Master production schedule: planera det du kan leverera

Försäljningen räknar med att ett parti ska vara klart nästa fredag. Inköp arbetar mot samma datum, och lagerplanen visar att lagret räcker för att täcka efterfrågan. Sedan upptäcker produktionen att partiet behöver en maskin som redan är bokad för annat arbete.

Problemet ligger inte nödvändigtvis i efterfrågeprognosen. Det ligger i glappet mellan ett åtagande om en produkt och de operationer som krävs för att uppfylla det.

En huvudproduktionsplan, eller master production schedule, hjälper dig att avgöra vad som ska tillverkas och när det ska finnas tillgängligt. För att kunna lita på dessa åtaganden behöver du koppla dem till en produktionsplan som tar hänsyn till kapaciteten. SkyPlanner APS beräknar den detaljerade planen så att du kan se om arbetet ryms innan det utlovade partiet blir en försenad leverans.

Vad är en master production schedule?

En master production schedule (MPS), eller huvudproduktionsplan, är en tidsindelad plan som anger vilka utvalda produkter eller planeringsartiklar en tillverkare avser att producera, i vilka mängder och på vilka datum eller under vilka perioder. Huvudplanering är arbetet med att fastställa och upprätthålla dessa åtaganden.

Det är en försörjningsplan, inte bara en kopia av försäljningsprognosen. Efterfrågan visar vad kunderna förväntas behöva. MPS anger vad du planerar att tillverka efter att ha tagit hänsyn till lager, pågående produktion, lagermål och kapacitet.

Vid tillverkning mot lager handlar det vanligtvis om planerade inleveranser av färdiga produkter. Ett företag med montering mot kundorder kan i stället huvudplanera viktiga moduler eller delmontage. Vid tillverkning mot kundorder kan fasta kundorder styra åtagandena. Välj en planeringsnivå där kvantitet och datum ger ett användbart beslutsunderlag för produktionen.

I veckoexemplet nedan betyder en inleverans i MPS att färdiga enheter blir tillgängliga den veckan, inte att arbetet börjar då. Tillverkningsoperationerna kan behöva starta tidigare. Om kunderna behöver enheterna på tisdag kan de inte få sitt behov täckt av en färdigställning på fredag, bara för att båda datumen ligger i samma veckokolumn.

Fördelen är en gemensam överenskommelse: försäljningen får en bild av när produkterna väntas vara tillgängliga, inköp kan förbereda det som behövs och produktionen vet vilka kvantiteter den förväntas leverera.

MPS, MRP och detaljplanering besvarar olika frågor

MPS knyter ihop den övergripande verksamhetsplanen med produktionen på artikelnivå. S&OP-processen anger den övergripande inriktningen för efterfrågan och försörjning. MPS omsätter den inriktningen till kvantiteter och datum för utvalda artiklar.

Dessa åtaganden behöver sedan både en materialplan och en plan för resurserna.

Planeringsnivå	Huvudfråga	Typiskt resultat
Huvudproduktionsplan (MPS)	Vilka utvalda artiklar ska vi tillverka, hur många och när?	Kvantiteter per artikel och datum då de ska vara tillgängliga
Materialbehovsplanering (MRP)	Vilka komponenter och material behövs, och när?	Tidsindelade försörjningsbehov och förslag på påfyllnadsåtgärder
Detaljerad produktionsplanering	Var och när ska varje operation utföras?	Resurstilldelning, start- och sluttider för operationer samt körordning

MRP kombinerar produktplanen med stycklistan, lagret och befintlig försörjning för att beräkna vad tillverkningen kräver. I vår MRP-guide förklarar vi beräkningen mer ingående.

En materialplan löser inte i sig alla köer vid maskinerna. Detaljplaneringen kopplar samman operationerna med tillgängliga resurser och de beroenden som måste hanteras för att arbetet ska kunna slutföras. Det är den rollen SkyPlanner fyller vid sidan av ditt befintliga planeringssystem.

Ett exempel på en huvudproduktionsplan

Innan du fastställer kvantiteterna behöver du stämma av tillgängligt färdigvarulager, fasta kundorder, prognos och utestående inleveranser från produktionen för varje planeringsartikel. Räkna en befintlig inleverans från produktionen en gång, inte en gång till som nytillverkning. Kom överens om målnivån för säkerhetslagret och tillåtna partistorlekar. Använd sedan en planeringshorisont som är tillräckligt lång för att täcka de anskaffnings- och produktionsledtider som dina leveransåtaganden bygger på. Perioderna i närtid behöver vara tillräckligt detaljerade för att viktiga datum ska framgå, medan perioder längre fram kan vara mer övergripande.

Tänk dig att du tillverkar ett standardiserat pumphus i partier om 100. Du har 70 färdiga enheter tillgängliga, vill behålla minst 30 som säkerhetslager och planerar de kommande fyra veckorna. I det här förenklade exemplet finns inga väntade inleveranser från pågående produktion att lägga till.

De överenskomna efterfrågekvantiteterna är 80, 90, 60 och 100 enheter. De tar redan hänsyn till kundorder och återstående prognos, så samma efterfrågan räknas inte två gånger. Anta att varje veckas inleverans från produktionen finns tillgänglig innan den efterfrågan som den ska täcka uppstår.

Den grundläggande lagerberäkningen är:

Beräknat utgående lager = ingående lager + inleveranser från produktionen − efterfrågan.

Varje veckas utgående saldo blir nästa veckas ingående lager.

Pumphus	Vecka 1	Vecka 2	Vecka 3	Vecka 4
Ingående lager	70	90	100	40
Efterfrågan att täcka	80	90	60	100
Nya inleveranser enligt MPS	100	100	0	100
Beräknat utgående lager	90	100	40	40

Utan en inleverans vecka 1 skulle du sakna tio enheter vid veckans slut. Ett parti om 100 täcker efterfrågan och lämnar 90 kvar. Om du bara använde dessa 90 vecka 2 skulle ingen buffert återstå, så ytterligare ett parti håller det utgående saldot över målet på 30 enheter.

Vecka 3 behövs inget nytt parti: de 100 tillgängliga enheterna täcker efterfrågan på 60 och lämnar 40 kvar. Vecka 4 behövs ytterligare 100 för att täcka efterfrågan och samtidigt behålla bufferten.

Det är därför MPS är mer användbar än att producera samma kvantitet varje vecka. Planen utnyttjar befintligt lager, skyddar den valda bufferten för leveransberedskap och undviker ett parti vecka 3 som inte behövs. Partistorleken spelar också roll: ett parti om 100 enheter ger ett större lager än om du tillverkade exakt det beräknade nettobehovet.

Tabellen ger ett förslag till försörjningsplan. Den visar ännu inte att fabriken kan klara dessa inleveranser.

Hantera prognos och kundorder konsekvent

En order ersätter ofta en del av det du redan har prognostiserat, snarare än att tillföra helt ny efterfrågan. Om prognosen är 80 enheter och bekräftade order täcker 50 av dessa, skulle du räkna den delen två gånger om du adderade 80 och 50.

Med en enkel regel där order räknas av mot prognosen i samma period skulle den återstående prognosen vara 30 och den totala efterfrågan 80. Om de bekräftade orderna i stället uppgick till 95 skulle efterfrågan vara minst 95. Era faktiska regler kan innebära avräkning mot prognoser på andra datum, skilja mellan efterfrågeklasser eller hantera order nära i tiden på ett annat sätt.

Använd den efterfrågan som ditt planeringssystem beräknar enligt dessa regler. Även en snygg lagertabell leder till onödigt lager om efterfrågan har räknats dubbelt.

Räkna inte utgående lager som tillgängligt för nya leveranslöften

Beräknat lager och available to promise (ATP) används för olika beslut. Det beräknade saldot visar lagret efter den efterfrågan som ingår i planen. ATP visar vilka kvantiteter som kan utlovas för ytterligare kundorder enligt era regler för leveranslöften.

Ett positivt utgående saldo betyder inte att du kan sälja allt. En del kan vara din säkerhetsbuffert, och produkterna måste vara tillgängliga när kunden behöver dem. Använd planeringssystemets ATP-beräkning och kontrollera att produktionen är genomförbar innan du gör ytterligare ett åtagande.

Kontrollera den kritiska kapaciteten innan du godkänner planen

En grov kapacitetskontroll räknar om kvantiteterna i huvudplanen (MPS) till belastning på viktiga produktionsresurser. Det hjälper dig att upptäcka leveransåtaganden som inte går att uppfylla, utan att först behöva granska varje operation i detalj.

Vi återgår till pumphusen. Tänk dig att partiet för vecka 1 kräver 20 timmar i det kritiska bearbetningscentret, inklusive ställtid. Andra produkter som ni redan har åtagit er att tillverka kräver 24 timmar där, och den tillgängliga kapaciteten är 40 timmar.

Den föreslagna belastningen är 44 timmar mot 40 tillgängliga. Lagerplanen går ihop, men resursplanen gör det inte.

Nu har du ett konkret beslut att fatta. Kan partiet starta tidigare? Finns en alternativ maskin som kan utföra arbetet tillgänglig? Skulle ett godkänt extraskift lösa kapacitetsbristen? Eller måste ett produktåtagande flyttas? Kontrollera att materialet finns tillgängligt och hur andra order påverkas innan du väljer.

Även om veckans totala kapacitet räcker behöver operationsföljden kontrolleras. Lediga timmar i slutet av veckan kan komma för sent för en operation som måste följas av efterbearbetning eller montering. Bemanningen, en föregående operation eller tidpunkten för en materialleverans kan hindra en maskin som på papperet är ledig från att utföra arbetet.

Använd kapacitetsplanering för att bedöma belastningen och planering mot begränsad kapacitet för att lägga in de faktiska operationerna inom den tillgängliga tiden. Tillsammans säger de betydligt mer än ett grönmarkerat lagersaldo.

Omsätt åtagandena i MPS till schemalagt arbete med SkyPlanner

Behåll efterfrågeprognoser och beslut om påfyllning per produkt i ert ERP eller er planeringsprocess. SkyPlanner prognostiserar inte efterfrågan och skapar inte automatiskt tillverkningsorder från prognoser. Det planerar de tillverkningsorder som ni skapar eller överför via integration.

Den arbetsfördelningen gör överlämningen enkel: er MPS anger planerade kvantiteter och datum då produkterna ska vara tillgängliga. SkyPlanner beräknar det detaljerade schemat för operationerna som krävs.

SkyPlanner kan integreras med alla ERP- och MES-system via sitt öppna REST API. Ni kan koppla befintliga order- och produktionsdata till planeringsmotorn i stället för att byta ut ett ERP som redan fungerar bra för verksamheten. Se alternativen för ERP- och MES-integration.

För partiet med pumphus är uppgifter om processteg och deras tidsåtgång, ställkrav, möjliga arbetsstationer, arbetsskift och tillgängliga operatörer användbara. När övriga tillverkningsorder ingår i samma plan beräknar Arcturus var operationerna ska placeras i schemat utifrån den kapacitet, de beroenden och de prioriteringar som har angetts.

Gantt-schemat gör resultatet synligt. Du kan följa partiet genom operationerna, se vilka andra operationer som använder samma resurser och jämföra planerat slutdatum med det datum då partiet behöver vara tillgängligt enligt MPS. Om partiet blir klart för sent ser du vilket åtagande som behöver ses över innan inköp och försäljning fortsätter arbeta mot ett orealistiskt datum.

Du styr prioriteringarna; Arcturus sköter beräkningen. När du ändrar en prioritet eller registrerar en kapacitetsändring kan Arcturus räkna om det berörda schemat, så att du slipper bygga om köerna manuellt.

När planering med hänsyn till materialtillgång är aktiverad tar Arcturus även hänsyn till lager och inkommande material vid beräkning av starttider. En förväntad inköpsleverans anger när materialet väntas vara tillgängligt, inte att det redan har tagits emot. Lagersaldot uppdateras när leveransen bekräftas. Genom att hålla dessa uppgifter aktuella gör du leverantörsförseningar synliga i produktionsschemat.

Läs vår guide till produktionsplanering för en bredare bild av arbetsflödet.

Håll planen användbar när produktionen förändras

En huvudplan behöver vara stabil, men också kunna anpassas till verkligheten. Ständiga ändringar av åtaganden i närtid stör inköp och produktion. Att vägra ändra ett omöjligt åtagande döljer bara störningen tills den visar sig senare.

Kom överens om vilka ändringar i MPS för den närmaste tiden som kräver godkännande. En planeringstidsgräns hjälper er att avgränsa den period där ändringar kräver kontroll, medan senare perioder förblir mer flexibla. Utgå från era ledtider för produktion och inköp när ni fastställer perioden, inte från ett generellt antal dagar.

Den styrningen är skild från att skydda operationernas placering i det detaljerade schemat. SkyPlanners Running Time Lock hindrar Arcturus från att planera om kommande operationer inom den angivna perioden. Funktionen hjälper till att hålla det arbete som snart ska utföras i produktionen oförändrat medan du ser över senare arbete. Den är inte ett godkännandeflöde för ändringar i själva MPS.

När en avvikelse uppstår, följ upp den hela vägen:

• Efterfrågan ökar: avgör om ni ska använda befintligt lager eller ändra ett tillverkningsåtagande. Kontrollera sedan att kapaciteten räcker för det tillkommande arbetet.
• Materialet blir försenat: uppdatera när det väntas bli tillgängligt och räkna om det detaljerade schemat med planering som tar hänsyn till materialtillgång aktiverad. Justera den planerade inleveransen i MPS om partiet inte längre kan bli klart i tid.
• En resurs tappar kapacitet: registrera den ändrade tillgängligheten, granska de nya slutdatumen och avgör vilka åtaganden som kräver andra åtgärder.

Återkoppla de nya kvantiteterna och datumen till dem som använder produktplanen. Värdet ligger inte i ett schema som aldrig ändras, utan i ändringar som alla kan förstå och agera utifrån.

Så kan kapaciteten synliggöras vid tillverkning mot lager

Opes Corporation är ett bra exempel på kopplingen mellan förutsägbar efterfrågan och flexibel produktion. Den finländska specialtillverkaren tillverkar mot lager, i regel utifrån förutsägbara kundåtaganden som sträcker sig över tre månader.

Tidigare använde företaget Excel tillsammans med ett separat lagerprogram, vilket gjorde att informationen låg på olika ställen. Vid införandet integrerades SkyPlanner med Visma Nova. Kundberättelsen beskriver en tydligare bild av kapaciteten och snabbare ändringar i produktionsschemat när körningar för produktutveckling eller brådskande småorder stör den ordinarie planeringen.

Opes uppger att företaget bibehöll 100% leveransprecision under den period som kundberättelsen omfattar. Resultatet bygger på tillverkning mot lager och förutsägbara kundåtaganden, där SkyPlanner bidrar till att synliggöra kapaciteten och operationskön.

Den praktiska lärdomen är att även förutsägbar efterfrågan har nytta av ett schema som visar vad som händer när oväntat arbete tillkommer. Läs kundberättelsen om Opes Corporation.

Gör nästa leveransåtagande lättare att lita på

En användbar MPS samlar efterfrågan, lager och produktionskvantiteter. Ett användbart produktionsschema visar hur fabriken ska leverera dem. Genom att hålla dem sammankopplade kan du hantera en brist, överbelastning eller försenad inleverans medan det fortfarande finns handlingsutrymme.

Boka en demo av SkyPlanner för att se den kopplingen i er egen produktion. Ta med en produkt som ni tillverkar regelbundet, dess operationsföljd och en vecka då det var svårt att klara den planerade inleveransen. Det ger en konkret utgångspunkt för att se hur SkyPlanner kan planera arbetet bakom era åtaganden.

Om du vill utforska produktionsplaneringen först kan du prova SkyPlanner med demodata.