Planeamento aproximado da capacidade: valide o MPS com RCCP

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O plano diretor de produção define o que se pretende fabricar. O planeamento aproximado da capacidade verifica se os recursos críticos têm capacidade para o cumprir. É importante fazer esta verificação antes de as compras, a produção e as vendas começarem a agir com base num plano que a fábrica não consegue executar.

O planeamento aproximado da capacidade (RCCP) converte as quantidades de produção planeadas em carga sobre os recursos principais e compara essa carga com a capacidade disponível. Permite decidir antecipadamente se deve manter o plano diretor, alterar as quantidades ou as datas, ou disponibilizar mais capacidade.

Mas uma semana com carga equilibrada ainda não é uma sequência de tarefas viável. Uma máquina pode ter horas suficientes no total e, mesmo assim, estar indisponível quando uma encomenda urgente precisa dela. Use o RCCP para avaliar os compromissos de produção e, depois, o SkyPlanner APS para transformar o trabalho necessário numa programação coordenada. O Arcturus calcula os horários em função dos seus recursos e prioridades; o diagrama de Gantt mostra o que isso implica para a produção e as entregas.

O que é o planeamento aproximado da capacidade?

O RCCP verifica se existe capacidade para cumprir o plano diretor de produção (MPS), concentrando-se nos recursos que podem impedir a sua execução. Pode tratar-se de um grupo de máquinas que constitui um gargalo, de uma equipa de montagem especializada, de um forno ou de uma linha de produção com capacidade limitada.

A questão central é concreta: em cada período de planeamento, que capacidade desse recurso será necessária para cumprir o MPS e quanta pode realmente disponibilizar?

É um planeamento «aproximado» porque não é preciso sequenciar todas as operações para identificar um desfasamento significativo. Selecionam-se os recursos críticos e utiliza-se um modelo simplificado das respetivas necessidades. Por isso, o RCCP é útil enquanto ainda há tempo para alterar compromissos de produção, organizar turnos adicionais ou ponderar a subcontratação.

Os períodos semanais são úteis para muitos fabricantes, mas não existe um número de semanas ou meses universal para o RCCP. Escolha um horizonte que abranja as decisões a tomar e períodos que permitam identificar as sobrecargas que essas decisões devem resolver. As alterações de capacidade com prazos de implementação longos exigem mais antecedência do que um turno com horas extraordinárias.

Onde se enquadra o RCCP: MPS, MRP, CRP e programação

Estas atividades de planeamento respondem a perguntas diferentes:

Atividade	Pergunta principal	Nível de detalhe habitual
Elaboração do plano diretor de produção	Que produtos devemos fabricar, em que quantidades e em que períodos?	Artigos incluídos no plano diretor e quantidades previstas para conclusão
Planeamento aproximado da capacidade	Os recursos principais têm capacidade para cumprir esse plano diretor?	Cargas dos recursos críticos por período
Planeamento das necessidades de materiais (MRP)	Que materiais e componentes são necessários e quando?	Necessidades calculadas a partir das estruturas dos produtos e dos dados de abastecimento
Planeamento das necessidades de capacidade (CRP)	Que capacidade é necessária para executar o plano detalhado de materiais?	Necessidades mais detalhadas por operação e centro de trabalho
Programação detalhada da produção	Que tarefa é executada, onde e quando?	Postos de trabalho, operações, turnos, dependências e prioridades das tarefas

O MPS e o RCCP devem alimentar-se mutuamente. Se a verificação revelar capacidade insuficiente, reveja o plano proposto ou a capacidade disponível e volte a verificar. Não passe um plano diretor com sobrecarga às etapas seguintes na expectativa de que a programação detalhada crie as horas em falta.

O sentido inverso também importa: quando a programação detalhada revela um gargalo recorrente, use essa informação para rever os pressupostos de capacidade. Um recurso que não parecia crítico para a combinação de produtos do trimestre anterior pode ter de ser incluído na próxima análise RCCP.

Como calcular as necessidades aproximadas de capacidade

Comece pelas quantidades de produção do MPS, sem lhes somar a procura comercial. O plano diretor já deve refletir a decisão sobre o que produzir. Contabilizar novamente a mesma procura aumenta artificialmente a carga.

Para um modelo baseado em horas:

Horas necessárias do recurso = soma de (quantidade do MPS × horas do recurso por unidade), acrescida das horas de preparação que sejam modeladas separadamente.

Faça este cálculo para cada recurso selecionado e para cada período. Depois, compare o resultado com a capacidade, usando a mesma unidade:

Taxa de carga da capacidade = horas necessárias ÷ horas disponíveis × 100%.

Uma taxa superior a 100% indica sobrecarga, de acordo com os pressupostos utilizados. Uma taxa inferior a 100% significa que existe capacidade para a carga total; não prova que todas as tarefas possam cumprir os respetivos prazos.

Estruture o cálculo em cinco passos:

1. Escolha os recursos críticos. Inclua as máquinas, competências ou linhas que podem limitar os compromissos de produção. Evite um total para toda a fábrica que esconda a sobrecarga de um recurso por trás da capacidade livre de outro.

2. Defina as necessidades de recursos. Use uma ficha de necessidades de capacidade ou um perfil de recursos coerente para cada artigo do plano diretor. Mantenha as horas-máquina separadas das horas de mão de obra. Inclua o trabalho relevante nos componentes, sem o voltar a contabilizar noutro ponto.

3. Atribua a carga ao período correto. Se uma operação crítica ocorrer antes da data prevista para a conclusão do produto acabado, antecipe a respetiva necessidade em conformidade. Caso contrário, a conveniência de calcular tudo para a semana de conclusão pode ocultar uma falta de capacidade num período anterior.

4. Calcule uma disponibilidade realista. Tenha em conta o calendário de trabalho, o pessoal disponível e as paragens planeadas. Aplique de forma coerente qualquer margem para perdas de desempenho; não desconte a mesma perda duas vezes.

5. Analise os desvios e volte a calcular o plano. Registe a ação proposta, o recurso e o período que esta altera, bem como a carga revista. Uma sobrecarga sem uma resposta acordada continua a ser uma sobrecarga.

Se for mais adequado planear a linha em unidades produzidas, faça antes uma comparação baseada na taxa de produção: unidades planeadas face às unidades que é possível produzir por período. Certifique-se de que a taxa reflete a combinação de produtos; nem sempre é possível tratar produtos diferentes como unidades equivalentes.

Que método de RCCP deve utilizar?

Há três abordagens comuns, que variam entre a simplicidade e uma visão mais precisa da carga:

• O planeamento da capacidade com fatores globais (CPOF) converte o MPS numa carga de trabalho total e distribui-a depois segundo as proporções históricas de utilização dos recursos. É uma aproximação rápida, mas uma alteração na combinação de produtos pode tornar essas proporções enganadoras.
• As fichas de necessidades de capacidade especificam as horas de recursos críticos necessárias por produto. Mostram por que razão dois planos diretores com a mesma quantidade total podem criar gargalos muito diferentes.
• Os perfis de recursos também distribuem essas necessidades no tempo, aplicando desfasamentos em função dos prazos de produção. Ajudam a identificar operações críticas que têm de ser executadas num período anterior ao da conclusão do produto acabado.

Use o modelo mais simples que permita identificar a decisão a tomar. O cálculo com base numa ficha de necessidades de capacidade é um bom ponto de partida quando os produtos impõem cargas diferentes aos recursos partilhados. Acrescente desfasamentos temporais quando a rota de produção atravessa vários períodos de planeamento.

Exemplo de RCCP: uma semana com 19 horas-máquina em falta

Imagine um fabricante que produz dois conjuntos de bombas, A e B. Ambos utilizam o mesmo grupo de máquinas de maquinagem e a mesma equipa de montagem. Neste exemplo simplificado, o trabalho nos recursos críticos ocorre na mesma semana em que se conclui o produto, e os tempos por unidade já incluem a parcela de tempo de preparação assumida.

Produto	Horas de maquinagem por unidade	Horas de mão de obra de montagem por unidade	MPS da semana 1	MPS da semana 2	MPS da semana 3
A	0,40	0,25	120	180	100
B	0,75	0,50	80	100	80

O grupo de maquinagem dispõe de duas máquinas. Cada máquina trabalha em dois turnos de oito horas por dia, durante cinco dias. A capacidade prevista no calendário é de 2 máquinas × 2 turnos por dia × 8 horas por turno × 5 dias = 160 horas-máquina. Aplicando um fator de planeamento de 80%, obtêm-se 128 horas-máquina utilizáveis por semana. Neste caso, o fator já contempla as perdas de capacidade esperadas, pelo que estas não voltam a ser deduzidas.

A capacidade disponível da equipa de montagem é de 96 horas de mão de obra por semana, calculadas separadamente a partir do pessoal disponível e do respetivo calendário.

Na semana 2, a maquinagem exige:

(180 × 0,40) + (100 × 0,75) = 147 horas-máquina.

São 19 horas acima das 128 disponíveis, o que corresponde a uma taxa de carga da capacidade de 114,8%, arredondada a uma casa decimal.

Recurso crítico	Horas disponíveis por semana	Horas necessárias na semana 1	Horas necessárias na semana 2	Horas necessárias na semana 3
Grupo de maquinagem	128	108	147	100
Equipa de montagem	96	70	95	65

A montagem tem capacidade suficiente em todas as semanas, mas as horas de mão de obra que sobram não podem substituir horas de maquinagem. A capacidade de máquina que sobra na semana 3 também não permite cumprir uma entrega prevista para a semana 2, a menos que a data de entrega seja alterada.

Da sobrecarga à decisão

Uma opção é disponibilizar mais 19 horas úteis de maquinagem na semana 2. É necessário verificar os custos e a disponibilidade de pessoal, mas a resposta em termos de capacidade é clara.

Outra opção é produzir 50 unidades de A na semana 1, em vez da semana 2. Assim, antecipam-se 20 horas de maquinagem e 12,5 horas de mão de obra de montagem:

Recurso crítico	Carga revista da semana 1	Carga revista da semana 2	Capacidade semanal
Grupo de maquinagem	128	127	128
Equipa de montagem	82,5	82,5	96

O MPS revisto passa a ser A: 170, 130, 100; B mantém-se em 80, 100, 80. A produção total das três semanas não muda. Neste modelo, a sobrecarga desaparece, mas a maquinagem da semana 1 fica sem qualquer margem adicional para além das perdas já consideradas no cálculo da capacidade.

Antecipar a produção é, por isso, uma decisão de negócio, não uma solução sem custos. É preciso ter os materiais mais cedo, dispor de espaço para armazenar os conjuntos e ter um produto cuja procura e especificações justifiquem a antecipação. Compare esses custos com os de horas extraordinárias, subcontratação ou uma alteração negociada da entrega.

O RCCP permite concretizar as alternativas. Não decide qual dos compromissos tem mais valor para a sua empresa.

Porque é que passar na verificação RCCP não garante entregas no prazo

No exemplo revisto, a carga cabe na capacidade semanal de ambos os recursos. Imagine agora que o material para uma das ordens da semana 1 só chega na quinta-feira, enquanto várias outras ordens precisam do mesmo grupo de maquinagem antes dos trabalhos de montagem de sexta-feira.

As 128 horas da semana não equivalem às horas que ainda estarão disponíveis após a chegada do material. A sequência das tarefas, os limites dos turnos e a passagem para a montagem tornam-se determinantes. Uma verificação aproximada não permite validar estes prazos apenas com base nos totais.

Tenha em atenção quatro razões pelas quais um plano de capacidade equilibrado pode, ainda assim, falhar na execução:

• Distribuição do trabalho dentro do período: várias tarefas precisam do mesmo recurso no mesmo dia.
• Dependências entre operações: a montagem não pode aproveitar a capacidade livre antes de a maquinagem concluir as peças necessárias.
• Aptidão dos recursos: uma máquina alternativa tem horas disponíveis, mas não consegue executar a operação necessária.
• Alteração das condições: um atraso de material, uma avaria ou uma encomenda urgente altera o plano após a revisão.

É nesta fase que deve passar da verificação agregada para a programação com capacidade finita. Mantenha o RCCP para a decisão inicial de assumir compromissos e use uma programação detalhada para verificar como os trabalhos se articulam na prática.

Da decisão sobre capacidade à programação no SkyPlanner

O SkyPlanner APS é o passo seguinte recomendado quando os seus planeadores passam o tempo a transformar essas decisões em filas de trabalho para as máquinas e a refazê-las sempre que a produção muda. Mantenha o RCCP no processo de planeamento diretor e utilize o SkyPlanner para a programação detalhada que se segue.

Mantenha o seu ERP como fonte dos dados de negócio e de produção. O SkyPlanner integra-se com qualquer ERP ou MES através da sua REST API aberta, ligando essa informação à programação da produção, em vez de obrigar o planeador a reconstruir repetidamente o plano à mão.

Modele os postos de trabalho, as etapas do processo, os turnos, os operadores e as prioridades. O Arcturus calcula a programação com base na capacidade, nas dependências e nas regras configuradas. Quando a programação que tem em conta os materiais está ativada, a disponibilidade de materiais e as entradas previstas também influenciam os prazos. As tarefas resultantes e as relações entre elas ficam visíveis no diagrama de Gantt.

No exemplo das bombas, o passo seguinte é programar as quantidades de produção revistas e verificar quando terminam a maquinagem e a montagem. Se a data de chegada de um material mudar, atualize os dados de aprovisionamento e recalcule a programação. A vista de Gantt dá-lhe uma base concreta para decidir se mantém o compromisso, altera as prioridades ou obtém mais capacidade.

Isto poupa esforço de planeamento precisamente onde o cálculo aproximado deixa de chegar: na coordenação do trabalho entre recursos e na manutenção dessa coordenação à medida que as condições mudam. O planeador define as prioridades; o Arcturus calcula a programação. Se continuar a não ser possível concluir o trabalho necessário dentro dos prazos, a decisão de negócio a tomar permanece visível, em vez de ficar escondida por um total semanal equilibrado.

KJH-Comp: ir além das cargas semanais aproximadas

A KJH-Comp, uma empresa finlandesa que fabrica peças em chapa em regime de subcontratação, já calculava a carga semanal de forma aproximada no seu ERP C9000 e em folhas de cálculo. O problema estava no passo seguinte: as encomendas dos clientes tinham datas de entrega específicas, mas os supervisores continuavam a atribuir manualmente as tarefas às máquinas. Dois supervisores dedicavam, cada um, pelo menos metade do seu tempo à programação da capacidade.

A empresa manteve o ERP e adotou o SkyPlanner para a programação com capacidade finita. No relato publicado sobre a sua experiência, a KJH-Comp refere a atribuição automática de tarefas às máquinas, a identificação mais precoce de gargalos e a redução do trabalho manual de programação. A responsabilidade pela programação passou de dois supervisores para um, tendo o outro passado a desempenhar outras tarefas.

A KJH-Comp refere que a fiabilidade das entregas passou de cerca de 50% para valores que chegaram aos 98% em 2026. Esta é a experiência da empresa com a sua própria implementação. Para uma revisão RCCP, a principal lição é a passagem da visão da carga semanal à coordenação do trabalho diário, em vez de se criarem apenas mais filas de trabalho que os supervisores teriam de organizar à mão.

Passe da próxima revisão de capacidade à ação

Na próxima revisão do MPS, identifique o recurso crítico com o maior défice de capacidade. Acorde se deve deslocar a produção para outro período, acrescentar capacidade útil ou alterar o compromisso e, em seguida, recalcule a carga aproximada. Antes de libertar o trabalho revisto para produção, verifique a sua programação detalhada face às outras tarefas e à disponibilidade de materiais.

Utilize o SkyPlanner para tornar esse último passo mais rápido e útil. Inicie um teste com dados de demonstração para explorar o processo de programação ou agende uma demonstração centrada no seu gargalo, nos seus turnos e nos seus compromissos de entrega. Traga o plano de produção que pretende concretizar e veja como o Arcturus e o diagrama de Gantt ajudam a transformá-lo numa programação que a sua equipa pode utilizar.