Globale capaciteitsplanning: toets uw MPS met RCCP

Home » Bronnen » Globale capaciteitsplanning: toets uw MPS met RCCP

Geschatte leestijd: 11 minuten

Het hoofdproductieplan legt vast wat u wilt produceren. Met globale capaciteitsplanning toetst u of uw kritieke productiemiddelen dat aankunnen. Die controle is belangrijk voordat inkoop, productie en verkoop aan de slag gaan met een plan dat de fabriek niet kan waarmaken.

Globale capaciteitsplanning (RCCP) vertaalt geplande productieaantallen naar de belasting van de belangrijkste productiemiddelen en vergelijkt die met de beschikbare capaciteit. Zo kunt u vroegtijdig beslissen: het hoofdproductieplan handhaven, aantallen of datums aanpassen, of extra capaciteit regelen.

Maar een week waarin belasting en capaciteit in balans zijn, levert nog geen uitvoerbare taakvolgorde op. Een machine kan in totaal genoeg uren beschikbaar hebben en toch bezet zijn wanneer een spoedorder aan de beurt moet komen. Toets daarom eerst met RCCP of de productietoezegging haalbaar is en gebruik vervolgens SkyPlanner APS om het bijbehorende werk in een samenhangend productieschema onder te brengen. Arcturus berekent de planning op basis van uw productiemiddelen en prioriteiten; de Gantt-tijdlijn laat zien wat dat betekent voor productie en levering.

Wat is globale capaciteitsplanning (RCCP)?

RCCP toetst het hoofdproductieplan (MPS) aan de capaciteit van productiemiddelen die de uitvoering ervan kunnen belemmeren. Denk aan een machinegroep die een knelpunt vormt, een gespecialiseerd montageteam, een oven of een productielijn met beperkte capaciteit.

De centrale vraag is concreet: hoeveel capaciteit vraagt het MPS per planningsperiode van dat productiemiddel, en hoeveel kunt u realistisch beschikbaar stellen?

De methode heet ‘globaal’ omdat u niet elke bewerking in volgorde hoeft te plannen om een grote afwijking tussen belasting en capaciteit te ontdekken. U selecteert de kritieke productiemiddelen en brengt de benodigde capaciteit in kaart met een vereenvoudigd model. Daardoor is RCCP bruikbaar wanneer er nog tijd is om productietoezeggingen aan te passen, extra ploegen te regelen of uitbesteding te bespreken.

Voor veel fabrikanten is een indeling in weken bruikbaar, maar RCCP kent geen vast aantal weken of maanden. Kies een planningshorizon die aansluit op de beslissingen die u moet nemen, en perioden die de overbelasting zichtbaar maken waarop u moet ingrijpen. Capaciteitsaanpassingen met een lange doorlooptijd moet u eerder voorbereiden dan een extra dienst met overwerk.

De plaats van RCCP: MPS, MRP, CRP en fijnplanning

Deze planningsactiviteiten beantwoorden elk een andere vraag:

Activiteit	Kernvraag	Gebruikelijk detailniveau
Het hoofdproductieplan opstellen	Welke producten moeten we maken, in welke aantallen en in welke perioden?	Artikelen in het hoofdproductieplan en aantallen die volgens plan gereed moeten komen
Globale capaciteitsplanning (RCCP)	Kunnen de belangrijkste productiemiddelen dat hoofdproductieplan aan?	Belasting van kritieke productiemiddelen per periode
Materiaalbehoefteplanning (MRP)	Welke materialen en componenten zijn nodig, en wanneer?	Behoeften afgeleid uit productstructuren en aanvoergegevens
Capaciteitsbehoefteplanning (CRP)	Welke capaciteit is nodig voor het gedetailleerde materiaalplan?	Meer gedetailleerde capaciteitsbehoeften per bewerking en werkcentrum
Een gedetailleerd productieschema opstellen	Welke taak wordt waar en wanneer uitgevoerd?	Werkstations, bewerkingen, ploegen, afhankelijkheden en taakprioriteiten

MPS en RCCP horen in een terugkoppelingscyclus bij elkaar. Blijkt de capaciteit onvoldoende, pas dan het voorgestelde plan of de beschikbare capaciteit aan en toets opnieuw. Geef een overbelast hoofdproductieplan niet door aan de volgende planningsstappen in de veronderstelling dat de fijnplanning de ontbrekende uren wel zal opleveren.

Ook de omgekeerde terugkoppeling is belangrijk: brengt de fijnplanning een terugkerend knelpunt aan het licht, verwerk die informatie dan in de aannames over de capaciteit. Een productiemiddel dat bij de productmix van vorig kwartaal niet kritisch leek, moet wellicht wel mee in de volgende RCCP-toets.

Zo berekent u de globale capaciteitsbehoefte

Ga uit van de productieaantallen in het MPS en tel de verkoopvraag daar niet nog eens bij op. Het hoofdproductieplan moet de productiebeslissing al weergeven. Door dezelfde vraag opnieuw mee te tellen, berekent u een te hoge belasting.

Voor een model op basis van uren geldt:

Benodigde uren per productiemiddel = som van (MPS-aantal × uren per eenheid voor dat productiemiddel), plus eventueel afzonderlijk gemodelleerde insteluren.

Bereken dit voor elk geselecteerd productiemiddel en elke periode. Vergelijk de uitkomst vervolgens met de capaciteit in dezelfde eenheid:

Capaciteitsbelasting = benodigde uren ÷ beschikbare uren × 100%.

Een percentage boven 100% wijst op overbelasting onder de gehanteerde aannames. Onder 100% past het totaal binnen de capaciteit, maar dat bewijst niet dat alle taken hun eigen deadline kunnen halen.

Bouw de berekening op in vijf stappen:

1. Selecteer de kritieke productiemiddelen. Neem de machines, vakvaardigheden of lijnen mee die de productietoezegging kunnen beperken. Vermijd één totaal voor de hele fabriek: daarin kan de overbelasting van het ene productiemiddel wegvallen tegen de vrije capaciteit van het andere.

2. Bepaal de benodigde capaciteit. Gebruik voor elk artikel in het hoofdproductieplan een consistent capaciteitsoverzicht of capaciteitsprofiel. Houd machine-uren en arbeidsuren gescheiden. Neem het relevante werk aan componenten mee, zonder dat elders opnieuw te tellen.

3. Wijs de belasting aan de juiste periode toe. Vindt een kritieke bewerking plaats voordat het eindproduct gereed moet zijn, verschuif de capaciteitsbehoefte dan overeenkomstig naar voren. Een eenvoudige berekening die alles aan de week van gereedkomen toewijst, kan anders een eerder tekort verhullen.

4. Bereken de beschikbaarheid realistisch. Ga uit van de werkkalender, personeelsbezetting en geplande stilstand. Verwerk eventuele prestatieverliezen consequent en trek hetzelfde verlies niet twee keer af.

5. Beoordeel de tekorten en reken het plan opnieuw door. Leg de voorgestelde maatregel vast, welk productiemiddel en welke periode deze beïnvloedt, en wat de herziene belasting is. Zonder afgesproken maatregel blijft overbelasting gewoon overbelasting.

Laat de lijn zich beter in aantallen producten plannen, vergelijk dan de geplande aantallen met de haalbare aantallen per periode op basis van het productietempo. Zorg dat dit tempo de productmix weerspiegelt; verschillende producten zijn niet altijd als onderling uitwisselbare stuks te behandelen.

Welke RCCP-methode kiest u?

Drie gangbare benaderingen bieden een afweging tussen eenvoud en een nauwkeuriger beeld van de belasting:

• Capaciteitsplanning met globale factoren (CPOF) vertaalt het MPS naar een totale werklast en verdeelt die vervolgens over de productiemiddelen op basis van historische verhoudingen. Dat geeft snel een benadering, maar bij een veranderende productmix kunnen die historische verhoudingen misleidend zijn.
• Capaciteitsoverzichten per product leggen vast hoeveel uren per kritisch productiemiddel nodig zijn. Ze laten zien waarom twee hoofdproductieplannen met hetzelfde totale aantal toch heel verschillende knelpunten kunnen veroorzaken.
• Capaciteitsprofielen verdelen die behoeften ook over de tijd, rekening houdend met de doorlooptijd. Zo maken ze zichtbaar dat een kritieke bewerking al in een eerdere periode nodig is dan de periode waarin het eindproduct gereedkomt.

Gebruik het eenvoudigste model dat nog voldoende inzicht geeft voor de beslissing die u moet nemen. Een berekening op basis van capaciteitsoverzichten per product is een bruikbaar vertrekpunt wanneer producten verschillende eisen stellen aan gedeelde productiemiddelen. Verschuif de capaciteitsbehoeften in de tijd waar het bewerkingsplan meerdere planningsperioden beslaat.

RCCP-voorbeeld: een week met 19 machine-uren tekort

Stel u een fabrikant voor die twee pompsamenstellingen maakt, A en B. Beide maken gebruik van dezelfde verspaningsgroep en hetzelfde montageteam. In dit vereenvoudigde voorbeeld valt het kritieke werk in dezelfde week als het gereedkomen, en bevatten de urennormen per eenheid al het aangenomen aandeel insteltijd.

Product	Machine-uren voor verspaning per eenheid	Arbeidsuren voor montage per eenheid	MPS week 1	MPS week 2	MPS week 3
A	0,40	0,25	120	180	100
B	0,75	0,50	80	100	80

De verspaningsafdeling heeft twee machines. Elke machine draait vijf dagen per week, met twee ploegen van acht uur per dag. De ingeroosterde capaciteit is 2 machines × 2 ploegen per dag × 8 uur per ploeg × 5 dagen = 160 machine-uren. Met een planningsfactor van 80% blijven er 128 bruikbare machine-uren per week over. In deze factor zijn de verwachte capaciteitsverliezen al verrekend; die worden dus niet nogmaals afgetrokken.

Het montageteam heeft 96 arbeidsuren per week beschikbaar, afzonderlijk berekend op basis van de personeelsbezetting en de werkkalender.

Voor verspaning in week 2 is nodig:

(180 × 0,40) + (100 × 0,75) = 147 machine-uren.

Dat is 19 uur meer dan de beschikbare 128 uur: een capaciteitsbelasting van 114,8%, afgerond op één decimaal.

Kritiek productiemiddel	Beschikbare uren per week	Benodigde uren week 1	Benodigde uren week 2	Benodigde uren week 3
Machinegroep voor verspaning	128	108	147	100
Montageteam	96	70	95	65

De montage past elke week binnen de beschikbare capaciteit, maar de resterende arbeidsuren kunnen geen machine-uren voor verspaning vervangen. Ook de vrije machinecapaciteit in week 3 biedt geen oplossing voor een toegezegde levering in week 2, tenzij de leverdatum verandert.

Neem een besluit over de overbelasting

Een mogelijkheid is om in week 2 voor 19 extra bruikbare machine-uren voor verspaning te zorgen. De kosten en personeelsbezetting moeten nog worden getoetst, maar de benodigde capaciteitsmaatregel is duidelijk.

Een andere mogelijkheid is om 50 stuks van A in week 1 te produceren in plaats van in week 2. Daarmee worden 20 machine-uren voor verspaning en 12,5 arbeidsuren voor montage naar voren gehaald:

Kritisch productiemiddel	Aangepaste belasting week 1	Aangepaste belasting week 2	Capaciteit per week
Machinegroep voor verspaning	128	127	128
Montageteam	82,5	82,5	96

Het aangepaste MPS wordt A: 170, 130, 100; B blijft 80, 100, 80. De totale productie over de drie weken verandert niet. In dit model verdwijnt de overbelasting, maar voor verspaning in week 1 is er geen extra speelruimte boven op de verliezen die al in de capaciteit zijn verrekend.

Vooruit produceren is dus een bedrijfsmatige keuze, geen kosteloze oplossing. U hebt de materialen eerder nodig, moet de samengestelde producten ergens kunnen opslaan en moet erop kunnen vertrouwen dat de vraag en productspecificaties eerdere productie rechtvaardigen. Weeg die kosten af tegen overwerk, uitbesteding of een in overleg aangepaste leverdatum.

RCCP maakt de alternatieven concreet. De methode bepaalt niet welke levertoezegging voor uw bedrijf het waardevolst is.

Waarom een geslaagde RCCP-toets geen tijdige levering garandeert

In het aangepaste voorbeeld blijft de belasting voor beide productiemiddelen binnen de wekelijkse capaciteit. Stel nu dat het materiaal voor een van de orders in week 1 pas op donderdag binnenkomt, terwijl verschillende andere orders dezelfde machinegroep nodig hebben voordat ze op vrijdag worden gemonteerd.

De 128 uur van de hele week zijn niet uitwisselbaar met de uren die na aankomst van het materiaal nog beschikbaar zijn. Nu tellen de volgorde van de taken, de begin- en eindtijden van de diensten en de overdracht naar montage. Een globale capaciteitstoets kan die timing niet op basis van alleen totalen vaststellen.

Let op deze vier redenen waarom een sluitend capaciteitsplan in de uitvoering toch kan vastlopen:

• Timing binnen de periode: meerdere taken hebben op dezelfde dag hetzelfde productiemiddel nodig.
• Afhankelijkheden tussen bewerkingen: montage kan de vrije capaciteit pas benutten als de benodigde onderdelen zijn verspaand.
• Geschiktheid van productiemiddelen: een alternatieve machine heeft nog uren vrij, maar kan de vereiste bewerking niet uitvoeren.
• Veranderende omstandigheden: een vertraagde materiaallevering, storing of spoedorder verandert het plan na de toetsing.

Dit is het moment om over te stappen van een toets op totaalniveau naar fijnplanning met eindige capaciteit. Blijf RCCP gebruiken voor de vroege beslissing over levertoezeggingen; toets met een gedetailleerd productieschema hoe het werk daadwerkelijk op elkaar aansluit.

Van capaciteitsbesluit naar een productieschema in SkyPlanner

SkyPlanner APS is de aanbevolen volgende stap als uw planners hun tijd besteden aan het vertalen van die besluiten naar taakvolgordes per machine en die bij elke productiewijziging opnieuw moeten opbouwen. Behoud RCCP als onderdeel van uw hoofdproductieplanning en gebruik SkyPlanner voor de fijnplanning die daarop volgt.

Behoud uw ERP als bron van bedrijfs- en productiegegevens. SkyPlanner kan via zijn open REST API met elk ERP- of MES-systeem worden geïntegreerd. Zo worden die gegevens gebruikt voor het productieschema en hoeft de planner het plan niet steeds opnieuw met de hand op te bouwen.

Leg de werkstations, processtappen, diensten, operators en prioriteiten vast. Arcturus berekent het productieschema op basis van de ingestelde capaciteit, afhankelijkheden en regels. Als planning op basis van materiaalbeschikbaarheid is ingeschakeld, bepalen ook de beschikbare materialen en verwachte leveringen wanneer het werk kan plaatsvinden. De ingeplande taken en hun onderlinge verbanden ziet u op de Gantt-tijdlijn.

In het voorbeeld met de pompen is de praktische volgende stap om de aangepaste productieaantallen in te plannen en te bekijken wanneer verspaning en montage klaar zijn. Verschuift een materiaallevering, werk dan de leveringsgegevens bij en bereken het schema opnieuw. De Gantt-weergave biedt een concrete basis om te beslissen of u de levertoezegging handhaaft, prioriteiten wijzigt of extra capaciteit regelt.

Dat bespaart planningswerk waar de globale capaciteitsberekening ophoudt: het werk over de verschillende productiemiddelen op elkaar afstemmen en die afstemming behouden als de omstandigheden veranderen. De planner bepaalt de prioriteiten; Arcturus berekent het productieschema. Past het benodigde werk nog steeds niet vóór de uiterste opleverdata, dan blijft zichtbaar dat er een bedrijfsmatige beslissing nodig is. Die wordt niet verhuld door een sluitend weektotaal.

KJH-Comp: verder dan een globale weekbelasting

KJH-Comp, een Finse toeleverancier van plaatwerk, werkte al met een globale weekbelasting in zijn C9000 ERP en spreadsheets. Het probleem zat in de volgende stap: klantorders moesten op specifieke dagen klaar zijn, terwijl de leidinggevenden op de werkvloer de taken nog handmatig aan machines toewezen. Twee leidinggevenden besteedden elk minstens de helft van hun tijd aan het inplannen van de capaciteit.

Het bedrijf behield zijn ERP en ging SkyPlanner gebruiken voor fijnplanning met eindige capaciteit. In het gepubliceerde klantverhaal beschrijft KJH-Comp hoe taken automatisch aan machines worden toegewezen, knelpunten eerder zichtbaar zijn en er minder handmatig planningswerk nodig is. De verantwoordelijkheid voor de planning ging van twee leidinggevenden naar één; de ander kreeg andere taken.

KJH-Comp meldt dat de leverbetrouwbaarheid in 2026 is gestegen van ongeveer 50% naar maximaal 98%. Dat is de ervaring van het bedrijf met zijn eigen implementatie. Voor een RCCP-toets is vooral van belang welke praktische kloof hiermee werd overbrugd: het inzicht in de weekbelasting werd gebruikt om het dagelijkse werk op elkaar af te stemmen, in plaats van leidinggevenden opnieuw handmatig taakvolgordes te laten opbouwen.

Maak uw volgende capaciteitstoets concreet

Bepaal bij uw volgende MPS-beoordeling bij welk kritisch productiemiddel het grootste tekort zit. Spreek af of u productie verschuift, bruikbare capaciteit toevoegt of de levertoezegging aanpast en bereken vervolgens de globale belasting opnieuw. Controleer vóór vrijgave van het aangepaste werk hoe de gedetailleerde timing aansluit op de andere taken en de materiaalbeschikbaarheid.

Gebruik SkyPlanner om die laatste stap sneller en nuttiger te maken. Start een proefperiode met demogegevens om de planningsworkflow te verkennen, of boek een demo rond uw eigen knelpunt, diensten en levertoezeggingen. Neem het productieplan mee dat u wilt realiseren en ontdek hoe Arcturus en de Gantt-tijdlijn u helpen er een productieschema van te maken waarmee uw team aan de slag kan.