Kapacitetsplanering i produktionen: en praktisk guide

Hem » Resurser » Kapacitetsplanering i produktionen: en praktisk guide

Beräknad lästid: 18 minuter

Kapacitetsplanering i produktionen jämför produktionens arbetsbelastning med den maskintid och bemannade tid som finns tillgänglig under samma period. Produktionsplanerare identifierar vilka resurser som inte klarar den föreslagna ordermixen och väljer sedan ändringar av kapacitet, arbetsbelastning eller leveransåtaganden innan planen släpps.

En veckosumma kan se behaglig ut medan en oumbärlig resurs är full. Den här guiden följer satserna A och B genom en beräkning av presskapacitet, ett ytterligare underhållsstopp och de beslut som krävs för att få planen på rätt köl. Samma fall blir sedan ett konkret planeringstest i SkyPlanner.

Vad är kapacitetsplanering i produktionen?

En kapacitetsplan svarar på en beslutsfråga: ryms den föreslagna produktionsmixen inom de tillgängliga resurserna, och vad måste ändras om den inte gör det? Indata är efterfrågan, befintliga åtaganden, processkrav och resurskalendrar. Resultatet är en underbyggd plan för produktionen med identifierade kapacitetsluckor och överenskomna åtgärder.

Produktionskapacitet är specifik för en process och en period. En press som kan köra en produkt bidrar med användbara timmar först när den är tillgänglig och har den bemanning som krävs. Packkapacitet hör till en annan operation. Om man lägger ihop deras timmar kan den resurs som begränsar produktionen döljas.

Produktmixen spelar lika stor roll som totalkvantiteten. Två satser med samma antal enheter kan kräva olika maskintid, ställtider eller operationsföljd. En prognos som enbart uttrycks i enheter måste därför översättas till resursbehov innan den kan ligga till grund för ett kapacitetsbeslut.

Kapacitetsplanering knyter också ihop beslut som fattas på olika tidshorisonter. Långsiktiga val gäller utrustning, kompetens och skiftmönster. Kortsiktiga val gäller vilken arbetsbelastning som accepteras, vilka skift som finns tillgängliga och hur ett avbrott ska hanteras. En praktisk plan kopplar ihop dessa beslut: en godkänd skiftändring måste nå den driftkalender som används för att planera operationerna.

Det omedelbara värdet är en tydligare diskussion om leveranser. Försäljning behöver veta om ett föreslaget åtagande har resurstäckning. Produktionen behöver veta vilken begränsning som ska lösas. Inköp behöver de relevanta materialdatumen. En enda kapacitetssiffra för hela fabriken kan inte besvara alla tre frågorna; en plan på resursnivå och en kontrollerad tidsatt plan kan det.

Välj rätt planeringsnivå: RCCP, CRP eller planering mot begränsad kapacitet

Utgå från den fråga du behöver besvara. Grov kapacitetsplanering är användbar innan en huvudplan blir ett detaljerat åtagande. Kapacitetsbehovsplanering lägger till detaljer om operationsföljd. Planering mot begränsad kapacitet testar sedan hur enskilda operationer ryms i resursernas tillgängliga kalender.

Planeringsnivå	Huvudfråga	Indata	Användbart resultat
Aggregerad kapacitetsplanering	Kan den förväntade efterfrågan per produktfamilj tillgodoses?	Efterfrågan per produktfamilj, resursernas tillgänglighet och möjliga ändringar av bemanning eller utrustning	Underlag för beslut om bemanning, skift eller investeringar
Grov kapacitetsplanering (RCCP)	Kan nyckelresurserna stödja huvudplanen?	Planerade produktkvantiteter och ungefärliga belastningsprofiler för resurser	Sannolika luckor vid kritiska resurser
Kapacitetsbehovsplanering (CRP)	Var överbelastar den detaljerade produktionsbelastningen produktionsgrupperna?	Operationsföljder, ställtids- och körtidsnormer, planerat och öppet arbete	Mer detaljerad belastning per produktionsgrupp och period
Planering mot begränsad kapacitet	Var och när kan varje operation köras?	Enskilda operationer, tillgängliga resurser, beroenden, material och datum	En resursbegränsad operationsordning att utvärdera

Ramverkskälla: Rockwell Automations guide till kapacitetsplanering, läst den 4 oktober 2026.

Använd RCCP för att utmana huvudplanen

RCCP översätter föreslagna kvantiteter färdiga produkter till ungefärlig efterfrågan på viktiga resurser. Resursen kan vara en kritisk maskingrupp, en pool av specialistarbetskraft eller en process som begränsar produktfamiljen. Jämför den belastningen med resursens tillgängliga kapacitet i samma planeringsperioder.

En överbelastning är en anledning att se över den föreslagna planen innan mer detaljerat arbete tas fram. Fråga om efterfrågan kan flyttas till en annan period, om ytterligare bemannad kapacitet är möjlig eller om en produkt kan använda en tillåten alternativ operationsföljd. En grov kontroll är särskilt användbar när ett brett produktionsmål ser rimligt ut men mixen ställer oproportionerligt stora krav på en enskild resurs.

Använd CRP när detaljerna i operationsföljden ändrar svaret

En grov belastningsprofil kan utelämna skillnader mellan produkter, satser eller operationer. CRP tar in ställtids- och körtidsnormer i bilden av produktionsgruppen och inkluderar det relevanta planerade och öppna arbetet. Det hjälper till att skilja en verklig överbelastning från en uppskattning som byggde på fel produktantaganden.

Håll underlaget för arbetsbelastningen synligt. En rapport som bara innehåller nya planerade order kan se acceptabel ut medan tidigare släppt arbete redan upptar samma period. Omvänt överdriver det luckan om samma order räknas både som planerat och som öppet arbete. Stäm av orderunderlaget innan du ändrar kapaciteten.

Lämna över de godkända kapacitetsvalen till planering mot begränsad kapacitet

Timmar ger en kapacitetsbalans, men de fastställer inte ordningen mellan operationerna. I vårt exempel måste pressning föregå packning. Underhåll upptar ett visst intervall, och material måste finnas tillgängligt när operationen behöver det. Den detaljerade planeringen kontrollerar dessa tidsmässiga samband.

Använd planering mot begränsad kapacitet för det steg som ger en körbar operationsordning. En balanserad veckobelastning är ett tillstånd att testa en plan, inte ett bevis för att varje leveransdatum går att nå. Kapacitetsplanen väljer vilka resurser och vilken arbetsbelastning som ska testas; produktionsplaneringen visar konsekvenserna i tid.

Beräkna arbetsbelastning och tillgänglig kapacitet per produktionsgrupp

Grundmetoden är att definiera en gemensam period, fastställa tillgängliga resurstimmar, beräkna den nödvändiga arbetsbelastningen och jämföra de två. Håll maskintimmar och arbetstimmar åtskilda överallt där processen kräver båda.

1. Fastställ period och orderunderlag

Välj en planeringsperiod som passar ditt beslut, till exempel veckan som används nedan. Anteckna vilka order som hör till den, inklusive arbete som redan är åtaget. Använd samma start- och slutgränser för både efterfrågesidan och kapacitetssidan.

Undvik att blanda en månadssumma för efterfrågan med en veckokalender för resurser. Kontrollera också hur arbete som korsar en gräns representeras. En operation som startar före perioden och slutar inom den upptar ändå en del kapacitet inom perioden. Den relevanta belastningen är den del som tilldelats intervallet, inte bara de order som har leveransdatum där.

2. Fastställ användbara timmar utifrån den faktiska kalendern

Börja med planerad resurstid och dra av känd otillgänglig tid en gång. Underhåll, raster och andra blockerade intervall bör ha en tydlig plats i beräkningen. Om kalendern redan utesluter ett intervall ska du inte dra av det igen i ett separat tillägg.

Kontrollera bemanningen vid sidan av maskinernas tillgänglighet. En maskinkalender ensam visar inte att en operatör finns tillgänglig för att köra maskinen. När en operatör betjänar flera resurser bör du granska om de nödvändiga aktiviteterna överlappar. Betrakta en resurs som användbar först när processen faktiskt kan utföras.

3. Översätt mixen till resursbelastning

För en sats är nödvändiga timmar ställtid plus kvantitet multiplicerad med standardkörtid. Beräkna detta separat för varje operation och summera det arbete som tilldelats varje produktionsgrupp. Lägg till annan åtagen belastning i samma period.

Ta med ställtiden i beräkningen av arbetsbelastningen när omställningen upptar resursen. Om ställtiden redan ingår i ett motiverat avdrag för nettokapacitet bör du först stämma av hur den hanteras. Om den räknas på båda sidor ser kapaciteten knappare ut än den är.

Anteckna vad en tid omfattar. En norm som inkluderar maskintillsyn skiljer sig från en som bara beskriver obemannad bearbetning. På samma sätt kan ett kontroll- eller transportsteg kräva en annan resurs eller påverka ordningsföljden, även när det bidrar med lite presstid.

4. Jämför belastningarna utan att dölja begränsningen

Nödvändiga timmar delat med tillgängliga timmar ger en planerad belastningsgrad. Märk den som sådan. Den är inte uppmätt utnyttjandegrad, effektivitet eller OEE (overall equipment effectiveness), som beskriver andra observationer och kräver egna data.

En resurs utan oanvända timmar förtjänar uppmärksamhet redan innan den formellt är överbelastad. En ytterligare operation eller ett avbrott kan förbruka hela saldot. Lämplig buffert beror på processens variation och på serviceåtagandena; använd dina egna underlag när du avgör hur mycket ej bokad kapacitet som ska sparas.

Avsluta kontrollen med en beslutslogg: begränsande resurs, belastning, tillgängliga timmar, differens, vald åtgärd, beslutsfattare och planeringskontroll. Då går beräkningen att agera på, i stället för att en överbelastning lyfts fram i en rapport utan någon överenskommen åtgärd.

Ett räkneexempel: produktmixen ryms tills presskapaciteten ändras

Parti A och B ryms inom pressens ursprungliga veckotimmar, men ett extra underhållsstopp ger ett underskott på presstimmar som lediga packningstimmar inte kan lösa.

Följande indata är hypotetiska antaganden för undervisning, inte referensvärden från fabriker eller kundresultat. Använd en exempelvecka. Produktionsgrupperna för press och packning har vardera 40 planerade timmar, varav 8 timmar redan är känd otillgänglig tid, vilket lämnar 32 tillgängliga timmar vardera. Anta tillräcklig bemanning, inget annat bokat arbete och tillgängligt material.

Parti	Antal	Ställtid för press	Pressens körtid per enhet	Nödvändiga presstimmar	Nödvändiga packningstimmar
A	120 enheter	2 timmar	0,10 timmar	14 timmar	6 timmar
B	80 enheter	2 timmar	0,20 timmar	18 timmar	4 timmar
Totalt	200 enheter	4 timmar	Produktspecifik	32 timmar	10 timmar

Källa för illustrativa indata och beräkning: den här artikelns hypotetiska A/B-fall, framtaget den 4 oktober 2026. Packningen använder 0,05 timmar per enhet, utan någon separat ställtid för packning.

Den beräknade pressbelastningen för A är 2 + 120 × 0,10 = 14 timmar. För B är den 2 + 80 × 0,20 = 18 timmar. Tillsammans använder de alla 32 tillgängliga presstimmar i den aggregerade uppskattningen. Packningen kräver bara 10 av sina 32 timmar.

Lägg nu till 6 timmars underhåll av pressen som inte ingick i den ursprungliga otillgängliga tiden. Presstillgängligheten sjunker till 26 timmar, vilket ger ett beräknat underskott på 6 timmar. Packningen har fortfarande 22 lediga timmar, men den kan inte utföra pressoperationen. Därför måste flaskhalsar i produktionen utvärderas per process och inte utifrån ett sammanlagt saldo av fabrikstimmar.

Beslutsunderlaget är enkelt: A och B kräver 32 presstimmar; bara 26 återstår; planeraren måste återställa 6 genomförbara bemannade presstimmar, flytta lämpligt arbete till ett godkänt alternativ eller ändra den arbetsbelastning som åtagits. Veckoberäkningen visar gapet. Placeringen av operationerna och konsekvenserna för leveranserna kräver fortfarande en planeringskontroll.

Kör samma kapacitetskontroll i SkyPlanner

I SkyPlanner modellerar du pressen och packningen som produktionsgrupper, var och en med egen kalender och operationskö. Ange arbetsskift, operatörstillgänglighet, prioriteringar och materialinformation en gång och håll dem sedan uppdaterade när förutsättningarna ändras. Definiera produkternas ordnade processteg, operationsföljd mellan produktionsgrupperna och positiva tider så att parti A och B motsvarar samma arbetsbelastning som i exemplet.

Använd den här ordningen för att omsätta kapacitetsbeslutet i en planering:

1. Gör order för A och B möjliga att planera. I det vanliga arbetsflödet för konfiguration kopplar du processtegen till produktionsgrupper, definierar produkternas operationsföljd och tider och skapar sedan ordrarna och exporterar dem för planering.

2. Registrera det extra pressunderhållet som ett undantag för produktionsgruppen. Blockerad underhållskapacitet visas i rött; låt packningens kalender vara oförändrad.

3. Välj Reschedule all, även kallad King button, i det nedre fältet i Gantt för produktionsplanering. Då beräknar Arcturus om placeringen av operationerna utifrån tillgänglig kapacitet, produktionsgruppernas tillgänglighet, beroenden, prioriteringar och leveransdatum.

4. Granska press- och packningsraderna i Gantt. Kontrollera var A och B hamnar kring stilleståndstider och om deras operationsordning och slutdatum stödjer åtagandena.

5. Öppna fliken Försenade i samma nedre fält för att identifiera försenade order. Om extra bemannad presstid är den valda åtgärden lägger du till relevanta arbetsskift via Resurser → Skiftplanering, planerar om och kontrollerar igen.

Planeraren bestämmer; AI följer de förinställda prioriteringarna. Arcturus planerar mot den tillgänglighet som har angetts och tar hänsyn till materialtillgången. Beslutet att godkänna övertid, använda en lämplig alternativ produktionsgrupp eller omförhandla en leverans ligger hos planeraren. Att lägga till underhåll och planera om visar effekten, men det ger inte de saknade fysiska presstimmarna.

Testa det här arbetsflödet via SkyPlanner-provperioden med demodata eller AI-assisterad Getting Started. Ta med en begränsande produktionsgrupp, dess faktiska bemannade kalender och representativa produktflöden i testet. Ändra tillgängligheten en gång och granska Gantt och fliken Försenade. Vill du hellre gå igenom konfigurationen tillsammans med någon? Boka en demo.

Hantera ett kapacitetsgap utan att dölja det

Börja med den begränsande operationen. För A och B löser inte utökad packningstillgänglighet pressunderskottet. Den användbara åtgärden ändrar presstillgängligheten, flyttar pressarbete som är giltigt ur processynpunkt eller minskar den pressbelastning som har åtagits för perioden.

Återställ kapacitet där den behövs

Ett extra bemannat skift kan täcka veckounderskottet om utrustning, operatörer och stödresurser finns tillgängliga. I exemplet täcker 6 återställda presstimmar det aggregerade gapet. Innan du godkänner den åtgärden bör du kontrollera när timmarna infaller och om packningen kan följa efter pressningen före aktuella leveransdatum.

Räkna inte med övertid bara för att den har begärts. Lägg till den i arbetskalendern först när den är godkänd och operativt genomförbar. Jämför sedan den ändrade planeringen med det ursprungliga åtagandet. Samma disciplin gäller när ej tillgänglig tid ska återvinnas: undersök orsaken innan du behandlar den som en förlust som går att ta bort.

Flytta arbete endast till en lämplig resurs

En mindre belastad maskin är bara användbar om den kan utföra den process som krävs. Kontrollera verktyg, produktbehörighet, tider och bemanning. Om parti B kan köras på en annan press bör du utvärdera det alternativet och den planering som blir resultatet. Packningens produktionsgrupp är fortfarande irrelevant för den omfördelningen av pressarbete, oavsett hur mycket oanvänd tid den har.

Det är också ett skäl att undvika en enda generell tid för alla alternativa resurser. En annan maskin eller process kan ändra hur mycket kapacitet operationen förbrukar. Använd lämpliga antaganden för operationsföljden när du utvärderar alternativet.

Ändra åtagandet på ett transparent sätt

Om kapaciteten inte kan återställas eller flyttas bör du se över vilket arbete som hör hemma i perioden och komma överens med kunden om eventuell ändrad leverans. Prioriteringarna ska göra valet tydligt. Att flytta B till en senare period kan skydda A:s åtagande, men det för över arbetsbelastning till den perioden och kräver en ny kapacitetskontroll där.

Dokumentera utfallet mot det ursprungliga gapet. En kapacitetsåtgärd är klar när den återspeglas i kalendern eller arbetsbelastningen och planeringen har granskats. Ett e-postmeddelande som godkänner en ändring räcker inte om planeringens indata fortfarande beskriver det gamla läget.

Anpassa den långsiktiga strategin efter mönstret

Strategierna lead, lag och match beskriver hur en kapacitetsutbyggnad förhåller sig till förväntad efterfrågan. En lead-strategi lägger till kapacitet före efterfrågan; en lag-strategi väntar tills efterfrågan motiverar utbyggnad; en match-strategi gör stegvisa tillägg allteftersom efterfrågan utvecklas. Jämför investeringsexponering, servicerisk och möjligheten att lägga till kapacitet i användbara steg.

Ett enstaka underhållsundantag för A och B är ett driftproblem. Ett återkommande pressunderskott under flera planeringsperioder i följd kan motivera ett strukturellt beslut om bemanning eller utrustning. Håll isär fallen så att en tillfällig lösning inte blir den antagna permanenta kapacitetsmodellen. För de bredare förbättringsalternativen, se hur du ökar produktionskapaciteten.

Håll kapacitetsplanen tillförlitlig när produktionen förändras

Den första beredskapskontrollen är enkel: representerar resurskalendern tid då processen faktiskt kan köras? För A och B beror de ursprungliga 32 tillgängliga presstimmarna på den angivna bemanningen. Ett obemannat skift ändrar planen även om maskinen i sig fortfarande är tillgänglig.

Granska följande närhelst en indata ändrar flaskhalsen eller ett leveransåtagande:

• Kalendrar: underhåll, bemannade skift och blockerad tid stämmer överens med det faktiska driftläget.
• Operationsföljder och varaktigheter: A och B använder fortfarande rätt produktionsgrupper, ordnade steg och antaganden om ställ- och körtid.
• Redan åtaget arbete: nya order och ofärdigt arbete ingår utan att samma belastning dubbleras.
• Material: tillgängligheten stöder de föreslagna datumen för operationerna.
• Prioriteringar och åtaganden: varje överenskommen ändring når de data som används vid omplanering.
• Planeringsresultat: Gantt och kontrollen av försenade order speglar det senaste kapacitetsbeslutet.

Om B:s pressnorm ändras, uppdatera arbetsbelastningen innan du bedömer att övertid har löst underskottet. Om materialet till A är försenat, testa sekvensen igen även när den veckovisa balansen i presstimmar är oförändrad. Kapacitetsdata och tidsdata besvarar relaterade men olika frågor.

Kundlärdomen handlar om synlighet, inte om ett allmängiltigt prestandamål. I den publicerade berättelsen om Fredman Operations gjorde det tidigare arbetssättet att maskin- och skiftkapaciteten var svår att överblicka. Kunden beskriver en övergång till en gemensam Gantt-vy och skiftplanering. Den erfarenheten visar varför en maskinlista ensam inte räcker: produktionsplanerare behöver den faktiska tillgängligheten bakom varje resurs.

För en första SkyPlanner-modell bör du bekräfta operationsföljd per produktionsgrupp, positiva varaktigheter och ordnade produktflöden innan du tolkar den första planen. AI-stödd Getting Started skapar ett planeringsbart produktionsflöde; en fullständig ERP-import är en separat integrationsuppgift. Använd det första A/B-testet för att kontrollera modellen och bredda sedan den representativa arbetsbelastningen i takt med att dess indata valideras.

Vad du bör testa innan du väljer programvara för kapacitetsplanering

Utvärdera programvara för produktionsplanering med ett verkligt beslutsfall. En funktionslista säger mindre än en liten arbetsbelastning där den begränsande resursen, avbrottet och den önskade kapacitetsåtgärden redan är kända. A och B ger den strukturen: pressen förlorar tillgänglighet, produktionsplaneraren väljer en åtgärd, och den resulterande planen måste göra konsekvenserna synliga.

Be leverantören visa fyra saker. För det första: kan modellen återge dina faktiska kalendrar för produktionsgrupperna, den bemannade tillgängligheten och produkternas processflöden? För det andra: respekterar omplaneringen de prioriteringar du anger? För det tredje: kan du se vart de begränsande operationerna flyttas och identifiera försenade order? För det fjärde: kan den godkända kapacitetsändringen nå planen utan att förlita sig på ett odokumenterat antagande?

I SkyPlanner kopplar dessa kontroller resursindata till omplaneringen med Arcturus, raderna för produktionsgrupperna i Gantt och fliken Late. Ange realistiska varaktigheter och prioriteringar. När du har ändrat presskalendern bör du granska hur A och B placeras och vad det innebär för leveranserna innan du avgör om åtgärden är godtagbar.

Håll ERP/MES-kopplingen synlig i utvärderingen. SkyPlanner kompletterar ditt befintliga ERP-system och integreras med alla ERP- eller MES-system via sitt öppna REST API. Definiera vilket system som levererar order, operationsföljder, varaktigheter, material och leveransdatum, och kom överens om hur uppdateringar når planeringen. Granska integrationsmetoden mot det dataflödet.

Nästa steg är att ta med en begränsande produktionsgrupp, dess faktiska bemannade kalender och representativa produktflöden till en testperiod. Planera om efter en förändring i tillgänglighet, granska Gantt och kontrollera fliken Late. Om du vill ha hjälp med att koppla testet till din fabriks arbetsflöde kan du boka en demo.

Vanliga frågor

Vad är skillnaden mellan produktionskapacitet och kapacitetsplanering?

Produktionskapacitet är den output eller resurstid som finns tillgänglig under definierade driftförhållanden. Kapacitetsplanering jämför den tillgängligheten med den föreslagna arbetsbelastningen och väljer en åtgärd. I A/B-fallet beskriver 26 tillgängliga presstimmar kapaciteten efter underhåll; att avgöra hur de 32 timmar som krävs ska hanteras är planeringsuppgiften.

Vad kontrollerar grov kapacitetsplanering mot huvudplanen för produktionen?

RCCP kontrollerar om nyckelresurser klarar de produktkvantiteter som föreslås i huvudplanen för produktionen. Ungefärliga belastningsprofiler översätter produktmixen till resursbehov. Om pressen är överbelastad bör du revidera de föreslagna kvantiteterna, tidpunkten eller den tillgängliga kapaciteten innan du förlitar dig på mer detaljerad orderplanering för att lösa konflikten.

Hur skiljer sig RCCP från kapacitetsbehovsplanering?

RCCP testar nyckelresurser med grövre uppskattningar av produktbelastning. CRP använder mer detaljerade operationsföljder, ställ- och körtidsnormer samt planerat och öppet arbete för att granska belastningen i produktionsgrupperna. Välj CRP när skillnader mellan produkter eller batcher kan ändra kapacitetsbeslutet, och använd därefter planering mot begränsad kapacitet för att utvärdera operationernas tidpunkt och ordningsföljd.

Varför kan en plan rymmas inom veckotimmarna men ändå missa ett leveransdatum?

De nödvändiga timmarna kan infalla för sent, material kan försena en operation, eller en föregående operation kan uppta det intervall som behövs. I exemplet kan presstid som återställs nära slutet av veckan lämna för lite tid för packning före leverans. Kontrollera operationernas placering och beroenden efter att du har balanserat veckosummorna.

Ska ställtid dras från kapaciteten eller läggas till arbetsbelastningen?

Använd en konsekvent hantering och räkna ställtiden bara en gång. Att lägga batchspecifik ställtid till arbetsbelastningen gör A/B-beräkningen tydlig: varje pressbatch innehåller 2 ställtimmar. Om din siffra för tillgänglig kapacitet redan innehåller ett tillägg för ställtid, stäm av den innan du lägger till de timmarna igen. Annars räknas samma behov två gånger.

Kan en tillverkare börja med kapacitetsplanering i ett kalkylblad?

Ja, ett kalkylblad kan jämföra belastning och tillgängliga timmar för en definierad ordermix och period. Behåll en separat rad för varje produktionsgrupp och dokumentera antagandena uttryckligen. När avbrott, beroenden eller leveranstider påverkar beslutet bör du gå från den aggregerade jämförelsen till en löpande uppdaterad, resursbegränsad tidsplan och granska konsekvenserna.

Hur använder SkyPlanner kapacitetsdata tillsammans med ett befintligt ERP- eller MES-system?

SkyPlanner använder tillgänglighet för produktionsgrupper, skift, operatörer, prioriteringar, material och produktionsindata för att planera operationer automatiskt. Dess öppna REST API kopplar det till valfritt ERP- eller MES-system. Kom överens om källa och uppdateringsflöde för varje indata och testa sedan en kapacitetsändring med Reschedule all, Gantt och fliken Late.