Grov kapasitetsplanlegging: Test MPS med RCCP

Hjem » Ressurser » Grov kapasitetsplanlegging: Test MPS med RCCP

Estimert lesetid: 11 minutter

Hovedproduksjonsplanen sier hva dere har tenkt å produsere. Grov kapasitetsplanlegging undersøker om de kritiske ressursene har kapasitet til det. Denne kontrollen er viktig før innkjøp, produksjon og salg begynner å handle ut fra en plan fabrikken ikke kan gjennomføre.

Grov kapasitetsplanlegging (RCCP) omregner planlagte produksjonsmengder til belastning på nøkkelressurser og sammenligner belastningen med tilgjengelig kapasitet. Det gir et tidlig beslutningsgrunnlag: Behold hovedproduksjonsplanen, endre mengder eller datoer, eller sørg for mer kapasitet.

Men selv om ukens samlede belastning er innenfor kapasiteten, betyr ikke det at jobbene kan gjennomføres i en fungerende rekkefølge. En maskin kan ha nok timer totalt og likevel være utilgjengelig når en hasteordre trenger den. Bruk RCCP til å vurdere om dere kan forplikte dere til produksjonsmengdene, og bruk deretter SkyPlanner APS til å lage en samordnet tidsplan for arbeidet. Arcturus beregner tidspunktene ut fra ressursene og prioriteringene dine. Gantt-tidslinjen viser hva det betyr for produksjon og levering.

Hva er grov kapasitetsplanlegging?

RCCP kontrollerer om det er kapasitet til å gjennomføre hovedproduksjonsplanen (MPS), med vekt på ressursene som kan hindre gjennomføringen. Det kan være en maskingruppe som er en flaskehals, et montasjeteam med spesialkompetanse, en ovn eller en produksjonslinje med begrenset kapasitet.

Hovedspørsmålet er konkret: Hvor mye av ressursen krever MPS i hver planperiode, og hvor mye kan dere realistisk stille til rådighet?

Planleggingen er «grov» fordi du ikke trenger å fastsette rekkefølgen på hver eneste operasjon for å avdekke et stort avvik. Du velger ut de kritiske ressursene og bruker en forenklet modell for ressursbehovet. Dermed er RCCP nyttig mens det ennå er tid til å endre produksjonsforpliktelsene, sette opp ekstra skift eller diskutere bruk av underleverandører.

Ukeperioder er nyttige for mange produsenter, men RCCP har ikke et fast antall uker eller måneder som passer alle. Velg en planhorisont som dekker beslutningene du må ta, og perioder som synliggjør overbelastningen beslutningene skal løse. Kapasitetsendringer med lang ledetid må avklares tidligere enn et overtidsskift.

Hvor RCCP passer inn: MPS, MRP, CRP og finplanlegging

Disse planleggingsaktivitetene svarer på ulike spørsmål:

Aktivitet	Hovedspørsmål	Typisk detaljnivå
Hovedproduksjonsplanlegging	Hvilke produkter skal vi lage, i hvilke mengder og i hvilke perioder?	Varer i hovedproduksjonsplanen og mengder som skal ferdigstilles
Grov kapasitetsplanlegging	Har nøkkelressursene kapasitet til hovedproduksjonsplanen?	Belastning på kritiske ressurser per periode
Materialbehovsplanlegging (MRP)	Hvilke materialer og komponenter trengs, og når?	Behov beregnet ut fra produktstrukturer og forsyningsdata
Kapasitetsbehovsplanlegging (CRP)	Hvilken kapasitet krever den detaljerte materialplanen?	Mer detaljerte kapasitetsbehov per operasjon og arbeidssenter
Detaljert produksjonsplanlegging	Hvilken jobb skal kjøres hvor og når?	Arbeidsstasjoner, operasjoner, skift, avhengigheter og prioritering av jobber

MPS og RCCP må brukes i en løpende prosess med tilbakemeldinger. Hvis kapasitetskontrollen viser at planen ikke går opp, må du justere planforslaget eller den tilgjengelige kapasiteten og kontrollere på nytt. Ikke send en hovedproduksjonsplan med overbelastning videre til neste planleggingsledd og anta at finplanleggingen vil skape timene som mangler.

Tilbakemeldinger den andre veien er også viktige: Når finplanleggingen avdekker en tilbakevendende flaskehals, må denne informasjonen brukes til å oppdatere kapasitetsforutsetningene. En ressurs som ikke virket kritisk med forrige kvartals produktmiks, må kanskje tas med i neste RCCP-gjennomgang.

Slik beregner du kapasitetsbehov med grov kapasitetsplanlegging

Ta utgangspunkt i produksjonsmengdene i MPS, uten å legge salgsbehovet til disse mengdene. Hovedproduksjonsplanen skal allerede vise hva dere har besluttet å produsere. Teller du det samme behovet en gang til, blir den beregnede belastningen for høy.

For en timebasert modell:

Nødvendige ressurstimer = summen av (MPS-mengde × ressurstimer per enhet), pluss eventuelle omstillingstimer som er modellert separat.

Beregn dette for hver valgt ressurs og periode. Sammenlign deretter med kapasiteten, målt i samme enhet:

Kapasitetsbelastning = nødvendige timer ÷ tilgjengelige timer × 100%.

En kapasitetsbelastning over 100% viser overbelastning ut fra forutsetningene som er brukt. Under 100% betyr at det er plass til den samlede belastningen, men beviser ikke at alle jobbene kan bli ferdige innen sine respektive frister.

Bygg opp beregningen i fem trinn:

1. Velg de kritiske ressursene. Ta med maskinene, kompetansen eller linjene som kan begrense hva dere kan forplikte dere til å produsere. Unngå en samlet beregning for hele fabrikken som skjuler overbelastning på én ressurs bak ledig kapasitet på en annen.

2. Definer ressursbehovet. Bruk en konsekvent kapasitetsliste eller ressursprofil for hver vare i hovedproduksjonsplanen. Hold maskintimer og arbeidstimer atskilt. Ta med relevant arbeid på komponenter uten å telle det på nytt andre steder.

3. Plasser belastningen i riktig periode. Hvis en kritisk operasjon skjer før ferdigproduktet skal være klart, må ressursbehovet forskyves tilsvarende i tid. Ellers kan en enkel beregning som legger alt til ferdigstillingsuken, skjule en kapasitetsmangel tidligere i forløpet.

4. Beregn realistisk tilgjengelig kapasitet. Ta utgangspunkt i arbeidskalenderen, bemanningen og planlagt nedetid. Bruk eventuelle justeringer for forventet ytelse konsekvent, og ikke trekk fra det samme tapet to ganger.

5. Gjennomgå avvikene og beregn planen på nytt. Dokumenter det foreslåtte tiltaket, hvilken ressurs og periode det påvirker, og den reviderte belastningen. Uten et avtalt tiltak er overbelastningen fortsatt uløst.

Hvis linjen best planlegges ut fra antall produserte enheter, bruker du i stedet en sammenligning basert på produksjonsrate: planlagte enheter mot antallet som kan produseres per periode. Sørg for at raten gjenspeiler produktmiksen. Ulike produkter kan ikke alltid regnes som likeverdige enheter.

Hvilken RCCP-metode bør du bruke?

Tre vanlige metoder gir ulike avveininger mellom enkelhet og et mer presist bilde av belastningen:

• Kapasitetsplanlegging med overordnede faktorer (CPOF) omregner MPS til en samlet arbeidsbelastning og fordeler den deretter på ressursene etter historiske andeler. Det gir et raskt anslag, men endringer i produktmiksen kan gjøre de historiske andelene misvisende.
• Kapasitetslister angir hvor mange timer som trengs på kritiske ressurser per produkt. De viser hvorfor to hovedproduksjonsplaner med samme totalmengde kan gi svært forskjellige flaskehalser.
• Ressursprofiler fordeler også disse behovene i tid ved å forskyve dem ut fra ledetidene. De bidrar til å avdekke kritiske operasjoner som må utføres i en tidligere periode enn den der ferdigproduktet skal være klart.

Bruk den enkleste modellen som fortsatt gir grunnlag for beslutningen du må ta. En beregning med kapasitetslister er et nyttig utgangspunkt når produkter stiller ulike krav til felles ressurser. Legg til tidsforskyvninger der produksjonsruten strekker seg over flere planperioder.

RCCP-eksempel: en uke med 19 maskintimer for lite

Se for deg en produsent som lager to pumpeenheter, A og B. Begge bruker den samme maskingruppen og det samme montasjeteamet. I dette forenklede eksemplet utføres det kritiske arbeidet i samme uke som produktet ferdigstilles, og tidsbehovet per enhet inkluderer allerede den antatte andelen omstillingstid.

Produkt	Maskineringstimer per enhet	Arbeidstimer til montering per enhet	MPS uke 1	MPS uke 2	MPS uke 3
A	0,40	0,25	120	180	100
B	0,75	0,50	80	100	80

Maskineringsgruppen har to maskiner. Hver maskin kjøres i to åttetimersskift per dag i fem dager. Planlagt kapasitet er 2 maskiner × 2 skift per dag × 8 timer per skift × 5 dager = 160 maskintimer. Med en planleggingsfaktor på 80 % blir tilgjengelig kapasitet 128 maskintimer per uke. Her tar faktoren høyde for forventede kapasitetstap. De samme tapene trekkes derfor ikke fra en gang til.

Montasjeteamet har en tilgjengelig kapasitet på 96 arbeidstimer per uke, beregnet separat ut fra teamets bemanning og kalender.

Maskineringen i uke 2 krever:

(180 × 0,40) + (100 × 0,75) = 147 maskintimer.

Det er 19 timer mer enn de 128 tilgjengelige timene, en kapasitetsbelastning på 114,8% avrundet til én desimal.

Kritisk ressurs	Tilgjengelige timer per uke	Nødvendige timer i uke 1	Nødvendige timer i uke 2	Nødvendige timer i uke 3
Maskingruppe	128	108	147	100
Monteringsteam	96	70	95	65

Monteringen har nok kapasitet hver uke, men ledige arbeidstimer der kan ikke erstatte maskintimer i maskineringen. Ledig maskinkapasitet i uke 3 løser heller ikke en leveringsforpliktelse i uke 2, med mindre leveringsdatoen endres.

Gjør overbelastningen til en konkret beslutning

Ett alternativ er å skaffe 19 ekstra brukbare maskineringstimer i uke 2. Kostnader og bemanning må sjekkes, men kapasitetsbehovet er klart.

Et annet alternativ er å produsere 50 enheter av A i uke 1 i stedet for uke 2. Da flyttes 20 maskineringstimer og 12,5 arbeidstimer til montering til den foregående uken:

Kritisk ressurs	Revidert belastning i uke 1	Revidert belastning i uke 2	Ukentlig kapasitet
Maskineringsgruppe	128	127	128
Monteringsteam	82,5	82,5	96

Revidert MPS blir A: 170, 130, 100; B er fortsatt 80, 100, 80. Samlet produksjon over de tre ukene er uendret. Overbelastningen forsvinner i denne modellen, men maskineringen i uke 1 har ingen ekstra margin utover tapene som allerede er tatt høyde for i kapasiteten.

Å produsere på forskudd er derfor et forretningsmessig valg, ikke en kostnadsfri løsning. Du trenger materialene tidligere og plass til å lagre de monterte enhetene. Etterspørselen og produktspesifikasjonen må også tilsi at det er forsvarlig å produsere tidligere. Sammenlign disse kostnadene med overtid, underleveranser eller en avtalt endring av leveringen.

RCCP gjør alternativene konkrete. Metoden avgjør ikke hvilken leveringsforpliktelse som er mest verdifull for bedriften.

Hvorfor en godkjent RCCP-sjekk ikke garanterer levering til rett tid

Det reviderte eksemplet holder seg innenfor den ukentlige kapasiteten for begge ressursene. Tenk deg nå at materialene til en av ordrene i uke 1 først kommer på torsdag, mens flere andre ordrer trenger den samme maskineringsgruppen før monteringen på fredag.

Ukens 128 timer er ikke det samme som timene som fortsatt er tilgjengelige etter at materialene har kommet. Nå blir jobbrekkefølge, skiftgrenser og overlevering til montering avgjørende. En grov kapasitetssjekk kan ikke avklare denne tidsplanen ut fra ukestotalene alene.

Vær oppmerksom på fire grunner til at en kapasitetsplan i balanse likevel kan svikte i gjennomføringen:

• Tidspunkter innenfor perioden: Flere jobber trenger samme ressurs på samme dag.
• Avhengigheter mellom operasjoner: Monteringen kan ikke utnytte ledig kapasitet før de nødvendige delene er ferdig maskinert.
• Hvilke ressurser som kan brukes: En alternativ maskin har ledige timer, men kan ikke utføre den nødvendige operasjonen.
• Endrede forutsetninger: Forsinkede materialer, et maskinhavari eller en hasteordre endrer planen etter gjennomgangen.

Her er det på tide å gå fra en overordnet kapasitetssjekk til finplanlegging med begrenset kapasitet. Bruk fortsatt RCCP når dere tidlig skal avgjøre hvilke leveringsforpliktelser dere kan påta dere. Bruk en detaljert plan for å teste hvordan arbeidet faktisk lar seg gjennomføre samlet.

Fra kapasitetsbeslutning til en plan i SkyPlanner

SkyPlanner APS er det anbefalte neste steget når planleggerne bruker tiden på å omsette disse beslutningene til jobbkøer for maskinene, og deretter må bygge køene på nytt hver gang produksjonen endres. Behold RCCP som en del av hovedplanleggingen, og bruk SkyPlanner til den detaljerte produksjonsplanleggingen som følger.

Behold ERP-systemet som kilde til forretnings- og produksjonsdata. SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system via sitt åpne REST API. Dermed kobles informasjonen til produksjonsplanleggingen, i stedet for at planleggeren stadig må bygge opp planen på nytt for hånd.

Legg inn arbeidsstasjoner, prosesstrinn, skift og operatører, og angi prioriteringene. Arcturus beregner planen ut fra kapasiteten, avhengighetene og reglene som er konfigurert. Når planlegging med hensyn til materialtilgang er aktivert, påvirker også tilgjengelige materialer og innkommende leveranser tidspunktene. Jobbene og sammenhengene mellom dem vises på Gantt-tidslinjen.

I pumpeeksemplet er neste praktiske steg å planlegge de reviderte produksjonsmengdene og undersøke når maskinering og montering blir ferdig. Hvis ankomstdatoen for materialer endres, oppdaterer du leveringsinformasjonen og beregner planen på nytt. Gantt-visningen gir et konkret grunnlag for å avgjøre om dere skal beholde leveringsforpliktelsen, endre prioriteringene eller skaffe mer kapasitet.

Dette sparer planleggingsarbeid der den grove kapasitetsberegningen stopper: Arbeidet må samordnes på tvers av ressurser og holdes samordnet når forutsetningene endrer seg. Planleggeren bestemmer prioriteringene; Arcturus beregner tidsplanen. Hvis det nødvendige arbeidet fortsatt ikke lar seg fullføre innen fristene, forblir behovet for en forretningsmessig beslutning synlig, i stedet for å skjules av en ukestotal i balanse.

KJH-Comp: fra grov ukebelastning til detaljert planlegging

KJH-Comp, en finsk underleverandør innen platebearbeiding, hadde allerede en grov oversikt over ukebelastningen i ERP-systemet C9000 og i regneark. Problemet var neste steg: Kundeordrene skulle leveres på bestemte dager, mens arbeidslederne fortsatt fordelte jobbene på maskinene manuelt. To arbeidsledere brukte hver minst halvparten av tiden sin på kapasitetsplanlegging.

Bedriften beholdt ERP-systemet og tok i bruk SkyPlanner til finplanlegging med begrenset kapasitet. I den publiserte kundehistorien forteller KJH-Comp om automatisk fordeling av jobber på maskiner, tidligere oversikt over flaskehalser og mindre manuelt planleggingsarbeid. Planleggingsansvaret gikk fra to arbeidsledere til én, mens den andre gikk over til andre oppgaver.

KJH-Comp oppgir at leveringspåliteligheten økte fra rundt 50 % til opptil 98 % i 2026. Dette er bedriftens erfaring med sin egen innføring av løsningen. Den relevante lærdommen for en RCCP-gjennomgang er det praktiske gapet som ble lukket: Oversikten over ukebelastningen ble omsatt til samordnet daglig arbeid, i stedet for enda et sett med jobbkøer som arbeidslederne måtte bygge opp for hånd.

Følg opp neste kapasitetsgjennomgang med konkrete tiltak

Ved neste MPS-gjennomgang finner dere den kritiske ressursen med størst gap mellom behov og kapasitet. Bli enige om dere skal flytte produksjon, tilføre brukbar kapasitet eller endre leveringsforpliktelsen, og beregn deretter den grove belastningen på nytt. Før det reviderte arbeidet frigis til produksjon, må dere kontrollere den detaljerte tidsplanen opp mot de andre jobbene og materialtilgangen.

Bruk SkyPlanner til å gjøre det siste steget raskere og mer nyttig. Start en prøveperiode med demodata for å utforske hvordan planleggingen fungerer, eller bestill en demo med utgangspunkt i deres egen flaskehals, skift og leveringsforpliktelser. Ta med produksjonsplanen dere ønsker å gjennomføre, og se hvordan Arcturus og Gantt-tidslinjen hjelper dere å omsette den til en tidsplan teamet kan bruke.