Plan maestro de producción: planifique lo que puede entregar

Ventas espera que un lote esté listo el próximo viernes. Compras trabaja con esa fecha como objetivo y el plan de inventario indica que hay existencias suficientes para cubrir la demanda. Entonces, producción descubre que el lote necesita una máquina ya comprometida con otros trabajos.

El problema no está necesariamente en la previsión de demanda, sino en la distancia entre el compromiso de entregar un producto y las operaciones necesarias para cumplirlo.

Un plan maestro de producción le ayuda a decidir qué fabricar y cuándo debe estar disponible. Para que esos compromisos sean fiables, vincúlelos a un programa de producción basado en la capacidad. SkyPlanner APS realiza los cálculos de la programación detallada para que pueda comprobar si hay capacidad para realizar el trabajo antes de que se retrase la entrega del lote comprometido.

¿Qué es un plan maestro de producción?

Un plan maestro de producción (MPS) es un plan organizado por fechas o periodos que indica qué productos u otros artículos seleccionados para la planificación pretende fabricar una empresa, en qué cantidades y en qué fechas o periodos. La planificación maestra de la producción es el proceso de establecer y mantener esos compromisos.

Es un plan de suministro, no una simple copia de la previsión de ventas. La demanda indica lo que se espera que necesiten los clientes. El MPS establece lo que se prevé fabricar tras tener en cuenta el inventario, la producción pendiente, los objetivos de stock y la capacidad.

Para una empresa que trabaja con fabricación contra stock, esto suele significar entradas previstas de productos terminados. Una empresa de montaje bajo pedido puede incluir en su plan maestro módulos o subconjuntos importantes. En un entorno de fabricación bajo pedido, los pedidos firmes de clientes pueden determinar los compromisos. Elija un nivel de planificación en el que la cantidad y la fecha permitan tomar una decisión de producción útil.

En el ejemplo semanal que figura a continuación, una entrada del MPS representa unidades terminadas que pasan a estar disponibles esa semana, no trabajos que comienzan entonces. Puede ser necesario iniciar sus operaciones de fabricación antes. Si los clientes necesitan las unidades el martes, terminar el viernes no permite satisfacer esa demanda por el mero hecho de que ambas fechas aparezcan en la misma columna semanal.

La ventaja es contar con un acuerdo común: ventas conoce la disponibilidad prevista, compras puede preparar los materiales necesarios y producción sabe qué cantidades se le pide entregar.

El MPS, el MRP y la programación detallada responden a preguntas distintas

El MPS vincula el plan general de la empresa con la producción de cada artículo. El proceso S&OP marca las directrices generales de demanda y suministro; el MPS las concreta en cantidades y fechas para los artículos seleccionados.

Para cumplir esos compromisos, se necesitan tanto un plan de materiales como una programación de los recursos productivos.

Nivel de planificación	Pregunta principal	Resultado habitual
Plan maestro de producción	¿Qué artículos seleccionados vamos a fabricar, en qué cantidad y cuándo?	Cantidades y fechas de disponibilidad por artículo
Planificación de requerimientos de materiales (MRP)	¿Qué componentes y materiales se necesitan y cuándo?	Necesidades de suministro por periodo y propuestas de reposición
Programación detallada de la producción	¿Dónde y cuándo se realizará cada operación?	Asignación de recursos productivos, inicio y fin de las operaciones y secuencia de trabajo

El MRP combina el plan de productos con la lista de materiales, el inventario y el suministro existente para calcular las necesidades de fabricación. Nuestra guía de MRP explica ese cálculo con más detalle.

Un plan de materiales no resuelve por sí solo todas las colas de trabajo de las máquinas. La programación detallada relaciona las operaciones, la disponibilidad de los recursos productivos y las dependencias necesarias para completar el trabajo. Esa es la función que cumple SkyPlanner junto con su sistema de planificación actual.

Ejemplo de un plan maestro de producción

Antes de fijar las cantidades, concilie las existencias disponibles de producto terminado, los pedidos en firme, la previsión de demanda y las entradas pendientes de producción de cada artículo que vaya a planificar. Cuente cada entrada de producción ya prevista una sola vez, sin volver a incluirla como una nueva cantidad que fabricar. Acuerde el nivel objetivo de stock de seguridad y los tamaños de lote permitidos. Después, utilice un horizonte de planificación lo suficientemente largo como para cubrir los plazos de aprovisionamiento y producción necesarios para cumplir sus compromisos. Los períodos más próximos deben tener suficiente detalle para identificar las fechas clave; los más lejanos pueden ser más amplios.

Imagine que fabrica una carcasa de bomba estándar en lotes de 100. Dispone de 70 unidades terminadas, desea conservar al menos 30 como stock de seguridad y está planificando las próximas cuatro semanas. En este ejemplo simplificado no hay entradas de producción pendientes que añadir.

Las cifras de demanda acordadas son de 80, 90, 60 y 100 unidades. Ya incluyen los pedidos de clientes y la previsión restante, sin contar dos veces la misma demanda. Suponga que la entrada de producción de cada semana está disponible antes de la demanda que debe cubrir.

El cálculo básico del inventario es:

Inventario final previsto = inventario inicial + entradas de producción − demanda.

El saldo final de cada semana pasa a ser el inventario inicial de la siguiente.

Carcasas de bomba	Semana 1	Semana 2	Semana 3	Semana 4
Inventario inicial	70	90	100	40
Demanda que cubrir	80	90	60	100
Nuevas entradas del MPS	100	100	0	100
Inventario final previsto	90	100	40	40

Sin una entrada en la semana 1, al final faltarían diez unidades. Un lote de 100 cubre la demanda y deja 90. En la semana 2, utilizar solo esas 90 unidades dejaría el stock sin margen de seguridad, por lo que otro lote mantiene el saldo final por encima del objetivo de 30 unidades.

En la semana 3 no hace falta un lote nuevo: las 100 unidades disponibles cubren la demanda de 60 y dejan 40. En la semana 4 se necesitan otras 100 para cubrir la demanda y conservar el margen de seguridad.

Por eso el MPS resulta más útil que fabricar la misma cantidad todas las semanas. Aprovecha las existencias, protege el margen elegido para mantener el nivel de servicio y evita fabricar un lote innecesario en la semana 3. El tamaño del lote también importa: un lote de 100 unidades genera más inventario que fabricar exactamente la cantidad correspondiente a las necesidades netas.

La tabla define una propuesta de plan de suministro. Todavía no demuestra que la fábrica pueda entregar esas cantidades en las fechas previstas.

Contabilice las previsiones y los pedidos de clientes de forma coherente

A menudo, un pedido sustituye parte de lo ya previsto en lugar de añadir demanda totalmente nueva. Si la previsión es de 80 unidades y los pedidos confirmados cubren 50 de ellas, sumar 80 y 50 supondría contar esa parte dos veces.

Con una regla sencilla de consumo de previsiones dentro del mismo periodo, la previsión restante sería de 30 y la demanda total de 80. Si, en cambio, los pedidos confirmados alcanzaran las 95 unidades, la demanda sería como mínimo de 95. Las reglas que usted utilice pueden consumir previsiones entre fechas distintas, distinguir clases de demanda o tratar de forma diferente los pedidos a corto plazo.

Utilice la demanda que calcula su sistema de planificación según esas reglas. Por muy bien presentada que esté una tabla de inventario, si se basa en demanda duplicada, seguirá generando stock innecesario.

No considere el inventario final como disponible para prometer

El inventario previsto y el disponible para prometer (ATP) sirven para tomar decisiones distintas. El saldo previsto muestra las existencias tras cubrir la demanda incluida en el plan. El ATP identifica el suministro que puede comprometerse para pedidos adicionales de clientes según sus reglas de compromiso de entregas.

Un saldo final positivo no significa que pueda venderlo todo. Parte de esas existencias puede constituir su margen de seguridad y la disponibilidad debe coincidir con la fecha que necesita el cliente. Utilice el cálculo de ATP de su sistema de planificación y compruebe la viabilidad de la producción antes de asumir otro compromiso.

Compruebe la capacidad crítica antes de aceptar el plan

Una comprobación aproximada de la capacidad convierte las cantidades del plan maestro de producción (MPS) en carga de trabajo para los recursos productivos clave. Así puede detectar compromisos imposibles de cumplir sin tener que analizar antes cada operación en detalle.

Volvamos a las carcasas de bomba. Imagine que el lote de la semana 1 requiere 20 horas en el centro de mecanizado crítico, incluida la preparación. Otros productos ya comprometidos necesitan 24 horas en ese mismo centro y la capacidad disponible es de 40 horas.

La carga propuesta es de 44 horas frente a las 40 disponibles. El plan de inventario cuadra, pero el de recursos productivos no.

Ahora debe tomar una decisión concreta. ¿Podría adelantarse el inicio del lote? ¿Hay alguna máquina alternativa apta disponible? ¿Un turno adicional autorizado resolvería la falta de capacidad? ¿O hay que cambiar la fecha de un compromiso de producción? Antes de decidir, compruebe la disponibilidad de materiales y el efecto sobre las demás órdenes.

Aunque la capacidad semanal total sea suficiente, también hay que comprobar la secuencia de operaciones. Las horas disponibles al final de la semana pueden llegar demasiado tarde para una tarea que aún requiere acabado o montaje. La disponibilidad de un operario, una operación previa o la entrega de materiales pueden impedir que una máquina aparentemente libre realice el trabajo.

Utilice la planificación de la capacidad de producción para evaluar la carga y la programación a capacidad finita para asignar las operaciones concretas al tiempo disponible. Juntas, aportan mucha más información que un saldo de inventario en verde.

Convierta los compromisos del plan maestro de producción en trabajo programado con SkyPlanner

Mantenga la previsión de demanda y las decisiones de reposición por producto en su ERP o en su proceso de planificación. SkyPlanner no prevé la demanda ni genera automáticamente órdenes de producción a partir de previsiones. Programa las órdenes de producción que usted crea o proporciona mediante una integración.

Este reparto de funciones facilita el paso de la planificación a la programación: su plan maestro de producción establece las cantidades previstas y las fechas de disponibilidad; SkyPlanner calcula el programa detallado de las tareas necesarias para cumplirlas.

SkyPlanner se integra con cualquier ERP o MES a través de su REST API abierta. Puede conectar los datos de pedidos y producción que ya utiliza con su motor de programación, sin sustituir un ERP que ya funciona bien para su empresa. Consulte las opciones de integración con ERP y MES.

Para el lote de carcasas, los datos relevantes son las etapas del proceso y sus duraciones, los requisitos de preparación, los puestos de trabajo aptos, los turnos de trabajo y la disponibilidad de operarios. Con las demás órdenes de producción incluidas en el mismo plan, Arcturus calcula dónde situar cada tarea según la capacidad, las dependencias y las prioridades configuradas.

El diagrama de Gantt permite visualizar el resultado. Puede seguir el lote a través de sus operaciones, ver qué otros trabajos comparten sus recursos productivos y comparar la finalización prevista con la fecha de disponibilidad que exige su plan maestro de producción. Si termina demasiado tarde, sabrá qué compromiso necesita revisar antes de que compras y ventas sigan trabajando con una fecha poco realista.

Usted decide las prioridades; Arcturus se encarga del cálculo. Cuando modifica una prioridad o registra un cambio de capacidad, Arcturus puede recalcular la parte afectada del programa sin que usted tenga que reorganizar manualmente las colas de trabajo.

Si está activada la programación que tiene en cuenta los materiales, Arcturus también considera el inventario y los materiales pendientes de llegada al calcular las horas de inicio. La entrega prevista de un pedido de compra representa disponibilidad esperada, no material ya recibido; al confirmar la entrega se actualizan las existencias. Mantener estos datos al día permite ver en el programa de producción el efecto de un retraso del proveedor.

Para conocer el proceso de programación en su conjunto, lea nuestra guía de programación de la producción.

Mantenga la utilidad del plan cuando cambie la producción

Un plan maestro necesita estabilidad, pero también debe poder adaptarse a la realidad. Cambiar constantemente los compromisos a corto plazo altera las compras y la producción. Negarse a modificar un compromiso imposible solo oculta el problema hasta más adelante.

Acuerde qué cambios a corto plazo del MPS requieren aprobación. Un horizonte de planificación fijo ayuda a delimitar ese periodo sujeto a control, mientras que los periodos posteriores mantienen una mayor flexibilidad. Defina ese horizonte en función de sus plazos de producción y aprovisionamiento, no de un número de días válido para todos los casos.

Ese control de los compromisos es distinto de la protección de las tareas en el programa detallado. Running Time Lock de SkyPlanner impide que Arcturus reprograme las próximas tareas dentro del periodo definido. Ayuda a mantener la programación del trabajo que la planta está a punto de realizar mientras usted reconsidera el trabajo posterior; no es un flujo de aprobación para modificar el propio plan maestro de producción.

Cuando surja una incidencia, complete el ciclo de revisión:

• Aumenta la demanda: decida si utilizar las existencias disponibles o modificar un compromiso de fabricación y, después, compruebe si hay capacidad para el trabajo adicional.
• El material llega tarde: actualice la disponibilidad prevista, active la programación que tiene en cuenta los materiales y recalcule el programa detallado. Revise la recepción prevista en el plan maestro de producción si el lote ya no puede terminar a tiempo.
• Un recurso productivo pierde capacidad: registre el cambio de disponibilidad, revise las fechas de finalización resultantes y decida qué compromisos requieren una respuesta distinta.

Comunique las cantidades y fechas resultantes a quienes utilizan el plan de productos. El valor no está en un programa que nunca cambia, sino en que todos puedan entender cada cambio y actuar en consecuencia.

Cómo se traduce la visibilidad de la capacidad en una empresa de fabricación contra stock

Opes Corporation ofrece un buen ejemplo de esta conexión entre una demanda previsible y una producción flexible. Este fabricante finlandés de productos especializados fabrica contra stock, generalmente a partir de compromisos previsibles de sus clientes a tres meses.

Antes, utilizaba Excel junto con una aplicación de almacén independiente, lo que dejaba la información dispersa. Durante la implantación, SkyPlanner se integró con Visma Nova. El caso de cliente describe una visión más clara de la capacidad y cambios más rápidos en la programación cuando las series de desarrollo de productos o los pedidos pequeños urgentes interrumpen el plan habitual.

Opes afirma haber mantenido un cumplimiento de plazos de entrega del 100% durante el periodo descrito en su caso. Ese resultado se apoya en su modelo de fabricación contra stock y en los compromisos previsibles de sus clientes, con SkyPlanner facilitando la visibilidad de la capacidad y de la cola de trabajo.

La lección es práctica: incluso con una demanda previsible, resulta útil contar con un programa que muestre qué ocurre cuando llega trabajo imprevisto. Lea el caso de Opes Corporation.

Refuerce la confianza en su próximo compromiso de producción

Un plan maestro de producción útil reúne la demanda, el inventario y las cantidades que se van a producir. Un programa de producción útil muestra cómo la fábrica cumplirá esos compromisos. Mantener ambos conectados permite abordar una escasez, una sobrecarga o una recepción tardía mientras aún hay margen para decidir.

Para ver esa conexión en su propia producción, reserve una demostración de SkyPlanner. Prepare un ejemplo de un producto que fabrique habitualmente, su ruta de fabricación y una semana en la que resultó difícil tenerlo disponible en la fecha prevista. Así tendrá un punto de partida concreto para ver cómo SkyPlanner puede programar el trabajo necesario para cumplir sus compromisos.

Si prefiere explorar primero la programación, pruebe SkyPlanner con datos de demostración.