Grovkapacitetsplanlægning: Test din MPS med RCCP

Hjem » Ressourcer » Grovkapacitetsplanlægning: Test din MPS med RCCP

Anslået læsetid: 11 Minutter

Hovedproduktionsplanen angiver, hvad I har tænkt jer at producere. Grovkapacitetsplanlægning undersøger, om de kritiske ressourcer har kapacitet til det. Det er vigtigt at få afklaret, før indkøb, produktion og salg begynder at handle ud fra en plan, som fabrikken ikke kan gennemføre.

Grovkapacitetsplanlægning (RCCP) omregner de planlagte produktionsmængder til belastning på nøgleressourcer og sammenholder belastningen med den tilgængelige kapacitet. Det giver et tidligt beslutningsgrundlag: Behold hovedproduktionsplanen, juster mængder eller datoer, eller skaf mere kapacitet.

Men selv om ugens samlede belastning passer til kapaciteten, er det ikke ensbetydende med, at opgaverne kan afvikles i en brugbar rækkefølge. En maskine kan have timer nok samlet set og alligevel være optaget, når en hasteordre har brug for den. Brug RCCP til at efterprøve, om I kan gennemføre den produktion, I har forpligtet jer til, og brug derefter SkyPlanner APS til at lægge en koordineret detailplan for arbejdet. Arcturus beregner tidspunkterne ud fra jeres ressourcer og prioriteter, og Gantt-tidslinjen viser, hvad det betyder for produktion og levering.

Hvad er grovkapacitetsplanlægning?

RCCP kontrollerer, om der er kapacitet til at gennemføre hovedproduktionsplanen (MPS), med fokus på de ressourcer, der kan stå i vejen for planen. Det kan være en maskingruppe, der udgør en flaskehals, et montagehold med særlige kompetencer, en ovn eller en produktionslinje med begrænset kapacitet.

Det centrale spørgsmål er konkret: Hvor meget kapacitet kræver MPS af den pågældende ressource i hver planlægningsperiode, og hvor meget kan I realistisk stille til rådighed?

Det kaldes grovkapacitetsplanlægning, fordi man ikke behøver at fastlægge rækkefølgen for hver enkelt operation for at opdage en større ubalance. Man udvælger de kritiske ressourcer og bruger en forenklet model af kapacitetsbehovet. Derfor er RCCP nyttig, mens der stadig er tid til at ændre det, I har forpligtet jer til at producere, aftale ekstra skift eller drøfte brug af underleverandører.

Ugeperioder er nyttige for mange producenter, men der er ikke noget fast antal uger eller måneder, som altid gælder for RCCP. Vælg en planlægningshorisont, der dækker de beslutninger, I skal træffe, og perioder, der synliggør den overbelastning, beslutningerne skal løse. Kapacitetsændringer med lang gennemførelsestid skal planlægges tidligere end et skift med overarbejde.

RCCP i sammenhæng med MPS, MRP, CRP og detailplanlægning

Disse planlægningsaktiviteter besvarer forskellige spørgsmål:

Aktivitet	Centralt spørgsmål	Typisk detaljeringsniveau
Hovedproduktionsplanlægning	Hvilke produkter skal vi fremstille, i hvilke mængder og i hvilke perioder?	Varer i hovedproduktionsplanen og planlagte færdigmeldingsmængder
Grovkapacitetsplanlægning	Har nøgleressourcerne kapacitet til hovedproduktionsplanen?	Belastning på kritiske ressourcer pr. periode
Materialebehovsplanlægning (MRP)	Hvilke materialer og komponenter er der brug for, og hvornår?	Behov beregnet ud fra produktstrukturer og forsyningsdata
Kapacitetsbehovsplanlægning (CRP)	Hvilken kapacitet kræver den detaljerede materialeplan?	Mere detaljerede kapacitetsbehov for operationer og arbejdscentre
Detailplanlægning af produktionen	Hvilken opgave skal udføres hvor og hvornår?	Arbejdsstationer, operationer, skift, afhængigheder og opgavernes prioritet

MPS og RCCP skal løbende spille sammen. Viser kapacitetskontrollen, at planen ikke kan gennemføres, skal I justere planforslaget eller den tilgængelige kapacitet og kontrollere igen. Send ikke en hovedproduktionsplan med overbelastning videre i processen i forventning om, at detailplanlægningen kan skabe de manglende timer.

Det gælder også den anden vej: Når detailplanlægningen afslører en tilbagevendende flaskehals, skal den viden indgå i kapacitetsforudsætningerne. En ressource, der ikke var kritisk med sidste kvartals produktmix, kan være nødvendig at tage med i den næste RCCP-gennemgang.

Sådan beregner du kapacitetsbehovet med grovkapacitetsplanlægning

Tag udgangspunkt i produktionsmængderne i MPS uden at lægge salgsefterspørgslen oveni. Hovedproduktionsplanen bør allerede afspejle beslutningen om, hvad der skal produceres. Tæller du den samme efterspørgsel med igen, bliver den beregnede belastning for høj.

For en timebaseret model gælder:

Påkrævede ressourcetimer = summen af (MPS-mængde × ressourcetimer pr. enhed) plus eventuelle særskilt modellerede omstillingstimer.

Beregn dette for hver valgt ressource og periode. Sammenlign derefter med kapaciteten i samme måleenhed:

Kapacitetsbelastning = påkrævede timer ÷ tilgængelige timer × 100%.

En belastning over 100% viser, at der er overbelastning med de anvendte forudsætninger. En belastning under 100% betyder, at der samlet set er kapacitet nok. Det er ikke et bevis på, at alle opgaver kan nå deres individuelle frister.

Opbyg beregningen i fem trin:

1. Vælg de kritiske ressourcer. Medtag de maskiner, kompetencer eller linjer, der kan begrænse det, I kan forpligte jer til at producere. Undgå ét samlet tal for hele fabrikken, hvor ledig kapacitet på én ressource skjuler overbelastning på en anden.

2. Fastlæg ressourcebehovet. Brug et ensartet grundlag i form af en kapacitetsstykliste eller ressourceprofil for hver vare i hovedproduktionsplanen. Hold maskintimer og arbejdstimer adskilt. Medtag det relevante arbejde på komponenter uden at tælle det med igen andre steder.

3. Placer belastningen i den rigtige periode. Hvis en kritisk operation skal udføres, før færdigvaren skal være klar, skal kapacitetsbehovet forskydes tilsvarende. Ellers kan en enkel beregning, der placerer alt i færdiggørelsesugen, skjule kapacitetsmangel i en tidligere periode.

4. Beregn den realistisk tilgængelige kapacitet. Tag udgangspunkt i arbejdskalender, bemanding og planlagte stop. Håndter eventuelle korrektioner for kapacitetstab konsekvent, og træk ikke det samme tab fra to gange.

5. Gennemgå afvigelserne, og beregn planen igen. Notér det foreslåede tiltag, hvilken ressource og periode det ændrer, og den reviderede belastning. En overbelastning er stadig en overbelastning, indtil der er aftalt en løsning.

Hvis linjen bedst planlægges ud fra antal producerede enheder, kan du i stedet sammenligne de planlagte enheder med det antal, der realistisk kan produceres pr. periode. Sørg for, at produktionsraten afspejler produktmixet. Forskellige produkter kan ikke altid regnes som ensartede enheder.

Hvilken RCCP-metode skal du bruge?

Tre almindelige metoder giver valget mellem en enkel beregning og et mere præcist billede af belastningen:

• Kapacitetsplanlægning med overordnede faktorer (CPOF) omregner MPS til en samlet arbejdsbelastning og fordeler den derefter efter ressourcernes historiske andele. Det giver et hurtigt overslag, men hvis produktmixet ændrer sig, kan de historiske andele være misvisende.
• Kapacitetsstyklister angiver, hvor mange timer hvert produkt kræver på de kritiske ressourcer. De viser, hvorfor to hovedproduktionsplaner med samme samlede mængde kan skabe vidt forskellige flaskehalse.
• Ressourceprofiler fordeler desuden kapacitetsbehovet over tid ved at forskyde det efter gennemløbstiderne. De hjælper med at synliggøre kritiske operationer, der skal udføres i en tidligere periode end den, hvor færdigvaren skal være klar.

Brug den enkleste model, der stadig giver grundlag for den beslutning, du skal træffe. En beregning med kapacitetsstyklister er et godt udgangspunkt, når produkterne stiller forskellige krav til fælles ressourcer. Tilføj tidsforskydninger, hvor produktionsruten strækker sig over flere planlægningsperioder.

RCCP-eksempel: En uge, hvor der mangler 19 maskintimer

Forestil dig en producent, der fremstiller to pumpeenheder, A og B. Begge bruger samme maskingruppe og montagehold. I dette forenklede eksempel udføres det kritiske arbejde i samme uge, som produkterne færdiggøres, og tidsforbruget pr. enhed omfatter allerede den forudsatte andel af omstillingstiden.

Produkt	Maskintimer pr. enhed	Arbejdstimer til montage pr. enhed	MPS uge 1	MPS uge 2	MPS uge 3
A	0,40	0,25	120	180	100
B	0,75	0,50	80	100	80

Maskinbearbejdningsgruppen har to maskiner. Hver maskine kører i to skift på otte timer om dagen i fem dage. Den planlagte kapacitet er 2 maskiner × 2 skift pr. dag × 8 timer pr. skift × 5 dage = 160 maskintimer. Med en planlægningsfaktor på 80% er der 128 disponible maskintimer om ugen. Faktoren tager her højde for forventede kapacitetstab, så de samme tab trækkes ikke fra igen.

Montageholdets tilgængelige kapacitet er 96 arbejdstimer om ugen, beregnet særskilt ud fra holdets bemanding og kalender.

Maskinbearbejdningen i uge 2 kræver:

(180 × 0,40) + (100 × 0,75) = 147 maskintimer.

Det er 19 timer mere end de 128 tilgængelige timer og svarer til en kapacitetsbelastning på 114,8% afrundet til én decimal.

Kritisk ressource	Tilgængelige timer pr. uge	Timebehov uge 1	Timebehov uge 2	Timebehov uge 3
Maskingruppe	128	108	147	100
Montagehold	96	70	95	65

Der er kapacitet nok til montagen i alle uger, men de ledige arbejdstimer dér kan ikke erstatte maskintimer til bearbejdning. Den ledige maskinkapacitet i uge 3 løser heller ikke et leveringstilsagn i uge 2, medmindre leveringsdatoen ændres.

Brug overbelastningen som grundlag for en beslutning

En mulighed er at skaffe 19 ekstra disponible maskintimer til bearbejdning i uge 2. Omkostninger og bemanding skal undersøges, men det står klart, hvor meget ekstra kapacitet der er brug for.

En anden mulighed er at producere 50 enheder af A i uge 1 i stedet for uge 2. Det flytter 20 maskintimer til bearbejdning og 12,5 arbejdstimer til montage til den tidligere uge:

Kritisk ressource	Revideret belastning i uge 1	Revideret belastning i uge 2	Ugentlig kapacitet
Maskingruppe til bearbejdning	128	127	128
Montagehold	82,5	82,5	96

Den reviderede MPS er A: 170, 130, 100; B er fortsat 80, 100, 80. Den samlede produktion over de tre uger er uændret. Overbelastningen forsvinder i denne model, men bearbejdningen i uge 1 har ingen ekstra buffer ud over de tab, der allerede er indregnet i kapaciteten.

At producere på forskud er derfor en forretningsmæssig beslutning, ikke en gratis løsning. Materialerne skal være til rådighed tidligere, der skal være plads til at opbevare de samlede enheder, og produktets efterspørgsel og specifikationer skal retfærdiggøre den tidlige produktion. Sammenhold disse omkostninger med overarbejde, brug af underleverandører eller en aftalt ændring af leveringen.

RCCP gør alternativerne konkrete. Metoden afgør ikke, hvilket leveringstilsagn der har størst værdi for din virksomhed.

Hvorfor en godkendt RCCP-kontrol ikke garanterer levering til tiden

I det reviderede eksempel holder belastningen sig inden for begge ressourcers ugentlige kapacitet. Forestil dig nu, at materialet til en af ordrerne i uge 1 først ankommer torsdag, mens flere andre ordrer skal gennem den samme maskingruppe inden fredagens montagearbejde.

Ugens 128 timer er ikke det samme som de timer, der stadig er til rådighed, efter at materialet er ankommet. Nu er opgavernes rækkefølge, skiftenes start- og sluttider og overgangen til montage afgørende. En grovkapacitetskontrol kan ikke fastlægge dette tidsforløb ud fra de samlede tal alene.

Vær opmærksom på fire grunde til, at en kapacitetsplan i balance alligevel kan svigte i praksis:

• Tidsplacering inden for perioden: Flere opgaver har brug for den samme ressource på samme dag.
• Afhængigheder mellem operationer: Montagen kan ikke udnytte ledig kapacitet, før de nødvendige dele er færdigbearbejdet.
• Ressourcernes egnethed: En alternativ maskine har ledige timer, men kan ikke udføre den nødvendige operation.
• Ændrede forhold: En materialeforsinkelse, et nedbrud eller en hasteordre ændrer planen efter gennemgangen.

Her er det tid til at gå fra kontrol af den samlede belastning til detailplanlægning med begrænset kapacitet. Brug fortsat RCCP til den tidlige beslutning om, hvad I kan love, og brug en detaljeret plan til at afprøve, hvordan arbejdet faktisk hænger sammen.

Fra kapacitetsbeslutning til en detaljeret plan i SkyPlanner

Vi anbefaler SkyPlanner APS som næste skridt, når jeres planlæggere bruger tiden på at omsætte disse beslutninger til opgaverækkefølger på maskinerne – og derefter lave dem om, hver gang produktionen ændrer sig. Behold RCCP som en del af hovedplanlægningen, og brug SkyPlanner til den efterfølgende detailplanlægning.

Behold jeres ERP som kilde til forretnings- og produktionsdata. SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system via sit åbne REST API. Dermed indgår oplysningerne i detailplanlægningen, så planlæggeren ikke gentagne gange skal genskabe planen manuelt.

Opret arbejdsstationer, procestrin, skift og operatører, og fastlæg prioriteterne. Arcturus beregner planen ud fra den konfigurerede kapacitet samt de angivne afhængigheder og regler. Når planlægning med hensyn til materialer er aktiveret, påvirker materialetilgængelighed og indgående leverancer også tidsplaceringen. De planlagte opgaver og deres indbyrdes sammenhænge vises på Gantt-tidslinjen.

I pumpeeksemplet er næste praktiske skridt at detailplanlægge de reviderede produktionsmængder og se, hvornår bearbejdning og montage er færdige. Hvis en materialeleverance flyttes, opdaterer du leveringsoplysningerne og genberegner planen. Gantt-visningen giver dig et konkret grundlag for at beslutte, om du vil fastholde leveringstilsagnet, ændre prioriteterne eller skaffe mere kapacitet.

Det sparer planlægningsarbejde dér, hvor grovkapacitetsberegningen stopper: når arbejdet skal koordineres på tværs af ressourcer og holdes koordineret, efterhånden som forholdene ændrer sig. Planlæggeren fastlægger prioriteterne; Arcturus beregner den detaljerede plan. Hvis det nødvendige arbejde stadig ikke kan nås inden fristerne, er behovet for en forretningsmæssig beslutning fortsat synligt. Det skjules ikke af, at ugens samlede belastning passer til kapaciteten.

KJH-Comp: fra grov ugeplan til detaljeret planlægning

KJH-Comp, en finsk underleverandør inden for pladebearbejdning, havde allerede en grov oversigt over den ugentlige belastning i sit C9000 ERP og i regneark. Problemet lå i næste skridt: Kundeordrerne skulle leveres på bestemte dage, men værkførerne fordelte stadig opgaverne manuelt på maskinerne. To værkførere brugte hver mindst halvdelen af deres tid på kapacitetsplanlægning.

Virksomheden beholdt sit ERP og tog SkyPlanner i brug til detailplanlægning med begrænset kapacitet. I den offentliggjorte kundehistorie beskriver KJH-Comp automatisk tildeling af opgaver til maskiner, tidligere overblik over flaskehalse og mindre manuelt planlægningsarbejde. Ansvaret for detailplanlægningen gik fra to værkførere til én, mens den anden fik andre opgaver.

KJH-Comp oplyser, at leveringssikkerheden steg fra omkring 50% til op til 98% i 2026. Det er virksomhedens erfaring med sin egen implementering. Den relevante lære i forbindelse med en RCCP-gennemgang er, hvordan løsningen fik den overordnede plan til at fungere i praksis: Overblikket over den ugentlige belastning blev omsat til koordineret dagligt arbejde i stedet for endnu et sæt opgaverækkefølger, som værkførerne skulle lave manuelt.

Omsæt din næste kapacitetsgennemgang til handling

Find den kritiske ressource med den største forskel mellem behov og kapacitet ved jeres næste MPS-gennemgang. Aftal, om I vil flytte produktion, tilføje disponibel kapacitet eller ændre leveringstilsagnet, og genberegn derefter grovbelastningen. Før I frigiver det reviderede arbejde, skal I kontrollere den detaljerede tidsplan i forhold til de øvrige opgaver og materialernes tilgængelighed.

Brug SkyPlanner til at gøre det sidste skridt hurtigere og mere nyttigt. Start en prøveperiode med demodata for at udforske arbejdsgangen i detailplanlægningen, eller book en demo med udgangspunkt i jeres egen flaskehals, skift og leveringstilsagn. Tag den produktionsplan med, som I ønsker at realisere, og se, hvordan Arcturus og Gantt-tidslinjen hjælper jer med at omsætte den til en detaljeret plan, som teamet kan arbejde efter.