Capaciteitsplanning in de productie: een praktische gids

Home » Bronnen » Capaciteitsplanning in de productie: een praktische gids

Geschatte leestijd: 18 minuten

Capaciteitsplanning in de productie vergelijkt de productiebelasting met de machinetijd en bemande tijd die in dezelfde periode beschikbaar zijn. Planners stellen vast welke productiemiddelen de voorgestelde ordermix niet aankunnen en kiezen vervolgens wijzigingen in capaciteit, werkbelasting of leveringstoezeggingen voordat ze het plan vrijgeven.

Een weektotaal kan comfortabel ogen terwijl één onmisbaar productiemiddel vol zit. Deze gids volgt batches A en B door een capaciteitsberekening voor de pers, een extra onderhoudsstop en de beslissingen die nodig zijn om het plan te herstellen. Dezelfde casus wordt daarna een concrete plantest in SkyPlanner.

Wat is capaciteitsplanning in de productie?

Een capaciteitsplan beantwoordt een beslisvraag: past de voorgestelde productiemix binnen de beschikbare productiemiddelen, en wat moet er veranderen als dat niet zo is? De input bestaat uit vraag, bestaande verplichtingen, procesvereisten en kalenders van productiemiddelen. De output is een onderbouwd productieplan met geïdentificeerde capaciteitstekorten en afgesproken maatregelen.

Productiecapaciteit is specifiek voor een proces en een periode. Een pers die een product kan draaien levert alleen bruikbare uren op wanneer die beschikbaar is en de benodigde bemanning heeft. Verpakkingscapaciteit hoort bij een andere bewerking. Door hun uren bij elkaar op te tellen kan het productiemiddel dat de output begrenst aan het zicht onttrokken raken.

De productmix is net zo belangrijk als de totale hoeveelheid. Twee batches met hetzelfde aantal stuks kunnen verschillende machinetijd, insteltijden of bewerkingsvolgordes vereisen. Een prognose die alleen in stuks is uitgedrukt, moet daarom eerst worden vertaald naar vraag naar productiemiddelen voordat ze een capaciteitsbeslissing kan ondersteunen.

Capaciteitsplanning verbindt ook beslissingen op verschillende horizonten. Beslissingen op langere termijn gaan over apparatuur, vaardigheden en ploegenpatronen. Beslissingen op kortere termijn gaan over de geaccepteerde werkbelasting, de beschikbare ploegen en de reactie op een onderbreking. Een praktisch plan koppelt deze beslissingen: een goedgekeurde ploegwijziging moet doorwerken in de bedrijfskalender waarmee taken worden gepland.

De directe winst is een duidelijker gesprek over leveringen. Verkoop moet weten of een voorgestelde toezegging door productiemiddelen wordt gedekt. Productie moet weten welk knelpunt moet worden opgelost. Inkoop heeft de relevante materiaaldata nodig. Eén fabrieksbreed capaciteitscijfer kan niet alle drie de vragen beantwoorden; een plan op het niveau van productiemiddelen en een gecontroleerd productieschema wel.

Kies het juiste planningsniveau: RCCP, CRP of plannen op eindige capaciteit

Begin met de vraag die u wilt beantwoorden. Grove capaciteitsplanning is nuttig voordat een hoofdproductieschema een gedetailleerde toezegging wordt. Capaciteitsbehoefteplanning voegt detail over de bewerkingsvolgorde toe. Plannen op eindige capaciteit test vervolgens hoe afzonderlijke bewerkingen in de beschikbare kalender van productiemiddelen passen.

Planningsniveau	Hoofdvraag	Input	Bruikbare output
Geaggregeerde capaciteitsplanning	Kan de verwachte vraag per productfamilie worden ondersteund?	Vraag per familie, beschikbaarheid van productiemiddelen en mogelijke wijzigingen in bezetting of apparatuur	Richting voor bezetting, ploegen of investeringen
Grove capaciteitsplanning (RCCP)	Kunnen de kritieke productiemiddelen het hoofdproductieschema ondersteunen?	Geplande productaantallen en benaderende belastingsprofielen van productiemiddelen	Waarschijnlijke tekorten bij kritieke productiemiddelen
Capaciteitsbehoefteplanning (CRP)	Waar overbelast de gedetailleerde productiewerkbelasting werkcentra?	Bewerkingsvolgordes, normen voor insteltijd en verwerkingstijd, geplande en openstaande werkzaamheden	Gedetailleerdere belasting per werkcentrum per periode
Plannen op eindige capaciteit	Waar en wanneer kan elke bewerking worden uitgevoerd?	Individuele taken, beschikbare productiemiddelen, afhankelijkheden, materialen en data	Een door productiemiddelen begrensde volgorde van taken om te beoordelen

Bron van het kader: de capaciteitsplanninggids van Rockwell Automation, geraadpleegd op 4 oktober 2026.

Gebruik RCCP om het hoofdproductieschema te toetsen

RCCP vertaalt voorgestelde hoeveelheden eindproducten naar een benaderende vraag naar belangrijke productiemiddelen. Dat productiemiddel kan een kritieke machinegroep zijn, een pool van gespecialiseerd personeel of een proces dat de productfamilie begrenst. Vergelijk die belasting met de beschikbare capaciteit in dezelfde planningsperioden.

Een overbelasting is een reden om het voorgestelde plan te herzien voordat er meer gedetailleerd werk wordt gegenereerd. Vraag u af of de vraag naar een andere periode kan worden verschoven, of extra bemande capaciteit haalbaar is, of een product een geschikte alternatieve route kan gebruiken. Een grove controle is vooral nuttig wanneer een breed productiedoel redelijk lijkt, maar de mix onevenredig veel vraag op één productiemiddel legt.

Gebruik CRP wanneer detail over de bewerkingsvolgorde het antwoord verandert

Een grof belastingsprofiel kan verschillen tussen producten, batches of bewerkingen buiten beschouwing laten. CRP brengt normen voor insteltijd en verwerkingstijd in het beeld van het werkcentrum en neemt het relevante geplande en openstaande werk mee. Zo kunt u een echte overbelasting onderscheiden van een schatting die van verkeerde productaannames uitging.

Houd de basis van de werkbelasting zichtbaar. Een rapport met alleen nieuwe geplande orders kan acceptabel ogen terwijl eerder vrijgegeven werk dezelfde periode al bezet. Omgekeerd overdrijft het dubbel tellen van dezelfde order in zowel geplande als openstaande werkzaamheden het tekort. Stem de orderpopulatie op elkaar af voordat u de capaciteit wijzigt.

Geef de goedgekeurde capaciteitskeuzes door aan het plannen op eindige capaciteit

Uren leggen een capaciteitsbalans vast, maar niet de volgorde van bewerkingen. In ons voorbeeld moet het persen aan het verpakken voorafgaan. Onderhoud bezet een bepaald interval en materialen moeten beschikbaar zijn op het moment dat de taak ze nodig heeft. Het gedetailleerde productieschema controleert deze tijdsrelaties.

Gebruik plannen op eindige capaciteit voor die stap naar een uitvoerbare volgorde. Een gebalanceerde weekbelasting is toestemming om een productieschema te testen, geen bewijs dat elke leverdatum haalbaar is. Het capaciteitsplan selecteert de productiemiddelen en de werkbelasting die getest worden; het plannen toont de gevolgen in de tijd.

Bereken werkbelasting en beschikbare capaciteit per werkcentrum

De basismethode is: een gemeenschappelijke periode vaststellen, de beschikbare uren van productiemiddelen bepalen, de benodigde werkbelasting berekenen en beide met elkaar vergelijken. Houd machine-uren en arbeidsuren herkenbaar waar het proces beide vereist.

1. Leg de periode en de orderpopulatie vast

Kies een planningsperiode die bij uw beslissing past, zoals de week die hieronder wordt gebruikt. Noteer welke orders erin vallen, inclusief werk dat al is toegezegd. Gebruik voor de vraag- en de capaciteitskant dezelfde begin- en eindgrenzen.

Vermijd het mengen van een maandtotaal voor de vraag met een weekkalender voor productiemiddelen. Controleer ook hoe werk dat een grens overschrijdt wordt weergegeven. Een bewerking die vóór de periode begint en erbinnen eindigt, bezet nog steeds capaciteit binnen die periode. De relevante belasting is het deel dat aan dat interval is toegewezen, niet zomaar de orders met leverdata in die periode.

2. Bepaal de bruikbare uren op basis van de werkelijke kalender

Begin met de geplande beschikbare tijd van het productiemiddel en trek bekende niet-beschikbare tijd één keer af. Onderhoud, pauzes en andere geblokkeerde intervallen moeten een expliciete plaats in de berekening krijgen. Als de kalender een interval al uitsluit, trek het dan niet nogmaals af in een aparte toeslag.

Controleer de bemande dekking naast de beschikbaarheid van machines. Een machinekalender alleen bewijst niet dat er een operator beschikbaar is om de machine te bedienen. Als één operator meerdere productiemiddelen bedient, controleer dan of de vereiste activiteiten overlappen. Beschouw een productiemiddel alleen als bruikbaar wanneer het proces daadwerkelijk kan worden uitgevoerd.

3. Vertaal de mix naar belasting van productiemiddelen

Voor een batch zijn de benodigde uren gelijk aan de insteltijd plus het aantal vermenigvuldigd met de standaardverwerkingstijd. Bereken dit afzonderlijk voor elke bewerking en tel het aan elk werkcentrum toegewezen werk op. Tel andere toegezegde belasting in dezelfde periode erbij.

Neem de insteltijd van de productie op in de berekening van de werklast wanneer het instellen het productiemiddel bezet houdt. Is de insteltijd al verwerkt in een onderbouwde toeslag voor netto capaciteit, stem die behandeling dan eerst af. Als u de insteltijd aan beide kanten meetelt, lijkt de capaciteit schaarser dan ze in werkelijkheid is.

Leg vast wat een duur omvat. Een norm die machinebediening omvat, is iets anders dan een norm die alleen onbemande verwerking beschrijft. Ook een inspectie- of transferstap kan een ander productiemiddel vereisen of de volgorde beïnvloeden, zelfs als die weinig perstijd kost.

4. Vergelijk de belasting zonder de beperking te verbergen

Benodigde uren gedeeld door beschikbare uren levert een geplande belastingsratio op. Benoem die ook zo. Het is geen gemeten bezettingsgraad, efficiëntie of overall equipment effectiveness (OEE); die beschrijven andere waarnemingen en vereisen eigen data.

Een productiemiddel zonder ongebruikte uren verdient aandacht, nog voordat het formeel overbelast is. Een extra taak of onderbreking kan het hele resterende saldo opslokken. De juiste buffer hangt af van de variabiliteit van het proces en van de toezeggingen aan klanten; gebruik uw eigen gegevens om te bepalen hoeveel niet-toegewezen capaciteit u aanhoudt.

Sluit de controle af met een beslisnotitie: beperkend productiemiddel, belasting, beschikbare uren, tekort, gekozen maatregel, beslisser en controle van het schema. Zo wordt de berekening uitvoerbaar, in plaats van dat een overbelasting in een rapport gemarkeerd blijft zonder afgesproken reactie.

Een uitgewerkt voorbeeld: de productmix past, totdat de perscapaciteit verandert

Batch A en B passen binnen de oorspronkelijke wekelijkse persuren, maar een extra onderhoudsstop veroorzaakt een tekort aan perscapaciteit dat overgebleven inpakuren niet kunnen oplossen.

De volgende invoerwaarden zijn hypothetische aannames ter illustratie, geen benchmarks uit fabrieken of klantresultaten. Ga uit van één planningsweek als voorbeeld. De pers en het inpakwerkcentrum hebben elk 40 geplande uren, met 8 uur reeds bekende niet-beschikbare tijd, zodat er elk 32 beschikbare uren overblijven. Ga uit van voldoende bemande dekking, geen ander toegezegd werk en beschikbaar materiaal.

Batch	Aantal	Insteltijd pers	Verwerkingstijd pers per stuk	Benodigde persuren	Benodigde inpakuren
A	120 stuks	2 uur	0,10 uur	14 uur	6 uur
B	80 stuks	2 uur	0,20 uur	18 uur	4 uur
Totaal	200 stuks	4 uur	Productspecifiek	32 uur	10 uur

Bron van illustratieve invoer en berekening: het hypothetische A/B-voorbeeld in dit artikel, opgesteld op 4 oktober 2026. Inpakken kost 0,05 uur per stuk, zonder aparte insteltijd voor het inpakken.

De berekende persbelasting voor A is 2 + 120 × 0,10 = 14 uur. Voor B is dat 2 + 80 × 0,20 = 18 uur. Samen gebruiken ze in de aggregaatschatting alle 32 beschikbare persuren. Inpakken vraagt slechts 10 van zijn 32 uur.

Voeg nu 6 uur onderhoud aan de pers toe die niet in de oorspronkelijke niet-beschikbare tijd zat. De beschikbaarheid van de pers daalt naar 26 uur, wat een berekend tekort van 6 uur oplevert. Inpakken heeft nog 22 ongebruikte uren, maar kan de persbewerking niet uitvoeren. Daarom moeten bottlenecks in de productie per proces worden beoordeeld en niet aan de hand van een gecombineerd saldo van fabrieksuren.

De beslisnotitie is eenvoudig: A en B vragen 32 persuren; er blijven er maar 26 over; de planner moet 6 haalbare bemande persuren herstellen, geschikt werk omleiden naar een geschikt alternatief of de toegezegde werkbelasting wijzigen. De weekberekening toont het tekort. De plaatsing van taken en de gevolgen voor de levering vragen nog om een controle van het schema.

Voer dezelfde capaciteitscontrole uit in SkyPlanner

Modelleer in SkyPlanner de pers en het inpakken als werkcentra, elk met een eigen kalender en takenwachtrij. Voer ploegendiensten, beschikbaarheid van operators, prioriteiten en materiaalinformatie één keer in en houd die invoer bij als de omstandigheden veranderen. Leg de geordende processtappen, de bewerkingsvolgorde per werkcentrum en positieve duren van de producten vast, zodat batch A en B dezelfde werklast vertegenwoordigen als in het voorbeeld.

Gebruik deze volgorde om de capaciteitsbeslissing om te zetten in een schema:

1. Maak de orders voor A en B inplanbaar. Koppel in de gebruikelijke inrichtingsworkflow processtappen aan werkcentra, definieer productvolgordes en duren, en maak en exporteer vervolgens de orders voor de planning.

2. Registreer het extra personderhoud als uitzondering op het werkcentrum. Geblokkeerde onderhoudscapaciteit verschijnt in rood; laat de inpakkalender ongewijzigd.

3. Selecteer Reschedule all, ook wel de King Button genoemd, in de onderbalk van de Gantt voor het productieschema. Hierdoor berekent Arcturus de plaatsing van taken opnieuw op basis van beschikbare capaciteit, beschikbaarheid van werkcentra, afhankelijkheden, prioriteiten en leverdata.

4. Bekijk de rijen van de pers en het inpakken in de Gantt. Controleer waar A en B terechtkomen rond de stilstand en of hun volgorde van bewerkingen en einddata de toezeggingen ondersteunen.

5. Open het tabblad Late in dezelfde onderbalk om late orders te herkennen. Als extra bemande perstijd de gekozen maatregel is, voeg dan via Resources → Shift scheduling de relevante ploegendiensten toe, plan opnieuw in en controleer nogmaals.

De planner beslist; de AI volgt de vooraf ingestelde prioriteiten. Arcturus plant op basis van de opgegeven beschikbaarheid en houdt rekening met de materiaalbeschikbaarheid. De beslissing om overwerk toe te staan, een geschikt alternatief werkcentrum te gebruiken of een levering opnieuw te onderhandelen ligt bij de planner. Door onderhoud toe te voegen en opnieuw in te plannen wordt het effect zichtbaar; het levert de ontbrekende fysieke persuren niet op.

Test deze workflow via de SkyPlanner-proefperiode met demodata of AI-ondersteunde Getting Started. Neem een beperkend werkcentrum, de werkelijke bemande kalender en representatieve productstromen mee in de test. Wijzig de beschikbaarheid één keer en bekijk de Gantt en het tabblad Late. Wilt u de inrichting liever samen met iemand doorlopen? Boek een demo.

Reageer op een capaciteitstekort zonder het te verbergen

Begin bij de beperkende bewerking. Voor A en B lost het uitbreiden van de inpakbeschikbaarheid het tekort aan perscapaciteit niet op. De nuttige maatregel wijzigt de beschikbaarheid van de pers, verplaatst werk dat procesmatig geschikt is, of verlaagt de werkbelasting op de pers die voor de periode is toegezegd.

Herstel capaciteit waar die nodig is

Een extra bemande ploeg kan het weektekort dichten als apparatuur, operators en ondersteunende productiemiddelen beschikbaar zijn. In het voorbeeld dicht het herstellen van 6 persuren het tekort op totaalniveau. Controleer vóór goedkeuring van die maatregel wanneer die uren vallen en of het inpakken kan volgen op het persen vóór de relevante leverdata.

Tel overwerk niet mee alleen omdat het is aangevraagd. Voeg het pas aan de werkkalender toe wanneer het is goedgekeurd en operationeel haalbaar is. Vergelijk daarna het gewijzigde schema met de oorspronkelijke toezegging. Dezelfde discipline geldt voor het terugwinnen van niet-beschikbare tijd: onderzoek de oorzaak voordat u die als vermijdbaar verlies behandelt.

Verplaats werk alleen naar een geschikt productiemiddel

Een minder drukke machine is alleen nuttig als die het vereiste proces kan uitvoeren. Controleer gereedschap, productgeschiktheid, duren en bemande dekking. Als batch B op een andere pers kan draaien, beoordeel dan die route en het schema dat daaruit volgt. Het inpakwerkcentrum blijft irrelevant voor die verplaatsing naar een andere pers, hoeveel ongebruikte tijd het ook heeft.

Dit is ook een reden om niet één generieke duur voor alle alternatieve productiemiddelen te hanteren. Een andere machine of een ander proces kan veranderen hoeveel capaciteit de taak verbruikt. Gebruik bij het beoordelen van het alternatief de passende uitgangspunten voor de bewerkingsvolgorde.

Wijzig de toezegging op een transparante manier

Als capaciteit niet kan worden hersteld of overgedragen, bekijk dan opnieuw welk werk in de periode thuishoort en stem een eventuele aanpassing van de levering met de klant af. Prioriteiten moeten de keuze expliciet maken. B naar een latere periode verschuiven kan de toezegging voor A beschermen, maar verplaatst werkbelasting naar die latere periode en vraagt daar om een nieuwe capaciteitscontrole.

Leg het resultaat vast ten opzichte van het oorspronkelijke tekort. Een capaciteitsmaatregel is afgerond wanneer die in de kalender of werkbelasting is verwerkt en het schema is beoordeeld. Een e-mail die een wijziging goedkeurt is niet genoeg als de planningsinvoer nog de oude situatie beschrijft.

Stem de strategie voor de langere termijn af op het patroon

Lead-, lag- en matchstrategieën beschrijven hoe capaciteitsuitbreiding zich verhoudt tot de verwachte vraag. Een leadstrategie voegt capaciteit toe vóór de vraag; een lagstrategie wacht tot de vraag uitbreiding rechtvaardigt; een matchstrategie voegt stapsgewijs capaciteit toe naarmate de vraag zich ontwikkelt. Vergelijk het investeringsrisico, het servicerisico en de mogelijkheid om capaciteit in bruikbare stappen toe te voegen.

Een eenmalige onderhoudsuitzondering voor A en B is een operationeel probleem. Een terugkerend perstekort over opeenvolgende planningsperiodes kan een structurele beslissing over bezetting of apparatuur rechtvaardigen. Houd die gevallen gescheiden, zodat een tijdelijke oplossing niet het veronderstelde permanente capaciteitsmodel wordt. Zie voor de bredere verbeteropties hoe u de productiecapaciteit kunt verhogen.

Houd het capaciteitsplan betrouwbaar naarmate de productie verandert

De eerste gereedheidscontrole is eenvoudig: geeft de kalender van het productiemiddel de tijd weer waarin het proces daadwerkelijk kan draaien? Voor A en B zijn de oorspronkelijke 32 beschikbare persuren afhankelijk van de genoemde bemande dekking. Een niet-bezette ploeg verandert het plan, ook als de machine zelf beschikbaar blijft.

Controleer het volgende telkens wanneer een invoer de beperking of een leveringstoezegging verandert:

• Kalenders: onderhoud, bemande ploegen en geblokkeerde tijd komen overeen met de operationele situatie.
• Bewerkingsvolgordes en duren: A en B gebruiken nog steeds de juiste werkcentra, geordende stappen en aannames voor insteltijd en looptijd.
• Toegezegd werk: nieuwe orders en onafgerond werk zijn opgenomen zonder dezelfde belasting dubbel te tellen.
• Materialen: de beschikbaarheid ondersteunt de voorgestelde data van de bewerkingen.
• Prioriteiten en toezeggingen: elke overeengekomen wijziging bereikt de gegevens die voor het herplannen worden gebruikt.
• Planningsresultaat: de Gantt en de controle op te late orders weerspiegelen de meest recente capaciteitsbeslissing.

Als de persnorm van B verandert, werk dan de werklast bij voordat u besluit dat overwerk het tekort heeft opgelost. Als de materialen voor A vertraagd zijn, test de volgorde dan opnieuw, ook als het wekelijkse saldo aan persuren ongewijzigd is. Capaciteitsgegevens en timinggegevens beantwoorden verwante, maar verschillende vragen.

De les uit deze klantcase gaat over inzicht, niet over een universeel prestatiedoel. In het gepubliceerde klantverhaal van Fredman Operations was de capaciteit van machines en ploegen in de eerdere werkwijze moeilijk te overzien. De klant beschrijft de overstap naar een gedeelde Gantt-weergave en ploegenplanning. Die ervaring laat zien waarom een machinelijst alleen niet volstaat: planners hebben de werkelijke beschikbaarheid achter elk productiemiddel nodig.

Controleer bij een eerste SkyPlanner-model de bewerkingsvolgorde per werkcentrum, de positieve duren en de geordende productstromen voordat u het eerste schema interpreteert. AI-ondersteunde Getting Started zorgt voor een inplanbare productiestroom; een volledige ERP-import is een aparte integratietaak. Gebruik de eerste A/B-test om het model te controleren en breid de representatieve werklast daarna uit naarmate de invoer is gevalideerd.

Wat u moet testen voordat u capaciteitsplanningssoftware kiest

Beoordeel productieplanningssoftware aan de hand van een echte beslissingscase. Een lijst met functies zegt minder dan een kleine werklast waarvan het beperkende productiemiddel, de onderbreking en de gewenste capaciteitsrespons al bekend zijn. A en B bieden die structuur: de pers verliest beschikbaarheid, de planner kiest een respons en het resulterende schema moet de gevolgen zichtbaar maken.

Vraag de leverancier om vier dingen te demonstreren. Ten eerste: kan het model uw werkelijke werkcentrumkalenders, bemande beschikbaarheid en productprocesstromen weergeven? Ten tweede: houdt het herplannen rekening met de prioriteiten die u opgeeft? Ten derde: ziet u waar de beperkende taken naartoe verschuiven en kunt u te late orders herkennen? Ten vierde: kan de goedgekeurde capaciteitswijziging het schema bereiken zonder te steunen op een niet-vastgelegde aanname?

In SkyPlanner koppelen die controles de invoer van productiemiddelen aan het herplannen door Arcturus, aan de werkcentrumrijen in de Gantt en aan het tabblad Late. Voer realistische duren en prioriteiten in. Bekijk na het wijzigen van de perskalender de plaatsing van A en B en de gevolgen voor de levering voordat u beoordeelt of de respons acceptabel is.

Houd de ERP/MES-koppeling zichtbaar in de evaluatie. SkyPlanner vult uw bestaande ERP aan en integreert via de open REST API met elk ERP- of MES-systeem. Bepaal welk systeem orders, bewerkingsvolgordes, duren, materialen en leverdata levert en spreek af hoe updates de planning bereiken. Toets de integratieaanpak aan die gegevensstroom.

De volgende stap is om één beperkend werkcentrum, de werkelijke bemande kalender en representatieve productstromen mee te nemen naar een proefperiode. Plan opnieuw na een wijziging in de beschikbaarheid, bekijk de Gantt en controleer het tabblad Late. Wilt u hulp bij het koppelen van die test aan de werkwijze in uw fabriek? Boek een demo.

Veelgestelde vragen

Wat is het verschil tussen productiecapaciteit en capaciteitsplanning?

Productiecapaciteit is de output of de productietijd die onder gedefinieerde bedrijfsomstandigheden beschikbaar is. Capaciteitsplanning vergelijkt die beschikbaarheid met de voorgestelde werklast en kiest een respons. In de A/B-case beschrijven 26 beschikbare persuren de capaciteit na onderhoud; beslissen hoe u met de 32 benodigde uren omgaat is de planningstaak.

Wat toetst globale capaciteitsplanning aan het hoofdproductieplan?

RCCP toetst of kritieke productiemiddelen de productiehoeveelheden kunnen ondersteunen die in het hoofdproductieplan worden voorgesteld. Benaderende belastingsprofielen vertalen de productmix naar de vraag naar productiemiddelen. Als de pers overbelast is, pas dan de voorgestelde hoeveelheden, het tijdstip of de beschikbare capaciteit aan voordat u erop vertrouwt dat een meer gedetailleerde orderplanning het conflict oplost.

Hoe verschilt RCCP van capaciteitsbehoefteplanning?

RCCP toetst kritieke productiemiddelen met globalere schattingen van de productbelasting. CRP gebruikt gedetailleerdere bewerkingsvolgordes, instel- en looptijdnormen en geplande of openstaande orders om de belasting van werkcentra te onderzoeken. Kies voor CRP wanneer verschillen tussen producten of batches de capaciteitsbeslissing kunnen veranderen en gebruik daarna plannen op eindige capaciteit om de timing en volgorde van bewerkingen te beoordelen.

Waarom kan een plan binnen de wekelijkse uren passen en toch een leverdatum missen?

De benodigde uren kunnen te laat vallen, materialen kunnen een taak vertragen of een voorgaande bewerking kan het benodigde tijdsinterval bezetten. In het voorbeeld kan het terugkrijgen van perstijd tegen het einde van de week te weinig tijd laten voor het verpakken vóór levering. Controleer na het in balans brengen van de weektotalen de plaatsing van taken en de afhankelijkheden.

Moet insteltijd van de capaciteit worden afgetrokken of bij de werklast worden opgeteld?

Hanteer een consistente aanpak en tel de insteltijd maar één keer mee. Door batchspecifieke insteltijd aan de werklast toe te voegen wordt de A/B-berekening transparant: elke perbatch bevat 2 insteluren. Bevat uw cijfer voor beschikbare capaciteit al een toeslag voor insteltijd, stem die dan af voordat u deze uren opnieuw optelt. Anders wordt dezelfde vraag dubbel geteld.

Kan een maakbedrijf met capaciteitsplanning beginnen in een spreadsheet?

Ja, een spreadsheet kan de belasting en de beschikbare uren vergelijken voor een gedefinieerde ordermix en periode. Houd per werkcentrum een aparte rij bij en leg aannames expliciet vast. Wanneer onderbrekingen, afhankelijkheden of leveringstiming de beslissing beïnvloeden, stapt u over van de vergelijking op totaalniveau naar een bijgehouden productieschema op basis van eindige capaciteit en beoordeelt u de gevolgen.

Hoe gebruikt SkyPlanner de capaciteitsgegevens naast een bestaand ERP- of MES-systeem?

SkyPlanner gebruikt de beschikbaarheid van werkcentra, ploegen, operators, prioriteiten, materialen en productiegegevens om taken automatisch in te plannen. De open REST API koppelt het aan elk ERP- of MES-systeem. Spreek per invoer de bron en de updatestroom af en test vervolgens een capaciteitswijziging via Reschedule all, de Gantt en het tabblad Late.