Ana Üretim Programı: Teslim Edebileceğinizi Planlayın

Satış ekibi bir partinin önümüzdeki cuma hazır olmasını bekliyor. Satın alma bu tarihe göre çalışıyor, stok planı da talebi karşılayacak kadar stok olduğunu gösteriyor. Ancak üretim ekibi, bu parti için gereken makinenin başka işlere ayrılmış olduğunu fark ediyor.

Sorun her zaman talep tahmininden kaynaklanmaz. Asıl sorun, ürün bazında verilen taahhüt ile onu yerine getirmek için gereken operasyonlar arasındaki uyumsuzluktur.

Ana üretim programı, neyi üreteceğinize ve ne zaman kullanıma hazır olması gerektiğine karar vermenize yardımcı olur. Bu taahhütleri güvenilir kılmak için onları kapasiteyi esas alan bir üretim çizelgesiyle ilişkilendirin. SkyPlanner APS, detay çizelgeleme hesaplamalarını yapar. Böylece taahhüt edilen partinin teslimatı gecikmeden önce işin mevcut kapasiteye sığıp sığmadığını görebilirsiniz.

Ana üretim programı nedir?

Ana üretim programı (MPS), üreticinin seçilmiş ürünleri veya planlama kalemlerini hangi miktarlarda, hangi tarihlerde ya da dönemlerde üretmeyi amaçladığını zaman bazında gösteren plandır. Ana üretim programının hazırlanması ve güncel tutulması, bu taahhütlerin oluşturulması ve sürdürülmesi sürecidir.

Bu bir arz planıdır; satış tahmininin kopyası değildir. Talep, müşterilerin neye ihtiyaç duymasının beklendiğini gösterir. MPS ise stok, açık üretim emirleri, stok hedefleri ve kapasite dikkate alındıktan sonra ne üretmeyi planladığınızı belirtir.

Stoğa üretim yapan bir üretici için bu genellikle mamullerin planlanan stok girişleri anlamına gelir. Siparişe göre montaj yapan bir işletme, önemli modülleri veya alt montajları ana üretim programına alabilir. Siparişe göre üretimde ise kesinleşmiş müşteri siparişleri taahhütleri belirleyebilir. Miktar ve tarihin anlamlı bir üretim kararını ifade ettiği bir planlama düzeyi seçin.

Aşağıdaki haftalık örnekte MPS girişi, üretimin o hafta başlamasını değil, tamamlanmış birimlerin o hafta kullanıma hazır hale gelmesini ifade eder. Üretim operasyonlarının daha erken başlaması gerekebilir. Müşterinin ürünlere salı günü ihtiyacı varsa cuma günü tamamlanan üretim, sırf iki tarih de aynı haftalık sütunda yer alıyor diye bu talebi karşılayamaz.

Bunun faydası, ekiplerin ortak bir plan üzerinde uzlaşmasıdır: satış, ürünlerin ne zaman hazır olmasının beklendiğini görebilir; satın alma, gerekli girdileri hazırlayabilir; üretim ise teslim etmesi istenen miktarları bilir.

MPS, MRP ve detay çizelgeleme farklı soruları yanıtlar

MPS, genel iş planı ile kalem bazındaki üretim arasında bağlantı kurar. S&OP süreci, talep ve arzın genel yönünü belirler; MPS ise bu yönü seçilen kalemler için miktarlara ve tarihlere dönüştürür.

Bu taahhütlerin yerine getirilebilmesi için hem malzeme planı hem de kaynak çizelgesi gerekir.

Planlama düzeyi	Temel soru	Tipik çıktı
Ana üretim programı	Seçilen kalemlerden hangilerini, ne kadar ve ne zaman üreteceğiz?	Kalem bazında miktarlar ve kullanıma hazır olma tarihleri
Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP)	Hangi bileşen ve malzemelere, ne zaman ihtiyaç var?	Dönemlere göre tedarik ihtiyaçları ve önerilen ikmal işlemleri
Detaylı üretim çizelgeleme	Her operasyon nerede ve ne zaman yürütülecek?	Kaynak atamaları, operasyonların başlangıç ve bitiş zamanları ile iş sırası

MRP, üretimin malzeme ihtiyaçlarını hesaplamak üzere ürün planını ürün ağacı, stok ve mevcut tedarikle birlikte değerlendirir. MRP rehberimiz bu hesaplamayı daha ayrıntılı açıklar.

Malzeme planı tek başına makinelerdeki tüm iş kuyruklarını çözmez. Detay çizelgeleme, işi tamamlamak için gereken operasyonları, kaynakların uygunluğunu ve bağımlılıkları bir araya getirir. SkyPlanner, mevcut planlama sisteminizin yanında bu görevi üstlenir.

Ana üretim programı örneği

Miktarları belirlemeden önce, planlanacak her kalem için kullanılabilir mamul stokunu, kesinleşmiş siparişleri, talep tahminini ve açık üretim emirlerinden beklenen stok girişlerini karşılaştırıp tutarlı hâle getirin. Mevcut bir üretim emrinden beklenen girişi yalnızca bir kez hesaba katın; yeni üretim olarak tekrar eklemeyin. Emniyet stoku hedefini ve izin verilen parti büyüklüklerini netleştirin. Ardından, taahhütlerinizi yerine getirmek için gereken tedarik ve üretim sürelerini kapsayacak uzunlukta bir planlama ufku kullanın. Yakın dönemler, kritik tarihleri ortaya koyacak kadar ayrıntılı olmalıdır; daha ileri dönemler ise daha geniş zaman aralıklarıyla ele alınabilir.

Standart bir pompa gövdesini 100 adetlik partiler halinde ürettiğinizi düşünün. Elinizde 70 adet tamamlanmış ürün var, en az 30 adedi emniyet stoku olarak tutmak istiyorsunuz ve önünüzdeki dört haftayı planlıyorsunuz. Bu basitleştirilmiş örnekte, açık üretim emirlerinden beklenen ve hesaba eklenecek bir stok girişi yok.

Üzerinde uzlaşılan talep miktarları 80, 90, 60 ve 100 adet. Bu rakamlar müşteri siparişlerini ve tahminin kalan kısmını zaten içeriyor; aynı talep iki kez sayılmıyor. Her haftanın üretim girişinin, karşılaması gereken talepten önce kullanılabilir olduğunu varsayalım.

Temel stok hesabı şöyledir:

Öngörülen dönem sonu stoku = dönem başı stoku + üretimden stok girişleri − talep.

Her haftanın dönem sonu stoku, sonraki haftanın dönem başı stoku olur.

Pompa gövdeleri	1. hafta	2. hafta	3. hafta	4. hafta
Dönem başı stoku	70	90	100	40
Karşılanacak talep	80	90	60	100
Yeni MPS stok girişleri	100	100	0	100
Öngörülen dönem sonu stoku	90	100	40	40

1. haftada stok girişi olmazsa haftayı on adet açıkla kapatırsınız. 100 adetlik bir parti talebi karşılar ve geriye 90 adet kalır. 2. haftada yalnızca bu 90 adedi kullanmak hiç emniyet stoku bırakmaz. Bu nedenle yeni bir parti, dönem sonu stokunu 30 adetlik hedefin üzerinde tutar.

3. haftada yeni bir parti gerekmez: mevcut 100 adet, 60 adetlik talebi karşılar ve geriye 40 adet kalır. 4. haftada ise emniyet stokunu koruyarak talebi karşılamak için 100 adet daha gerekir.

MPS’nin her hafta aynı miktarı üretmekten daha yararlı olmasının nedeni budur. Mevcut stoku kullanır, belirlenen emniyet stokunu korur ve 3. haftada gereksiz bir parti üretmenizi önler. Parti büyüklüğü de önemlidir: 100 adetlik parti, yalnızca net ihtiyaç kadar üretmeye kıyasla daha fazla stok oluşturur.

Tablo, önerilen bir arz planı ortaya koydu. Ancak fabrikanın bu stok girişlerini zamanında sağlayabileceğini henüz göstermedi.

Tahmin ve müşteri siparişlerini tutarlı biçimde hesaba katın

Bir sipariş çoğu zaman tamamen yeni bir talep eklemek yerine, daha önce tahmin ettiğiniz talebin bir kısmının yerini alır. Tahmin 80 adetse ve kesinleşmiş siparişler bunun 50 adedini karşılıyorsa 80 ile 50’yi toplamak bu kısmı iki kez saymak olur.

Siparişlerin aynı dönemdeki tahminden düşüldüğü basit bir politikada, kalan tahmin 30, toplam talep ise 80 olur. Kesinleşmiş siparişler 95 adede ulaşırsa talep en az 95 olur. Gerçekte kullandığınız politika, siparişleri farklı tarihlerdeki tahminlerden düşebilir, talep sınıflarını ayırabilir veya yakın vadeli siparişleri farklı ele alabilir.

Planlama sisteminizin bu politikaya göre hesapladığı talebi kullanın. Ne kadar düzgün hazırlanmış olursa olsun, talebi iki kez sayan bir stok tablosu gereksiz stok üretir.

Dönem sonu stokunu taahhüt edilebilir miktar olarak görmeyin

Öngörülen stok ile taahhüt edilebilir miktar (ATP) farklı kararlar için kullanılır. Öngörülen stok bakiyesi, plana dahil edilen talep karşılandıktan sonra kalan stoku gösterir. ATP ise sipariş taahhüt kurallarınıza göre ek müşteri siparişlerine ayrılabilecek arzı belirler.

Dönem sonu stokunun pozitif olması, tamamını satabileceğiniz anlamına gelmez. Bir kısmı emniyet stokunuz olabilir; ayrıca ürünün hazır olacağı tarih, müşterinin istediği tarihle uyuşmalıdır. Yeni bir taahhütte bulunmadan önce planlama sisteminizin ATP hesabını kullanın ve üretimin gerçekleştirilebilirliğini kontrol edin.

Planı kabul etmeden önce kritik kapasiteyi kontrol edin

Kaba kapasite kontrolü, ana üretim çizelgesindeki (MPS) miktarların kritik üretim kaynaklarında oluşturacağı yükü hesaplar. Böylece, her operasyonu ayrıntılı olarak incelemeden yerine getirilmesi mümkün olmayan bir taahhüdü fark etmenize yardımcı olur.

Pompa gövdelerine dönelim. 1. haftanın partisinin, hazırlık süresi dahil kritik işleme merkezinde 20 saat gerektirdiğini düşünün. Taahhüt edilmiş diğer ürünler aynı merkezde 24 saat gerektiriyor ve kullanılabilir kapasite 40 saat.

Önerilen yük, 40 saatlik kullanılabilir kapasiteye karşılık 44 saat. Stok planı dengede, ancak kaynak planı değil.

Artık somut bir karar vermeniz gerekiyor. Partinin üretimi daha erken başlayabilir mi? Uygun bir alternatif makine var mı? Onaylanmış ek bir vardiya kapasite açığını kapatır mı? Yoksa bir ürün için taahhüt edilen tarihin değişmesi mi gerekir? Seçim yapmadan önce malzemelerin hazır olup olmadığını ve diğer siparişlere etkisini kontrol edin.

Haftalık toplam kapasite yeterli görünse bile iş sıralamasını kontrol etmek gerekir. Henüz son işlem veya montaj gerektiren bir iş için haftanın sonundaki boş saatler geç kalabilir. Operatörün müsait olmaması, önceki operasyonun tamamlanmaması veya malzemenin teslim edilmemesi, kâğıt üzerinde boş görünen bir makinenin işi yapmasını engelleyebilir.

Yükü değerlendirmek için kapasite planlamayı, operasyonları mevcut zaman dilimlerine yerleştirmek için de sonlu kapasite çizelgelemeyi kullanın. Bu ikisi birlikte, yeşil görünen bir stok bakiyesinden çok daha fazlasını söyler.

Ana üretim programındaki (MPS) taahhütleri SkyPlanner ile çizelgelenmiş işlere dönüştürün

Talep tahminini ve ürün bazındaki stok ikmal kararlarını ERP sisteminizde veya planlama sürecinizde yürütmeye devam edin. SkyPlanner talep tahmini yapmaz ve tahminlerden otomatik olarak üretim emri oluşturmaz. Sizin oluşturduğunuz veya entegrasyon yoluyla aktardığınız üretim emirlerini çizelgeler.

Bu görev ayrımı, planlamadan çizelgelemeye geçişi kolaylaştırır: MPS, hedeflenen miktarları ve ürünlerin hazır olması gereken tarihleri belirler; SkyPlanner ise bunları gerçekleştirecek işler için ayrıntılı çizelgeyi hesaplar.

SkyPlanner, açık REST API üzerinden her ERP veya MES sistemiyle entegre olur. İşletmenizin ihtiyaçlarını zaten karşılayan bir ERP sistemini değiştirmek yerine, mevcut sipariş ve üretim verilerinizi SkyPlanner’ın çizelgeleme motoruna bağlayabilirsiniz. ERP ve MES entegrasyon seçeneklerini inceleyin.

Pompa gövdesi partisi için gerekli girdiler; işlem adımları ve süreleri, hazırlık gereksinimleri, uygun iş istasyonları, çalışma vardiyaları ve operatörlerin müsaitlik durumudur. Diğer üretim emirleri de aynı planda yer aldığında Arcturus, tanımlanan kapasite, bağımlılıklar ve önceliklere göre işleri çizelgeye yerleştirir.

Gantt çizelgesi sonucu görünür kılar. Partinin operasyonlar boyunca ilerleyişini takip edebilir, aynı kaynakları kullanan diğer işleri görebilir ve planlanan bitiş tarihini MPS’de ürünün hazır olması gereken tarihle karşılaştırabilirsiniz. Parti geç tamamlanacaksa, satın alma ve satış ekipleri gerçekçi olmayan bir tarih için çalışmaya devam etmeden önce hangi taahhüdü gözden geçirmeniz gerektiğini bilirsiniz.

Öncelikleri siz belirlersiniz; hesaplamayı Arcturus yapar. Bir önceliği değiştirdiğinizde veya kapasite değişikliğini kaydettiğinizde Arcturus, iş kuyruklarını elle yeniden düzenlemenize gerek kalmadan etkilenen çizelgeyi yeniden hesaplayabilir.

Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde Arcturus, başlangıç zamanlarını hesaplarken stoku ve gelecek malzemeleri de dikkate alır. Beklenen bir satın alma teslimatı, malzemenin ne zaman kullanılabilir olacağının beklendiğini gösterir; malzemenin teslim alındığı anlamına gelmez. Teslimatın onaylanması stoku günceller. Bu girdileri güncel tutmak, tedarikçi gecikmelerinin üretim çizelgesine yansımasını sağlar.

Çizelgeleme iş akışını daha kapsamlı incelemek için üretim çizelgeleme rehberimizi okuyun.

Üretim değiştiğinde de planın işlevini koruyun

Ana üretim programı istikrarlı olmalı, ancak sahadaki gerçeklere de uyum sağlayabilmelidir. Yakın dönem taahhütlerini sürekli değiştirmek, satın alma ve üretimi aksatır. Gerçekleştirilmesi imkânsız bir taahhüdü değiştirmemek ise aksaklığı yalnızca bir süreliğine gizler.

Ana üretim programında (MPS) yakın döneme yönelik hangi değişikliklerin onay gerektirdiği konusunda mutabık kalın. Planlama zaman sınırı, değişikliklerin kontrollü yapıldığı bu dönemi tanımlamaya yardımcı olur; daha sonraki dönemlerde ise daha fazla esneklik korunur. Bu dönemin uzunluğunu herkes için geçerli sabit bir gün sayısına göre değil, kendi üretim ve satın alma tedarik sürelerinize göre belirleyin.

Bu yönetim kontrolü, ayrıntılı çizelgedeki işlerin yerlerini korumaktan farklıdır. SkyPlanner’ın Running Time Lock özelliği, Arcturus’un tanımlanan zaman aralığındaki yaklaşan işleri yeniden çizelgelemesini önler. Siz daha sonraki işleri yeniden değerlendirirken, üretim sahasında başlamak üzere olan işlerin çizelgedeki yerini korumaya yardımcı olur; MPS değişiklikleri için bir onay iş akışı değildir.

Beklenmedik bir durum ortaya çıktığında değişikliği plana yansıtın:

• Talep artarsa: mevcut stoku mu kullanacağınıza yoksa üretim taahhüdünü mü değiştireceğinize karar verin, ardından ek iş yükünün kapasiteye uygunluğunu kontrol edin.
• Malzeme gecikirse: beklenen kullanılabilirlik tarihini güncelleyin ve malzeme durumunu dikkate alan çizelgelemeyi etkinleştirerek ayrıntılı çizelgeyi yeniden hesaplayın. Parti artık zamanında tamamlanamayacaksa MPS’deki planlanan stok girişini revize edin.
• Bir kaynağın kapasitesi azalırsa: değişen kullanılabilirliği kaydedin, bunun sonucunda oluşan tamamlanma tarihlerini inceleyin ve hangi taahhütler için farklı bir çözüm gerektiğine karar verin.

Ortaya çıkan miktarları ve tarihleri ürün planını kullanan kişilere iletin. Değerli olan, hiç değişmeyen bir çizelge değildir. Herkesin anlayıp buna göre hareket edebildiği bir değişikliktir.

Stoğa üretim yapan bir işletmede kapasite görünürlüğü

Opes Corporation, öngörülebilir talep ile esnek üretim arasındaki bu bağa iyi bir örnektir. Özel ürünler üreten Finlandiyalı şirket, genellikle müşterilerin öngörülebilir üç aylık taahhütlerine dayanarak stoğa üretim yapar.

Şirketin daha önce Excel ile ayrı bir depo uygulamasını birlikte kullanması, bilgilerin farklı yerlerde kalmasına neden oluyordu. Uygulama sırasında SkyPlanner, Visma Nova ile entegre edildi. Müşteri hikâyesi, ürün geliştirme amacıyla yapılan üretim çalışmaları veya acil küçük siparişler normal planı kesintiye uğrattığında kapasitenin daha net görülebildiğini ve çizelge değişikliklerinin daha hızlı yapılabildiğini anlatıyor.

Opes, müşteri hikâyesinin kapsadığı dönemde 100% teslimat performansını koruduğunu bildiriyor. Bu sonucun temelinde stoğa üretim modeli ve öngörülebilir müşteri taahhütleri bulunuyor; SkyPlanner ise kapasitenin ve iş kuyruğunun görünürlüğünü destekliyor.

Buradan çıkarılacak pratik ders şu: Talep öngörülebilir olsa bile beklenmedik işler geldiğinde neler olacağını gösteren bir çizelge fayda sağlar. Opes Corporation’ın hikâyesini okuyun.

Bir sonraki ürün taahhüdünüzü daha sağlam bir temele oturtun

İşlevsel bir MPS, talebi, stoku ve üretim miktarlarını bir araya getirir. İşlevsel bir üretim çizelgesi ise fabrikanın bunları nasıl karşılayacağını gösterir. İkisini bağlantılı tutmak, hâlâ karar alma fırsatı varken bir eksikliği, aşırı yükü veya geciken stok girişini ele almanızı sağlar.

Bu bağlantıyı kendi üretiminizde görmek için SkyPlanner demosu için randevu alın. Düzenli ürettiğiniz bir ürünün bilgilerini, üretim rotasını ve planlanan stok girişini gerçekleştirmenin zor olduğu bir haftaya ait verileri getirin. Bunlar, SkyPlanner’ın taahhütlerinizi gerçekleştirecek işleri nasıl çizelgeleyebileceğini görmek için somut bir başlangıç noktası sunar.

Önce çizelgeleme tarafını keşfetmek isterseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.