiehlt sich als nächster Schritt, wenn Ihre Planer viel Zeit damit verbringen, aus diesen Entscheidungen Bearbeitungsreihenfolgen für die Maschinen abzuleiten – und sie bei jeder Änderung in der Produktion wieder neu aufzubauen. Behalten Sie RCCP in Ihrer Produktionsprogrammplanung bei und nutzen Sie SkyPlanner für die anschließende Feinplanung.

Ihr ERP bleibt die Quelle für Geschäfts- und Produktionsdaten. SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API an jedes ERP oder MES anbinden. So fließen diese Informationen in die Feinplanung ein, statt dass der Planer den Plan immer wieder von Hand neu aufbauen muss.

Bilden Sie Arbeitsstationen, Prozessschritte, Schichten, Bedienpersonal und Prioritäten ab. Arcturus berechnet den Plan anhand der hinterlegten Kapazitäten, Abhängigkeiten und Regeln. Ist die Berücksichtigung der Materialverfügbarkeit aktiviert, fließen auch verfügbare Bestände und erwartete Materialzugänge in die Terminierung ein. Die daraus resultierenden Arbeitsgänge und ihre Beziehungen sehen Sie auf der Gantt-Zeitleiste.

Im Pumpenbeispiel besteht der nächste praktische Schritt darin, die angepassten Produktionsmengen einzuplanen und zu prüfen, wann Zerspanung und Montage abgeschlossen sind. Verschiebt sich ein Materialeingang, aktualisieren Sie die Materialzugangsdaten und berechnen den Plan neu. Die Gantt-Ansicht bietet Ihnen eine konkrete Entscheidungsgrundlage: Können Sie die Lieferzusage beibehalten, müssen Sie Prioritäten ändern oder zusätzliche Kapazität organisieren?

Das spart Planungsaufwand dort, wo die Grobkapazitätsrechnung endet: bei der Abstimmung der Arbeit über mehrere Ressourcen hinweg und ihrer laufenden Anpassung an veränderte Bedingungen. Der Planer legt die Prioritäten fest; Arcturus berechnet den Ablauf. Lässt sich die erforderliche Arbeit weiterhin nicht rechtzeitig vor den Fälligkeitsterminen einplanen, bleibt die notwendige unternehmerische Entscheidung sichtbar, statt hinter einer ausgeglichenen Wochensumme zu verschwinden.

KJH-Comp: von der groben Wochenbelastung zur Feinplanung

KJH-Comp, ein finnischer Auftragsfertiger für Blechteile, plante die grobe Wochenbelastung bereits im ERP-System C9000 und in Tabellen. Das Problem lag im nächsten Schritt: Kundenaufträge waren an bestimmten Tagen fällig, doch die zuständigen Führungskräfte wiesen die Arbeitsgänge weiterhin manuell den Maschinen zu. Zwei Führungskräfte verbrachten jeweils mindestens die Hälfte ihrer Arbeitszeit mit der Kapazitätsterminierung.

Das Unternehmen behielt sein ERP bei und führte SkyPlanner für die Feinplanung mit begrenzten Kapazitäten ein. Im veröffentlichten Anwenderbericht beschreibt KJH-Comp die automatische Maschinenzuweisung, das frühere Erkennen von Engpässen und den geringeren manuellen Planungsaufwand. Statt zwei Führungskräften übernahm eine die Planungsverantwortung; die andere wechselte zu anderen Aufgaben.

KJH-Comp berichtet, dass die Liefertreue von rund 50 % auf bis zu 98 % im Jahr 2026 gestiegen ist. Das sind die Erfahrungen des Unternehmens mit der eigenen Einführung von SkyPlanner. Für die RCCP-Prüfung ist vor allem entscheidend, welche Lücke damit in der Praxis geschlossen wurde: Die Übersicht über die Wochenbelastung ließ sich in einen abgestimmten Tagesablauf umsetzen, statt lediglich als Grundlage für weitere Bearbeitungsreihenfolgen zu dienen, die Führungskräfte von Hand erstellen mussten.

Leiten Sie aus Ihrer nächsten Kapazitätsprüfung konkrete Maßnahmen ab

Ermitteln Sie bei Ihrer nächsten MPS-Prüfung die kritische Ressource mit der größten Kapazitätslücke. Entscheiden Sie gemeinsam, ob Sie Produktion verschieben, zusätzliche nutzbare Kapazität schaffen oder die Lieferzusage ändern, und berechnen Sie anschließend die grobe Kapazitätsbelastung neu. Bevor Sie die angepassten Aufträge freigeben, prüfen Sie deren genaue zeitliche Einplanung unter Berücksichtigung der anderen Arbeitsgänge und der Materialverfügbarkeit.

Mit SkyPlanner erledigen Sie diesen letzten Schritt schneller und gewinnen eine bessere Entscheidungsgrundlage. Starten Sie einen Test mit Demodaten, um den Ablauf der Feinplanung kennenzulernen, oder buchen Sie eine Demo, bei der Ihre Engpässe, Schichten und Lieferzusagen im Mittelpunkt stehen. Bringen Sie den Produktionsplan mit, den Sie umsetzen möchten. Erleben Sie, wie Arcturus und die Gantt-Zeitleiste Ihnen helfen, daraus einen Ablaufplan zu machen, mit dem Ihr Team arbeiten kann.