Grov kapacitetsplanering: testa din MPS med RCCP

Hem » Resurser » Grov kapacitetsplanering: testa din MPS med RCCP

Beräknad lästid: 11 minuter

Huvudplanen anger vad ni avser att tillverka. Med grov kapacitetsplanering kontrollerar ni om de kritiska resurserna räcker till. Den kontrollen är viktig innan inköp, produktion och försäljning börjar agera utifrån en plan som fabriken inte kan genomföra.

Grov kapacitetsplanering (RCCP) räknar om planerade produktionskvantiteter till belastning på nyckelresurser och jämför den med tillgänglig kapacitet. Det ger ett tidigt beslutsunderlag: behåll huvudplanen, ändra kvantiteter eller datum, eller tillför mer kapacitet.

Men balans mellan veckans belastning och kapacitet betyder inte att arbetet kan utföras i en genomförbar körordning. En maskin kan ha tillräckligt många timmar totalt och ändå vara upptagen när en brådskande order behöver den. Använd RCCP för att pröva om produktionsåtagandet håller och sedan SkyPlanner APS för att samordna det arbete som krävs i ett schema. Arcturus beräknar tiderna utifrån dina resurser och prioriteringar. Gantt-tidslinjen visar vad det innebär för produktion och leverans.

Vad är grov kapacitetsplanering?

RCCP är en kapacitetskontroll av huvudplanen (MPS), med fokus på resurser som kan hindra att planen genomförs. Det kan vara en maskingrupp som utgör en flaskhals, ett monteringsteam med specialistkompetens, en ugn eller en produktionslinje med begränsad kapacitet.

Kärnfrågan är konkret: hur mycket av resursen kräver huvudplanen under varje planeringsperiod, och hur mycket kan ni realistiskt tillhandahålla?

Planeringen är ”grov” eftersom du inte behöver bestämma ordningsföljden för varje operation för att upptäcka en större obalans. Du väljer ut de kritiska resurserna och använder en förenklad modell av resursbehoven. Därför är RCCP användbart medan det fortfarande finns tid att ändra produktionsåtaganden, ordna extra skift eller diskutera att lägga ut arbete på underleverantörer.

Veckor är lämpliga planeringsperioder för många tillverkare, men det finns inget givet antal veckor eller månader för RCCP. Välj en planeringshorisont som täcker de beslut du behöver fatta och en periodindelning som synliggör de överbelastningar besluten ska hantera. Kapacitetsförändringar med lång ledtid kräver mer framförhållning än ett övertidsskift.

Så hänger RCCP ihop med MPS, MRP, CRP och detaljplanering

Dessa planeringsaktiviteter besvarar olika frågor:

Aktivitet	Huvudfråga	Typisk detaljnivå
Huvudplanering	Vilka produkter ska vi tillverka, i vilka kvantiteter och under vilka perioder?	Artiklar i huvudplanen och kvantiteter som planeras bli färdiga
Grov kapacitetsplanering	Räcker nyckelresurserna för att genomföra huvudplanen?	Belastning på kritiska resurser per period
Materialbehovsplanering (MRP)	Vilka material och komponenter behövs, och när?	Behov beräknade utifrån produktstrukturer och försörjningsdata
Detaljerad kapacitetsbehovsplanering (CRP)	Vilken kapacitet kräver den detaljerade materialplanen?	Mer detaljerade kapacitetsbehov per operation och produktionsgrupp
Detaljerad produktionsplanering	Vilken operation ska köras var och när?	Arbetsstationer, operationer, skift, beroenden och prioriteringar för operationer

MPS och RCCP behöver löpande återkopplas till varandra. Om kapacitetskontrollen visar att planen inte håller, justera planförslaget eller den tillgängliga kapaciteten och kontrollera igen. Skicka inte en överbelastad huvudplan vidare i planeringskedjan och utgå från att detaljplaneringen ska skapa de timmar som saknas.

Återkopplingen åt andra hållet är också viktig: när detaljplaneringen visar en återkommande flaskhals behöver den informationen påverka kapacitetsantagandena. En resurs som inte verkade kritisk med förra kvartalets produktmix kan behöva ingå i nästa RCCP-genomgång.

Så beräknar du grova kapacitetsbehov

Utgå från produktionskvantiteterna i huvudplanen utan att lägga till försäljningsbehovet ovanpå dem. Huvudplanen ska redan ange vad ni har beslutat att producera. Om samma behov räknas en gång till blir den beräknade belastningen för hög.

För en modell som räknar i timmar:

Resursbehov i timmar = summan av (MPS-kvantitet × resurstimmar per enhet), plus eventuella ställtimmar som modelleras separat.

Gör beräkningen för varje vald resurs och period. Jämför sedan med kapaciteten i samma enhet:

Beläggningsgrad = erforderliga timmar ÷ tillgängliga timmar × 100 %.

En beläggningsgrad över 100 % visar att det finns en överbelastning med de antaganden som används. Under 100 % innebär att det totala behovet ryms, men det bevisar inte att varje operation kan bli klar i tid.

Bygg upp beräkningen i fem steg:

1. Välj de kritiska resurserna. Ta med de maskiner, kompetenser eller linjer som kan begränsa vad ni kan åta er att producera. Undvik att summera hela fabrikens kapacitet så att ledig kapacitet hos en resurs döljer överbelastning hos en annan.

2. Definiera resursbehoven. Använd en enhetligt utformad kapacitetslista eller resursprofil för varje artikel i huvudplanen. Håll isär maskintimmar och arbetstimmar. Ta med relevant arbete med komponenter utan att räkna det en gång till någon annanstans.

3. Lägg belastningen i rätt period. Om en kritisk operation utförs innan slutprodukten ska vara klar, tidsförskjut resursbehovet därefter. Annars kan en enkel beräkning som lägger allt i färdigställandeveckan dölja en tidigare kapacitetsbrist.

4. Beräkna en realistisk tillgänglig kapacitet. Utgå från arbetskalender, bemanning och planerade driftstopp. Gör eventuella justeringar för prestationsförluster på ett enhetligt sätt och dra inte av samma förlust två gånger.

5. Gå igenom avvikelserna och räkna om planen. Dokumentera den föreslagna åtgärden, vilken resurs och period den påverkar samt den nya belastningen. En överbelastning utan en överenskommen åtgärd är fortfarande en överbelastning.

Om linjen bäst planeras i producerade enheter, jämför i stället planerat antal med hur många enheter som faktiskt kan produceras per period. Se till att produktionstakten speglar produktmixen. Olika produkter kan inte alltid räknas som likvärdiga enheter.

Vilken RCCP-metod ska du använda?

Tre vanliga metoder ger en mer detaljerad bild av belastningen, men på bekostnad av enkelheten:

• Kapacitetsplanering med övergripande faktorer (CPOF) räknar om huvudplanen till en total arbetsbelastning och fördelar den sedan mellan resurserna enligt historiska andelar. Det ger en snabb uppskattning, men om produktmixen ändras kan de historiska andelarna bli missvisande.
• Kapacitetslistor anger hur många timmar som behövs på kritiska resurser för varje produkt. De visar varför två huvudplaner med samma totala kvantitet kan skapa helt olika flaskhalsar.
• Resursprofiler fördelar dessutom behoven över tid med hjälp av ledtidsförskjutningar. De hjälper till att synliggöra kritiska operationer som behöver utföras under en tidigare period än den då slutprodukten ska vara klar.

Använd den enklaste modell som ändå ger underlag för det beslut du behöver fatta. En beräkning utifrån kapacitetslistor är en bra utgångspunkt när produkter ställer olika krav på gemensamma resurser. Lägg till tidsförskjutningar när operationsföljden sträcker sig över flera planeringsperioder.

RCCP-exempel: en vecka där 19 maskintimmar saknas

Tänk dig en tillverkare som producerar två pumpaggregat, A och B. Båda använder samma bearbetningsgrupp och monteringsteam. I det här förenklade exemplet utförs det kritiska arbetet under samma vecka som produkten blir klar. Tiderna per enhet innehåller redan den antagna andelen ställtid.

Produkt	Maskintimmar per enhet för bearbetning	Arbetstimmar per enhet för montering	MPS vecka 1	MPS vecka 2	MPS vecka 3
A	0,40	0,25	120	180	100
B	0,75	0,50	80	100	80

Maskinbearbetningsgruppen har två maskiner. Varje maskin körs i två åttatimmarsskift per dag under fem dagar. Den schemalagda kapaciteten är 2 maskiner × 2 skift per dag × 8 timmar per skift × 5 dagar = 160 maskintimmar. Med en planeringsfaktor på 80 % blir den tillgängliga kapaciteten 128 maskintimmar per vecka. Här tar faktorn höjd för förväntade kapacitetsförluster, så samma förluster dras inte av en gång till.

Monteringsteamets tillgängliga kapacitet är 96 arbetstimmar per vecka, beräknad separat utifrån teamets bemanning och kalender.

Bearbetningen under vecka 2 kräver:

(180 × 0,40) + (100 × 0,75) = 147 maskintimmar.

Det är 19 timmar mer än de 128 som finns tillgängliga, vilket ger en beläggningsgrad på 114,8 % avrundat till en decimal.

Kritisk resurs	Tillgängliga timmar per vecka	Timbehov vecka 1	Timbehov vecka 2	Timbehov vecka 3
Bearbetningsgrupp	128	108	147	100
Monteringsgrupp	96	70	95	65

Monteringen ryms inom kapaciteten varje vecka, men de lediga arbetstimmarna där kan inte ersätta maskintimmar i bearbetningen. Den lediga maskinkapaciteten i vecka 3 hjälper inte heller för en utlovad leverans i vecka 2, om inte leveransdatumet ändras.

Fatta beslut om överbelastningen

Ett alternativ är att tillföra 19 användbara maskintimmar i bearbetningen under vecka 2. Kostnaden och bemanningen måste kontrolleras, men det är tydligt vilken kapacitet som behövs.

Ett annat alternativ är att tillverka 50 enheter av A i vecka 1 i stället för vecka 2. Då tidigareläggs 20 maskintimmar för bearbetning och 12,5 arbetstimmar för montering:

Kritisk resurs	Justerad belastning vecka 1	Justerad belastning vecka 2	Kapacitet per vecka
Bearbetningsgrupp	128	127	128
Monteringsgrupp	82,5	82,5	96

Den justerade huvudplanen (MPS) blir A: 170, 130, 100; B ligger kvar på 80, 100, 80. Den totala produktionen under de tre veckorna är oförändrad. Överbelastningen försvinner i den här modellen, men bearbetningen i vecka 1 har ingen marginal utöver de förluster som redan räknats in i kapaciteten.

Att tillverka i förväg är därför ett affärsmässigt val, inte en kostnadsfri lösning. Materialet måste finnas på plats tidigare, det behövs utrymme för de monterade enheterna och produktens efterfrågan och specifikation måste motivera tidigarelagd produktion. Jämför dessa kostnader med övertid, legoarbete eller en överenskommelse om ändrad leverans.

RCCP gör alternativen konkreta. Metoden avgör inte vilket leveransåtagande som är mest värdefullt för företaget.

Varför en godkänd RCCP-kontroll inte garanterar leverans i tid

I det justerade exemplet ryms belastningen inom veckokapaciteten för båda resurserna. Föreställ dig nu att materialet till en av orderna i vecka 1 inte kommer förrän på torsdag, samtidigt som flera andra order behöver samma bearbetningsgrupp före fredagens montering.

Veckans 128 timmar är inte samma sak som de timmar som återstår efter att materialet har kommit. Nu spelar körordning, skiftgränser och överlämning till monteringen roll. En grov kapacitetskontroll kan inte avgöra om tiderna fungerar enbart utifrån totalsummor.

Var uppmärksam på fyra orsaker till att en balanserad kapacitetsplan ändå kan fallera i produktionen:

• Tidpunkter inom perioden: flera operationer behöver samma resurs samma dag.
• Beroenden mellan operationer: monteringen kan inte utnyttja ledig kapacitet innan bearbetningen har färdigställt de delar som behövs.
• Resursens lämplighet: en alternativ maskin har lediga timmar men kan inte utföra den aktuella operationen.
• Ändrade förutsättningar: en materialförsening, ett maskinhaveri eller en brådskande order förändrar planen efter genomgången.

Här är det dags att gå från kontroll av totalbelastningen till schemaläggning med begränsad kapacitet. Använd RCCP för det tidiga beslutet om leveransåtaganden och ett detaljerat schema för att pröva hur arbetet faktiskt går ihop.

Från kapacitetsbeslut till ett schema i SkyPlanner

SkyPlanner APS är det rekommenderade nästa steget när era planerare lägger sin tid på att omsätta besluten i körordningar för maskinerna och sedan göra om dem varje gång produktionen förändras. Behåll RCCP i arbetet med huvudplanen och använd SkyPlanner för den efterföljande detaljplaneringen.

Behåll ert ERP som källa för affärs- och produktionsdata. SkyPlanner kan integreras med alla ERP- och MES-system via sitt öppna REST API. Informationen kopplas då till produktionsplaneringen, så att planeraren slipper bygga upp planen manuellt gång på gång.

Modellera arbetsstationer, processteg, skift och operatörer och ange prioriteringarna. Arcturus beräknar schemat utifrån den kapacitet, de beroenden och de regler som har konfigurerats. När schemaläggning med hänsyn till material är aktiverad påverkar även materialtillgång och inleveranser tidsplaneringen. De planerade operationerna och sambanden mellan dem visas i Gantt-schemat.

I pumpexemplet är nästa praktiska steg att schemalägga de justerade produktionskvantiteterna och kontrollera när bearbetning och montering blir klara. Om en materialleverans flyttas uppdaterar ni leveransinformationen och beräknar schemat på nytt. Gantt-vyn ger ett konkret underlag för att avgöra om ni ska stå fast vid leveransåtagandet, ändra prioriteringar eller ordna mer kapacitet.

Det sparar tid i det planeringsarbete som tar vid efter den grova kapacitetsberäkningen: att samordna arbetet mellan resurser och hålla det samordnat när förutsättningarna ändras. Planeraren bestämmer prioriteringarna; Arcturus beräknar schemat. Om arbetet fortfarande inte ryms före de planerade slutdatumen förblir behovet av ett affärsbeslut synligt, i stället för att döljas av att veckans totala belastning och kapacitet är i balans.

KJH-Comp: från grov veckobelastning till detaljplanering

KJH-Comp, en finländsk legotillverkare inom plåtbearbetning, hade redan en grov belastningsplanering per vecka i sitt ERP-system C9000 och i kalkylblad. Problemet låg i nästa steg: kundorder skulle levereras på specifika dagar, medan arbetsledarna fortfarande fördelade operationerna på maskiner manuellt. Två arbetsledare ägnade vardera minst hälften av sin tid åt kapacitetsplanering.

Företaget behöll sitt ERP och införde SkyPlanner för schemaläggning med begränsad kapacitet. I sin publicerade kundberättelse beskriver KJH-Comp automatisk tilldelning av maskiner, tidigare upptäckt av flaskhalsar och mindre manuellt planeringsarbete. Ansvaret för schemaläggningen gick från två arbetsledare till en, medan den andra fick andra arbetsuppgifter.

KJH-Comp uppger att leveransprecisionen steg från omkring 50 % till som mest 98 % under 2026. Det är företagets erfarenhet av sin egen implementering. Lärdomen för en RCCP-genomgång är det praktiska glapp som överbryggades: överblicken över veckobelastningen omsattes i samordnat dagligt arbete, i stället för ännu fler körordningar som arbetsledarna behövde skapa manuellt.

Omsätt nästa kapacitetsgenomgång i praktiken

Identifiera den kritiska resurs där gapet mellan belastning och kapacitet är störst vid nästa genomgång av huvudplanen (MPS). Kom överens om ni ska flytta produktion, tillföra användbar kapacitet eller ändra leveransåtagandet och räkna sedan om den grova belastningen. Innan ni släpper ut det justerade arbetet i produktionen ska ni kontrollera detaljplaneringen mot övriga operationer och materialtillgången.

Använd SkyPlanner för att göra det sista steget snabbare och mer användbart. Börja testa med demodata för att utforska arbetsflödet för schemaläggning, eller boka en demo med utgångspunkt i er egen flaskhals, era skift och era leveransåtaganden. Ta med produktionsplanen ni vill förverkliga och se hur Arcturus och Gantt-schemat hjälper er att omsätta den i ett schema som teamet kan arbeta efter.