Master production schedule: Planlæg det, du kan levere

Salg forventer, at et parti er klar næste fredag. Indkøb arbejder hen imod den dato, og lagerplanen viser, at der er nok på lager til at dække efterspørgslen. Så opdager produktionen, at partiet kræver en maskine, som allerede er reserveret til andet arbejde.

Problemet er ikke nødvendigvis efterspørgselsprognosen. Det ligger i forskellen mellem det, man har lovet at producere, og de operationer, der skal til for at opfylde løftet.

En hovedproduktionsplan, også kaldet master production schedule, hjælper dig med at beslutte, hvad der skal produceres, og hvornår det skal være til rådighed. For at kunne holde de løfter skal du koble dem til en produktionsplan, der tager højde for kapaciteten. SkyPlanner APS beregner detailplanen, så du kan se, om der er plads til arbejdet, før det lovede parti ender som en forsinket levering.

Hvad er en master production schedule?

En master production schedule (MPS), eller hovedproduktionsplan, er en tidsopdelt plan, der angiver, hvilke udvalgte produkter eller andre varer en producent planlægger at fremstille, i hvilke mængder og på hvilke datoer eller i hvilke perioder. Hovedproduktionsplanlægning er arbejdet med at fastlægge og vedligeholde disse produktionsløfter.

Det er en forsyningsplan, ikke blot en kopi af salgsprognosen. Efterspørgslen viser, hvad kunderne forventes at få brug for. MPS angiver, hvad du planlægger at producere, når du har taget højde for lagerbeholdning, åbne produktionsordrer, lagermål og kapacitet.

Ved lagerproduktion betyder det normalt planlagte tilgange af færdigvarer. En virksomhed med montage efter ordre kan bruge hovedproduktionsplanen til vigtige moduler eller delmontager. Ved ordreproduktion kan bekræftede kundeordrer være grundlaget for produktionsløfterne. Vælg et planlægningsniveau, hvor mængde og dato udgør et nyttigt grundlag for en produktionsbeslutning.

I ugeeksemplet nedenfor betyder en MPS-tilgang, at færdige enheder bliver tilgængelige i den pågældende uge, ikke at arbejdet starter dér. Produktionsoperationerne kan være nødt til at begynde tidligere. Hvis kunderne skal bruge enhederne om tirsdagen, kan færdiggørelse om fredagen ikke dække behovet, blot fordi begge datoer står i samme ugekolonne.

Fordelen er en fælles aftale: Salg kan se, hvornår varerne forventes at være til rådighed, indkøb kan forberede de nødvendige materialer, og produktionen kender de mængder, den skal levere.

MPS, MRP og detailplanlægning besvarer forskellige spørgsmål

MPS forbinder den overordnede forretningsplan med produktionen af de enkelte varer. S&OP-processen fastlægger den overordnede retning for efterspørgsel og forsyning. MPS omsætter den retning til mængder og datoer for udvalgte varer.

For at opfylde disse produktionsløfter skal der derefter både udarbejdes en materialeplan og en tidsplan for ressourcerne.

Planlægningsniveau	Centralt spørgsmål	Typisk resultat
Hovedproduktionsplan (MPS)	Hvilke udvalgte varer skal vi producere, hvor mange og hvornår?	Mængder pr. vare og datoer for tilgængelighed
Materialebehovsplanlægning (MRP)	Hvilke komponenter og materialer skal vi bruge, og hvornår?	Tidsopdelte forsyningsbehov og forslag til genforsyning
Detailplanlægning af produktionen	Hvor og hvornår skal hver operation udføres?	Tildeling af ressourcer, start- og sluttider for operationer samt rækkefølgen af arbejdet

MRP kombinerer produktplanen med styklisten, lagerbeholdningen og eksisterende forsyninger for at beregne de materialebehov, produktionen medfører. Vores MRP-guide forklarer beregningen mere detaljeret.

En materialeplan løser ikke i sig selv alle køer ved maskinerne. Detailplanlægningen samler operationer, tilgængelige ressourcer og de afhængigheder, der skal tages højde for, når arbejdet skal udføres. Det er den rolle, SkyPlanner udfylder sammen med dit eksisterende planlægningssystem.

Et eksempel på en hovedproduktionsplan

Før du fastlægger mængderne, skal du for hver planlagt vare afstemme den disponible færdigvarebeholdning, de bekræftede ordrer, prognosen og de forventede tilgange fra åbne produktionsordrer. Tæl kun en forventet tilgang fra en eksisterende produktionsordre med én gang – ikke også som ny produktion. Aftal målet for sikkerhedslageret og de tilladte partistørrelser, og brug derefter en planlægningshorisont, der er lang nok til at dække de forsynings- og produktionsgennemløbstider, som dine leveringstilsagn afhænger af. Perioderne på kort sigt skal være detaljerede nok til at vise de afgørende datoer; perioderne længere ude kan være mindre detaljerede.

Forestil dig, at du fremstiller et standardpumpehus i partier på 100. Du har 70 færdige enheder til rådighed, vil beholde mindst 30 som sikkerhedslager og planlægger de næste fire uger. I dette forenklede eksempel er der ingen forventede tilgange fra åbne produktionsordrer at lægge til.

De aftalte efterspørgselstal er 80, 90, 60 og 100 enheder. De tager allerede højde for kundeordrer og den resterende prognose, så den samme efterspørgsel ikke tælles to gange. Antag, at hver uges produktionstilgang er til rådighed, før enhederne skal bruges til at dække efterspørgslen.

Den grundlæggende lagerberegning er:

Forventet slutbeholdning = startbeholdning + produktionstilgange − efterspørgsel.

Hver uges slutbeholdning bliver næste uges startbeholdning.

Pumpehuse	Uge 1	Uge 2	Uge 3	Uge 4
Startbeholdning	70	90	100	40
Efterspørgsel, der skal dækkes	80	90	60	100
Nye MPS-tilgange	100	100	0	100
Forventet slutbeholdning	90	100	40	40

Uden en tilgang i uge 1 ville du mangle ti enheder ved ugens slutning. Et parti på 100 dækker efterspørgslen og efterlader 90. Hvis du i uge 2 kun bruger de 90, er der ingen buffer tilbage. Derfor holder endnu et parti slutbeholdningen over målet på 30 enheder.

I uge 3 er der ikke brug for et nyt parti: De 100 tilgængelige enheder dækker efterspørgslen på 60 og efterlader 40. I uge 4 skal der produceres yderligere 100 for at dække efterspørgslen og samtidig bevare bufferen.

Derfor er MPS mere nyttig end at producere den samme mængde hver uge. Planen udnytter det eksisterende lager, beskytter den valgte buffer for leveringsberedskabet og undgår et unødvendigt parti i uge 3. Partistørrelsen har også betydning: Et parti på 100 enheder giver en større lagerbeholdning, end hvis du producerede præcis den mængde, nettobehovet kræver.

Tabellen viser nu et forslag til en forsyningsplan. Den har endnu ikke vist, om fabrikken kan levere de planlagte tilgange.

Medregn prognoser og kundeordrer konsekvent

En ordre erstatter ofte en del af den efterspørgsel, du allerede har prognosticeret, frem for at tilføje helt ny efterspørgsel. Hvis prognosen er 80 enheder, og bekræftede ordrer dækker 50 af dem, ville du tælle den del to gange ved at lægge 80 og 50 sammen.

Med en enkel regel, hvor ordrer nedskriver prognosen i samme periode, ville den resterende prognose være 30 og den samlede efterspørgsel 80. Hvis de bekræftede ordrer i stedet nåede op på 95, ville efterspørgslen være mindst 95. Dine faktiske regler kan nedskrive prognosen på tværs af datoer, skelne mellem efterspørgselskategorier eller behandle ordrer på kort sigt anderledes.

Brug den efterspørgsel, som dit planlægningssystem beregner efter disse regler. Selv en flot lagertabel skaber unødvendig lagerbeholdning, hvis den bygger på efterspørgsel, der er talt med to gange.

Betragt ikke slutbeholdningen som disponibel til nye kundeordrer

Den forventede lagerbeholdning og den disponible mængde til nye kundeordrer (ATP) bruges til forskellige beslutninger. Den forventede beholdning viser lageret, efter at den efterspørgsel, der indgår i planen, er dækket. ATP viser, hvilke forsyninger der kan loves til yderligere kundeordrer efter dine regler for leveringsløfter.

En positiv slutbeholdning betyder ikke, at du kan sælge det hele. En del kan være din sikkerhedsbuffer, og varerne skal være tilgængelige på den dato, kunden har brug for dem. Brug dit planlægningssystems ATP-beregning, og kontrollér, om produktionen kan gennemføres, før du afgiver endnu et løfte.

Kontrollér kapaciteten på de kritiske ressourcer, før du accepterer planen

Med et groft kapacitetstjek omregnes mængderne i MPS til belastning på de vigtigste produktionsressourcer. Det hjælper dig med at opdage leveringstilsagn, der ikke kan indfries, uden først at gennemgå hver enkelt operation i detaljer.

Lad os vende tilbage til pumpehusene. Forestil dig, at partiet i uge 1 kræver 20 timer på det kritiske bearbejdningscenter, inklusive omstilling. Andre produkter, som der allerede er afgivet løfter om, kræver 24 timer på samme center, og den tilgængelige kapacitet er 40 timer.

Den planlagte belastning er 44 timer mod 40 tilgængelige. Lagerplanen går op, men det gør ressourceplanen ikke.

Nu står du med et konkret valg. Kan produktionen af partiet starte tidligere? Er der en egnet alternativ maskine til rådighed? Kan et godkendt ekstra skift dække den manglende kapacitet? Eller skal et produktionsløfte flyttes? Kontrollér, om materialerne er klar, og hvad konsekvenserne bliver for andre ordrer, før du vælger.

Selv hvis det samlede timetal for ugen går op, skal rækkefølgen kontrolleres. Ledige timer sidst på ugen kan være for sene til en opgave, der stadig kræver efterbearbejdning eller montage. En operatør, en forudgående operation eller en materialelevering kan forhindre en ellers ledig maskine i at udføre arbejdet.

Brug kapacitetsplanlægning til at vurdere belastningen og planlægning med begrænset kapacitet til at placere de konkrete operationer inden for den tilgængelige tid. Tilsammen fortæller de langt mere end en lagerbalance, der er markeret med grønt.

Omsæt tilsagn i MPS til detailplanlagt arbejde med SkyPlanner

Lad efterspørgselsprognoser og beslutninger om lagergenopfyldning for de enkelte produkter blive i jeres ERP eller planlægningsproces. SkyPlanner laver ikke efterspørgselsprognoser og opretter ikke automatisk produktionsordrer ud fra prognoser. Det detailplanlægger de produktionsordrer, I opretter eller overfører via integration.

Den arbejdsdeling gør overgangen enkel: Jeres MPS fastlægger de planlagte mængder og datoer for, hvornår produkterne skal være til rådighed. SkyPlanner beregner den detaljerede tidsplan for de opgaver, der skal udføres for at nå det.

SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP eller MES via sit åbne REST API. I kan koble jeres eksisterende ordre- og produktionsdata til planlægningsmotoren frem for at udskifte et ERP, der allerede fungerer godt i virksomheden. Se mulighederne for integration med ERP og MES.

For batchen af pumpehuse er de relevante input procestrin og varigheden af dem, krav til omstilling, egnede arbejdsstationer, arbejdsskift og operatørernes tilgængelighed. Arcturus beregner placeringen sammen med de øvrige produktionsordrer i planen ud fra den konfigurerede kapacitet, afhængighederne og prioriteterne.

Gantt-planen gør resultatet synligt. I kan følge batchen gennem operationerne, se de andre opgaver, der bruger de samme ressourcer, og sammenligne den planlagte slutdato med den dato, hvor batchen skal være til rådighed ifølge jeres MPS. Hvis den bliver færdig for sent, ved I, hvilket tilsagn der skal tages op, før indkøb og salg fortsætter med at arbejde hen imod en urealistisk dato.

I styrer prioriteterne; Arcturus står for beregningen. Når I ændrer en prioritet eller registrerer en kapacitetsændring, kan Arcturus genberegne den berørte plan, så I ikke selv skal opbygge køerne på ny.

Når planlægning med hensyn til materialetilgængelighed er aktiveret, tager Arcturus også højde for lagerbeholdningen og indgående materialer ved beregning af starttidspunkter. En forventet indkøbsleverance angiver, hvornår materialerne forventes at være til rådighed, ikke at de allerede er modtaget. Lagerbeholdningen opdateres, når leverancen bekræftes. Når disse oplysninger holdes ajour, bliver en leverandørforsinkelse synlig i produktionsplanen.

Læs vores guide til detailplanlægning for at få et bredere indblik i arbejdsgangen.

Hold planen brugbar, når produktionen ændrer sig

En hovedproduktionsplan skal være stabil, men den skal også kunne tilpasses virkeligheden. Hvis tilsagn for den nærmeste tid hele tiden ændres, forstyrrer det indkøb og produktion. Fastholder man et tilsagn, der ikke kan opfyldes, skjuler man blot forstyrrelsen, indtil den viser sig senere.

Aftal, hvilke ændringer i MPS på kort sigt der kræver godkendelse. En planlægningstidsgrænse er med til at afgrænse den periode, hvor ændringer er underlagt kontrol, mens der er større fleksibilitet i de efterfølgende perioder. Fastlæg perioden ud fra jeres gennemløbstider i produktionen og leveringstider ved indkøb – ikke et fast antal dage, der skal gælde for alle.

Denne styring af tilsagn er noget andet end at beskytte opgavernes placering i detailplanen. Funktionen Running Time Lock i SkyPlanner forhindrer Arcturus i at omplanlægge kommende opgaver inden for den fastlagte periode. Den hjælper med at fastholde planen for det arbejde, produktionen snart skal udføre, mens I genovervejer senere opgaver. Den er ikke en godkendelsesproces for ændringer i selve MPS.

Når der opstår en afvigelse, skal I følge den helt til dørs:

• Efterspørgslen stiger: Beslut, om I skal bruge den eksisterende lagerbeholdning eller ændre et produktionstilsagn. Kontrollér derefter, om der er kapacitet til det ekstra arbejde.
• Materialerne bliver forsinket: Opdatér den forventede tilgængelighed, og genberegn detailplanen med planlægning ud fra materialetilgængelighed aktiveret. Ret den planlagte tilgang i MPS, hvis batchen ikke længere kan blive færdig til tiden.
• En ressource mister kapacitet: Registrér den ændrede tilgængelighed, gennemgå de nye slutdatoer, og beslut, hvilke tilsagn der kræver en anden løsning.

Meld de nye mængder og datoer tilbage til dem, der bruger produktplanen. Værdien ligger ikke i en plan, der aldrig ændrer sig, men i ændringer, som alle kan forstå og handle på.

Sådan ser kapacitetsoverblik ud i en virksomhed med lagerproduktion

Opes Corporation er et nyttigt eksempel på sammenhængen mellem forudsigelig efterspørgsel og fleksibel produktion. Den finske specialproducent fremstiller til lager, normalt på grundlag af forudsigelige kundetilsagn for tre måneder ad gangen.

Tidligere brugte virksomheden Excel sammen med en separat lagerapplikation, så oplysningerne lå forskellige steder. Ved implementeringen blev SkyPlanner integreret med Visma Nova. Kundehistorien beskriver et bedre overblik over kapaciteten og hurtigere ændringer i detailplanen, når produktionskørsler til produktudvikling eller små hasteordrer afbryder den normale plan.

Opes oplyser, at virksomheden fastholdt en leveringssikkerhed på 100% i den periode, kundehistorien dækker. Resultatet bygger på virksomhedens lagerproduktion og forudsigelige kundetilsagn, mens SkyPlanner understøttede overblikket over kapacitet og opgavekø.

Den praktiske lære er, at selv forudsigelig efterspørgsel har gavn af en plan, der viser konsekvenserne, når der kommer uventede opgaver. Læs kundehistorien om Opes Corporation.

Skab større tillid til det næste leveringstilsagn

En brugbar MPS samler efterspørgsel, lagerbeholdning og produktionsmængder. En brugbar detailplan viser, hvordan fabrikken skal levere dem. Ved at holde de to planer forbundet kan I håndtere en mangel, overbelastning eller forsinket tilgang, mens der stadig er mulighed for at træffe et valg.

Vil I se denne sammenhæng i jeres egen produktion, kan I booke en demo af SkyPlanner. Tag et produkt, I fremstiller regelmæssigt, dets produktionsrute og en uge, hvor det var vanskeligt at nå den planlagte tilgang til lageret, med som eksempel. Det giver et konkret udgangspunkt for at se, hvordan SkyPlanner kan detailplanlægge arbejdet bag jeres tilsagn.

Hvis I først vil udforske detailplanlægningen, kan I prøve SkyPlanner med demodata.