Master Production Schedule: Planen, was Sie liefern können

Der Vertrieb erwartet, dass eine Charge nächsten Freitag fertig ist. Der Einkauf arbeitet auf diesen Termin hin, und laut Bestandsplanung ist genug Bestand vorhanden, um den Bedarf zu decken. Dann stellt die Fertigung fest, dass für diese Charge eine Maschine benötigt wird, die bereits für andere Aufträge eingeplant ist.

Das Problem liegt nicht unbedingt in der Bedarfsprognose. Es liegt in der Lücke zwischen einer Zusage auf Produktebene und den Arbeitsgängen, die zu ihrer Erfüllung nötig sind.

Ein Master Production Schedule hilft Ihnen festzulegen, was Sie fertigen und wann es verfügbar sein soll. Damit diese Zusagen verlässlich sind, müssen Sie sie mit einer kapazitätsbasierten Feinplanung verknüpfen. SkyPlanner APS übernimmt die detaillierte Terminberechnung. So erkennen Sie, ob sich die Arbeit unterbringen lässt, bevor aus der zugesagten Charge eine verspätete Lieferung wird.

Was ist ein Master Production Schedule?

Ein Master Production Schedule (MPS), auch Hauptproduktionsplan genannt, legt im Zeitverlauf fest, welche ausgewählten Produkte oder Planungsartikel ein Hersteller in welchen Mengen und zu welchen Terminen oder in welchen Perioden fertigen will. Die Hauptproduktionsplanung umfasst das Erstellen und Pflegen dieser Zusagen.

Der MPS ist ein Plan zur Bedarfsdeckung, nicht einfach eine Kopie der Absatzprognose. Der Bedarf zeigt, was Kunden voraussichtlich benötigen. Der MPS legt fest, was Sie fertigen wollen – unter Berücksichtigung von Beständen, offenen Fertigungsaufträgen, Bestandszielen und Kapazitäten.

In der Lagerfertigung sind damit meist geplante Zugänge von Fertigprodukten gemeint. Ein Unternehmen mit Assemble-to-Order kann wichtige Module oder Baugruppen in die Hauptproduktionsplanung aufnehmen. In der Auftragsfertigung können feste Kundenaufträge die Zusagen bestimmen. Wählen Sie eine Planungsebene, auf der Menge und Termin eine sinnvolle Fertigungsentscheidung darstellen.

Im folgenden Wochenbeispiel bedeutet ein MPS-Zugang, dass fertige Einheiten in dieser Woche verfügbar werden – nicht, dass ihre Fertigung dann beginnt. Die zugehörigen Arbeitsgänge müssen gegebenenfalls früher starten. Benötigen Kunden die Einheiten am Dienstag, kann eine Fertigstellung am Freitag diesen Bedarf nicht decken, nur weil beide Termine in derselben Wochenspalte stehen.

Der Vorteil ist eine gemeinsame Planungsgrundlage: Der Vertrieb kann die voraussichtliche Verfügbarkeit einschätzen, der Einkauf kann die benötigten Materialien bereitstellen, und die Fertigung kennt die Mengen, die sie liefern soll.

MPS, MRP und Feinplanung beantworten unterschiedliche Fragen

Der MPS verbindet die übergeordnete Unternehmensplanung mit der Fertigung auf Artikelebene. Der S&OP-Prozess gibt die grundsätzliche Richtung für Bedarf und Bedarfsdeckung vor. Der MPS setzt diese Vorgaben in Mengen und Termine für ausgewählte Artikel um.

Für diese Zusagen werden anschließend sowohl eine Materialplanung als auch eine zeitliche Planung der Ressourcen benötigt.

Planungsebene	Zentrale Frage	Typisches Ergebnis
Hauptproduktionsplan (MPS)	Welche ausgewählten Artikel fertigen wir, in welchen Mengen und wann?	Mengen und Verfügbarkeitstermine je Artikel
Materialbedarfsplanung (MRP)	Welche Komponenten und Materialien werden wann benötigt?	Zeitlich aufgeschlüsselte Bedarfe und Vorschläge zur Beschaffung oder Fertigung
Feinplanung	Wo und wann wird jeder Arbeitsgang ausgeführt?	Ressourcenzuordnung, Start- und Endtermine der Arbeitsgänge sowie deren Reihenfolge

MRP verknüpft den Produktionsplan mit der Stückliste, den Beständen und bereits vorgesehenen Zugängen, um die für die Fertigung benötigten Mengen zu berechnen. Unser MRP-Leitfaden erläutert diese Berechnung genauer.

Eine Materialplanung allein löst nicht jede Warteschlange vor einer Maschine auf. Die Feinplanung verknüpft die Arbeitsgänge mit der Ressourcenverfügbarkeit und den Abhängigkeiten, die für die Fertigstellung berücksichtigt werden müssen. Diese Aufgabe übernimmt SkyPlanner ergänzend zu Ihrem bestehenden Planungssystem.

Ein Beispiel für einen Master Production Schedule

Bevor Sie Mengen festlegen, gleichen Sie für jeden Planungsartikel den verfügbaren Fertigwarenbestand, die festen Aufträge, die Prognose und die noch ausstehenden Produktionszugänge ab. Berücksichtigen Sie einen bereits eingeplanten Produktionszugang nur einmal und nicht zusätzlich als neu zu fertigende Menge. Stimmen Sie den angestrebten Sicherheitsbestand und die zulässigen Losgrößen ab. Wählen Sie dann einen Planungshorizont, der lang genug ist, um die Beschaffungs- und Produktionszeiten abzudecken, die Ihren Lieferzusagen zugrunde liegen. Kurzfristige Planungsperioden müssen so detailliert sein, dass die relevanten Termine erkennbar werden; spätere Perioden können gröber gefasst sein.

Stellen Sie sich vor, Sie fertigen ein Standard-Pumpengehäuse in Losen von 100 Stück. Sie haben 70 fertige Einheiten verfügbar, möchten mindestens 30 als Sicherheitsbestand behalten und planen die nächsten vier Wochen. In diesem vereinfachten Beispiel gibt es keine ausstehenden Fertigungszugänge, die zusätzlich berücksichtigt werden müssten.

Die abgestimmten Bedarfsmengen betragen 80, 90, 60 und 100 Einheiten. Darin sind Kundenaufträge und die verbleibende Prognose bereits berücksichtigt; derselbe Bedarf wird nicht doppelt gezählt. Wir nehmen an, dass der Fertigungszugang jeder Woche verfügbar ist, bevor der damit zu deckende Bedarf anfällt.

Die grundlegende Bestandsberechnung lautet:

Voraussichtlicher Endbestand = Anfangsbestand + Fertigungszugänge − Bedarf.

Der Endbestand jeder Woche wird zum Anfangsbestand der nächsten Woche.

Pumpengehäuse	Woche 1	Woche 2	Woche 3	Woche 4
Anfangsbestand	70	90	100	40
Zu deckender Bedarf	80	90	60	100
Neue MPS-Zugänge	100	100	0	100
Voraussichtlicher Endbestand	90	100	40	40

Ohne einen Zugang in Woche 1 würden am Ende zehn Einheiten fehlen. Ein Los von 100 deckt den Bedarf und lässt 90 übrig. Würden Sie in Woche 2 nur diese 90 verwenden, bliebe kein Puffer. Ein weiteres Los hält deshalb den Endbestand über dem Ziel von 30 Einheiten.

In Woche 3 ist kein neues Los nötig: Die verfügbaren 100 decken den Bedarf von 60 und lassen 40 übrig. In Woche 4 werden weitere 100 benötigt, um den Bedarf zu decken und den Puffer zu erhalten.

Deshalb ist der MPS sinnvoller, als jede Woche dieselbe Menge zu fertigen. Er nutzt vorhandene Bestände, sichert den gewählten Bestandspuffer und vermeidet ein unnötiges Los in Woche 3. Auch die Losgröße spielt eine Rolle: Ein Los von 100 Einheiten führt zu einem höheren Bestand als eine Fertigungsmenge, die genau dem Nettobedarf entspricht.

Die Tabelle zeigt einen Vorschlag zur Bedarfsdeckung. Sie belegt noch nicht, dass die Fertigung diese Zugänge auch termingerecht bereitstellen kann.

Prognosen und Kundenaufträge konsistent verrechnen

Ein Auftrag ersetzt oft einen Teil des bereits prognostizierten Bedarfs, statt vollständig neuen Bedarf hinzuzufügen. Beträgt die Prognose 80 Einheiten und decken bestätigte Aufträge 50 davon ab, würde eine Addition von 80 und 50 diesen Anteil doppelt zählen.

Bei einer einfachen Prognoseverrechnung innerhalb derselben Periode blieben 30 Einheiten als Restprognose und 80 als Gesamtbedarf. Würden die bestätigten Aufträge stattdessen 95 erreichen, läge der Bedarf bei mindestens 95. Ihre tatsächlichen Verrechnungsregeln können Prognosen über verschiedene Termine hinweg verrechnen, Bedarfsklassen unterscheiden oder kurzfristige Aufträge anders behandeln.

Verwenden Sie den Bedarf, den Ihr Planungssystem nach diesen Regeln berechnet. Auch eine sauber aufgebaute Bestandstabelle erzeugt unnötige Bestände, wenn sie auf doppelt gezähltem Bedarf beruht.

Endbestand ist nicht gleich zusagbare Menge

Der voraussichtliche Bestand und die zusagbare Menge (Available to Promise, ATP) dienen unterschiedlichen Entscheidungen. Der voraussichtliche Bestand zeigt, was nach Deckung des im Plan enthaltenen Bedarfs übrig bleibt. ATP ermittelt, welche Mengen nach Ihren Regeln für Lieferzusagen zusätzlichen Kundenaufträgen zugesagt werden können.

Ein positiver Endbestand bedeutet nicht, dass Sie ihn vollständig verkaufen können. Ein Teil davon kann Ihr Sicherheitsbestand sein, und die Verfügbarkeit muss zum Bedarfstermin des Kunden passen. Nutzen Sie die ATP-Berechnung Ihres Planungssystems und prüfen Sie die Umsetzbarkeit in der Fertigung, bevor Sie eine weitere Zusage machen.

Kritische Kapazitäten prüfen, bevor Sie den Plan bestätigen

Eine Grobkapazitätsprüfung zeigt, welche Belastung sich aus den Mengen des Produktionshauptplans (MPS) für die wesentlichen Produktionsressourcen ergibt. So erkennen Sie nicht erfüllbare Zusagen, ohne zuvor jeden Arbeitsgang im Detail prüfen zu müssen.

Kehren wir zu den Pumpengehäusen zurück. Nehmen wir an, das Los für Woche 1 benötigt einschließlich Rüsten 20 Stunden auf dem kritischen Bearbeitungszentrum. Andere bereits zugesagte Produkte beanspruchen dort 24 Stunden; verfügbar sind 40 Stunden.

Die geplante Belastung beträgt 44 Stunden bei 40 verfügbaren Stunden. Die Bestandsplanung geht auf, die Kapazitätsplanung jedoch nicht.

Jetzt steht eine konkrete Entscheidung an. Könnte die Fertigung des Loses früher beginnen? Ist eine geeignete alternative Maschine verfügbar? Würde eine genehmigte Zusatzschicht den Kapazitätsmangel beheben? Oder muss eine zugesagte Produktverfügbarkeit verschoben werden? Prüfen Sie vor der Entscheidung, ob das Material bereitsteht und welche Auswirkungen auf andere Aufträge entstehen.

Auch wenn die Wochenkapazität insgesamt ausreicht, muss die Reihenfolge der Arbeitsgänge geprüft werden. Freie Stunden am Ende der Woche kommen möglicherweise zu spät, wenn anschließend noch Nachbearbeitung oder Montage nötig ist. Fehlendes Bedienpersonal, ein noch nicht abgeschlossener Vorgängerarbeitsgang oder eine ausstehende Materiallieferung können verhindern, dass eine auf dem Papier freie Maschine die Arbeit übernimmt.

Mit der Kapazitätsplanung beurteilen Sie die Auslastung; mit der Planung mit begrenzter Kapazität ordnen Sie die konkreten Arbeitsgänge in die verfügbare Zeit ein. Zusammen sagen diese beiden Prüfungen deutlich mehr aus als eine grün markierte Bestandsbilanz.

Mit SkyPlanner aus MPS-Zusagen konkret eingeplante Arbeitsgänge machen

Belassen Sie die Bedarfsprognose und die Entscheidung, welche Produkte nachproduziert werden sollen, in Ihrem ERP oder Planungsprozess. SkyPlanner prognostiziert keinen Bedarf und erzeugt nicht automatisch Produktionsaufträge aus Prognosen. Es übernimmt die Feinplanung für die Produktionsaufträge, die Sie anlegen oder über eine Integration bereitstellen.

Diese Aufgabenteilung sorgt für eine klare Übergabe: Ihr MPS legt die vorgesehenen Mengen und Verfügbarkeitstermine fest. SkyPlanner berechnet den detaillierten Zeitplan für die dafür erforderlichen Arbeitsgänge.

SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API mit jedem ERP oder MES integrieren. Sie können Ihre vorhandenen Auftrags- und Produktionsdaten an die Planungsengine anbinden, statt ein ERP zu ersetzen, das sich im Unternehmen bereits bewährt hat. Informieren Sie sich über die Integrationsmöglichkeiten für ERP und MES.

Für das Los mit den Gehäusen sind die Prozessschritte und ihre Dauer, die Rüstanforderungen, geeignete Arbeitsstationen, die Schichtzeiten und die Verfügbarkeit des Bedienpersonals relevante Eingaben. Arcturus plant das Los gemeinsam mit den anderen Produktionsaufträgen ein und berücksichtigt dabei die hinterlegten Kapazitäten, Abhängigkeiten und Prioritäten.

Der Gantt-Plan macht das Ergebnis sichtbar. Sie können das Los durch seine Arbeitsgänge verfolgen, sehen, welche anderen Arbeiten dieselben Ressourcen beanspruchen, und den geplanten Fertigstellungstermin mit dem im MPS benötigten Verfügbarkeitstermin vergleichen. Wird das Los zu spät fertig, erkennen Sie, welche Zusage überprüft werden muss, bevor Einkauf und Vertrieb weiter auf einen unrealistischen Termin hinarbeiten.

Sie bestimmen die Prioritäten; Arcturus übernimmt die Berechnung. Wenn Sie eine Priorität ändern oder eine Kapazitätsänderung erfassen, kann Arcturus den betroffenen Plan neu berechnen. So müssen Sie die Auftragsreihenfolgen nicht manuell neu festlegen.

Ist die materialabhängige Feinplanung aktiviert, berücksichtigt Arcturus bei der Berechnung der Startzeiten auch Bestände und erwartete Materialzugänge. Eine erwartete Einkaufslieferung steht für voraussichtliche Verfügbarkeit, nicht für bereits eingegangenes Material; erst die Bestätigung der Lieferung aktualisiert den Bestand. Wenn Sie diese Daten aktuell halten, wird eine Lieferverzögerung im Produktionsplan sichtbar.

Mehr zum gesamten Ablauf erfahren Sie in unserem Leitfaden zur Feinplanung.

Den Plan auch bei Änderungen in der Produktion brauchbar halten

Ein Produktionsprogrammplan braucht Stabilität, muss aber auch auf die Realität reagieren können. Werden kurzfristige Zusagen ständig geändert, bringt das Einkauf und Produktion durcheinander. An einer unerfüllbaren Zusage festzuhalten, verdeckt die Störung dagegen nur vorübergehend.

Legen Sie gemeinsam fest, welche kurzfristigen MPS-Änderungen genehmigt werden müssen. Ein Fixierungshorizont hilft, diesen kontrollierten Zeitraum abzugrenzen; in späteren Perioden bleibt mehr Spielraum für Änderungen. Richten Sie diesen Zeitraum nach Ihren Fertigungs- und Beschaffungsdurchlaufzeiten aus, nicht nach einer pauschalen Anzahl von Tagen.

Diese betriebliche Freigaberegelung ist vom Schutz der Arbeitsgänge im Feinplan zu unterscheiden. Running Time Lock in SkyPlanner verhindert, dass Arcturus anstehende Arbeitsgänge innerhalb des festgelegten Zeitfensters neu einplant. So bleibt die unmittelbar bevorstehende Arbeit in der Fertigung stabil, während Sie spätere Arbeiten überprüfen. Die Funktion ist kein Genehmigungsablauf für Änderungen am MPS selbst.

Wenn eine Abweichung auftritt, führen Sie Planung und Umsetzung wieder zusammen:

• Der Bedarf steigt: Entscheiden Sie, ob Sie vorhandene Bestände nutzen oder eine zugesagte Produktionsmenge ändern. Prüfen Sie anschließend, ob die Kapazität für die zusätzliche Arbeit ausreicht.
• Material kommt verspätet an: Aktualisieren Sie die erwartete Verfügbarkeit und berechnen Sie den Feinplan bei aktivierter materialabhängiger Feinplanung neu. Passen Sie den geplanten Zugang im MPS an, wenn das Los nicht mehr rechtzeitig fertig werden kann.
• Die Kapazität einer Ressource sinkt: Erfassen Sie die geänderte Verfügbarkeit, prüfen Sie die daraus entstehenden Fertigstellungstermine und entscheiden Sie, welche Zusagen anders abgesichert oder angepasst werden müssen.

Melden Sie die daraus resultierenden Mengen und Termine an die Personen zurück, die mit dem Produktplan arbeiten. Entscheidend ist nicht ein Plan, der sich nie ändert, sondern eine Änderung, die alle nachvollziehen und in ihrem Handeln berücksichtigen können.

Kapazitätstransparenz in der Lagerfertigung: ein Praxisbeispiel

Opes Corporation ist ein anschauliches Beispiel für das Zusammenspiel von vorhersehbarem Bedarf und flexibler Produktion. Der finnische Spezialhersteller produziert auf Lager, in der Regel auf Basis vorhersehbarer Kundenzusagen für jeweils drei Monate.

Früher nutzte das Unternehmen Excel und eine separate Lageranwendung, sodass die Informationen an verschiedenen Stellen lagen. Bei der Einführung wurde SkyPlanner an Visma Nova angebunden. Der Kundenbericht beschreibt einen besseren Überblick über die Kapazität und schnellere Anpassungen des Feinplans, wenn Fertigungsläufe für die Produktentwicklung oder dringende Kleinaufträge den normalen Plan unterbrechen.

Opes berichtet, im Zeitraum des Kundenberichts eine Liefertreue von 100% gehalten zu haben. Dieses Ergebnis beruht auf der Lagerfertigung und vorhersehbaren Kundenzusagen. SkyPlanner unterstützt dabei den Überblick über Kapazitäten und anstehende Arbeiten.

Die praktische Erkenntnis daraus: Auch bei vorhersehbarem Bedarf hilft ein Plan, der zeigt, was passiert, wenn unerwartete Arbeit hinzukommt. Lesen Sie den Kundenbericht von Opes Corporation.

Die nächste Lieferzusage auf eine verlässlichere Grundlage stellen

Ein brauchbarer MPS führt Bedarf, Bestand und Produktionsmengen zusammen. Ein brauchbarer Feinplan zeigt, wie die Fertigung diese Mengen bereitstellen wird. Wenn beide verbunden bleiben, können Sie auf Fehlmengen, Überlastung oder verspätete Zugänge reagieren, solange noch Handlungsspielraum besteht.

Wenn Sie dieses Zusammenspiel für Ihre Produktion sehen möchten, buchen Sie eine SkyPlanner-Demo. Bringen Sie ein Beispiel für ein regelmäßig gefertigtes Produkt mit, dazu den zugehörigen Arbeitsplan und Angaben zu einer Woche, in der sich der geplante Zugang nur schwer realisieren ließ. Anhand dieser Beispiele lässt sich konkret zeigen, wie SkyPlanner die Fertigungsarbeiten einplanen kann, die zur Erfüllung Ihrer Zusagen nötig sind.

Wenn Sie zunächst die Feinplanung erkunden möchten, testen Sie SkyPlanner mit Demodaten.