Planeamento da capacidade produtiva: guia prático

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O planeamento da capacidade produtiva compara a carga de trabalho da produção com o tempo de máquina e de pessoal disponível no mesmo período. Os planeadores identificam os recursos que não conseguem suportar a combinação de encomendas proposta e escolhem então alterações à capacidade, à carga de trabalho ou aos compromissos de entrega antes de libertar o plano.

Um total semanal pode parecer confortável enquanto um recurso indispensável está esgotado. Este guia acompanha os lotes A e B num cálculo da capacidade da prensa, numa paragem de manutenção adicional e nas decisões necessárias para recuperar o plano. O mesmo caso transforma-se depois num teste de programação concreto no SkyPlanner.

O que é o planeamento da capacidade produtiva?

Um plano de capacidade responde a uma questão de decisão: a combinação de produção proposta cabe nos recursos disponíveis e, se não couber, o que tem de mudar? Os seus dados de entrada são a procura, os compromissos existentes, os requisitos do processo e os calendários dos recursos. O resultado é um plano de produção fundamentado, com as lacunas de capacidade identificadas e as respostas acordadas.

A capacidade de produção é específica de um processo e de um período. Uma prensa capaz de produzir um artigo só contribui com horas úteis quando está disponível e tem a cobertura de pessoal necessária. A capacidade de embalagem pertence a uma operação diferente. Somar as respetivas horas pode ocultar o recurso que limita a produção.

A combinação de produtos importa tanto como a quantidade total. Dois lotes com o mesmo número de unidades podem exigir tempos de máquina, preparações ou gamas operatórias diferentes. Uma previsão expressa apenas em unidades tem, por isso, de ser traduzida em procura de recursos antes de poder sustentar uma decisão de capacidade.

O planeamento da capacidade também liga decisões tomadas em horizontes diferentes. As escolhas de longo prazo dizem respeito a equipamentos, competências e regimes de turnos. As escolhas de curto prazo dizem respeito à carga de trabalho aceite, aos turnos disponíveis e à resposta a uma interrupção. Um plano prático liga estas decisões: uma alteração de turnos aprovada tem de chegar ao calendário operacional usado para programar as tarefas.

O valor imediato é uma discussão mais clara sobre as entregas. As vendas precisam de saber se um compromisso proposto tem suporte em recursos. A produção precisa de saber que restrição resolver. As compras precisam das datas de material relevantes. Um único valor de capacidade para toda a fábrica não responde às três perguntas; um plano ao nível dos recursos e uma programação verificada respondem.

Escolha o nível de planeamento adequado: RCCP, CRP ou programação com capacidade finita

Comece pela pergunta a que precisa de responder. O planeamento aproximado da capacidade é útil antes de o plano diretor de produção se tornar um compromisso detalhado. O planeamento das necessidades de capacidade acrescenta o detalhe das gamas operatórias. A programação com capacidade finita testa depois como cada operação cabe no calendário de recursos disponível.

Nível de planeamento	Pergunta principal	Dados de entrada	Resultado útil
Planeamento agregado da capacidade	A procura prevista por família de produtos pode ser suportada?	Procura por família, disponibilidade de recursos e possíveis alterações de pessoal ou de equipamento	Orientação para pessoal, turnos ou investimento
Planeamento aproximado da capacidade (RCCP)	Os recursos principais conseguem suportar o plano diretor de produção?	Quantidades planeadas de produto e perfis aproximados de carga dos recursos	Prováveis lacunas nos recursos críticos
Planeamento das necessidades de capacidade (CRP)	Onde é que a carga de trabalho detalhada da produção sobrecarrega os centros de trabalho?	Gamas operatórias, padrões de preparação e de execução, trabalho planeado e em aberto	Carga mais detalhada por centro de trabalho e por período
Programação com capacidade finita	Onde e quando pode ser executada cada operação?	Tarefas individuais, recursos disponíveis, dependências, materiais e datas	Uma sequência de tarefas condicionada pelos recursos, para avaliar

Fonte do enquadramento: guia de planeamento da capacidade da Rockwell Automation, consultado a 4 de outubro de 2026.

Use o RCCP para pôr em causa o plano diretor de produção

O RCCP converte as quantidades propostas de produto acabado em procura aproximada sobre os recursos importantes. O recurso pode ser um grupo de máquinas crítico, uma bolsa de mão de obra especializada ou um processo que condiciona a família de produtos. Compare essa carga com a respetiva capacidade disponível nos mesmos intervalos de planeamento.

Uma sobrecarga é motivo para rever o plano proposto antes de gerar trabalho mais detalhado. Pergunte se a procura pode passar para outro período, se é viável acrescentar capacidade com pessoal ou se um produto pode usar uma gama alternativa elegível. Uma verificação aproximada é especialmente útil quando um objetivo de produção geral parece razoável, mas a sua combinação de produtos coloca uma procura desproporcionada sobre um único recurso.

Use o CRP quando o detalhe da gama operatória altera a resposta

Um perfil de carga aproximado pode omitir diferenças entre produtos, lotes ou operações. O CRP traz os padrões de preparação e de execução para a visão do centro de trabalho e inclui o trabalho planeado e em aberto que seja relevante. Isto ajuda a distinguir uma sobrecarga real de uma estimativa que partiu de pressupostos de produto errados.

Mantenha visível a base da carga de trabalho. Um relatório que contenha apenas novas ordens planeadas pode parecer aceitável, quando o trabalho já libertado ocupa o mesmo período. Em sentido contrário, contar a mesma ordem no trabalho planeado e no trabalho em aberto exagera a lacuna. Concilie o conjunto de ordens antes de alterar a capacidade.

Passe as decisões de capacidade aprovadas para a programação com capacidade finita

As horas estabelecem um balanço de capacidade, mas não estabelecem a ordem das operações. No nosso exemplo, a prensagem tem de preceder a embalagem. A manutenção ocupa um intervalo concreto e os materiais têm de estar disponíveis quando a tarefa precisa deles. A programação detalhada verifica estas relações temporais.

Utilize a programação com capacidade finita para esse passo de sequência executável. Uma carga semanal equilibrada é uma autorização para testar uma programação, não uma prova de que todas as datas de entrega são exequíveis. O plano de capacidade seleciona os recursos e a carga de trabalho a testar; a programação expõe as consequências no tempo.

Calcule a carga de trabalho e a capacidade disponível por centro de trabalho

O método básico consiste em definir um período comum, determinar as horas de recurso disponíveis, calcular a carga de trabalho necessária e comparar as duas. Mantenha as horas de máquina e as horas de mão de obra identificáveis sempre que o processo exija ambas.

1. Fixe o período e o conjunto de ordens

Escolha um intervalo de planeamento adequado à sua decisão, como a semana utilizada a seguir. Registe quais as ordens que lhe pertencem, incluindo o trabalho já comprometido. Use os mesmos limites de início e de fim para o lado da procura e para o lado da capacidade.

Evite misturar um total de procura mensal com um calendário de recursos semanal. Verifique também como é representado o trabalho que atravessa um limite. Uma operação que começa antes do período e termina dentro dele ocupa, ainda assim, alguma capacidade nesse período. A carga relevante é a parte atribuída a esse intervalo, e não simplesmente as ordens cujas datas de entrega caem aí.

2. Determine as horas utilizáveis a partir do calendário real

Comece pelo tempo de recurso programado e subtraia uma só vez o tempo indisponível conhecido. A manutenção, as pausas e outros intervalos bloqueados devem ter um lugar explícito no cálculo. Se o calendário já exclui um intervalo, não o deduza outra vez numa margem separada.

Verifique a cobertura de pessoal a par da disponibilidade das máquinas. Um calendário de máquina, por si só, não garante que há um operador disponível para a operar. Quando um operador serve vários recursos, analise se as atividades necessárias se sobrepõem. Considere um recurso utilizável apenas quando o processo pode, de facto, ser executado.

3. Traduza a combinação de produtos em carga dos recursos

Para um lote, as horas necessárias são o tempo de preparação mais a quantidade multiplicada pelo tempo de execução padrão. Calcule-as separadamente para cada operação e some o trabalho atribuído a cada centro de trabalho. Acrescente a restante carga comprometida no mesmo período.

Inclua o tempo de preparação da produção no cálculo da carga de trabalho quando a preparação ocupa o recurso. Se a preparação já estiver representada numa margem justificada de capacidade líquida, concilie primeiro esse tratamento. Contabilizá-la nos dois lados faz a capacidade parecer mais escassa do que realmente é.

Registe o que inclui cada duração. Um padrão que inclui o acompanhamento da máquina é diferente de um que descreve apenas o processamento sem acompanhamento. Do mesmo modo, uma etapa de inspeção ou de transferência pode exigir outro recurso ou afetar a sequência, mesmo que contribua com pouco tempo de prensa.

4. Compare as cargas sem esconder a restrição

As horas necessárias divididas pelas horas disponíveis dão um rácio de carga planeada. Identifique-o como tal. Não é utilização medida, eficiência nem eficiência global do equipamento (OEE), que descrevem observações diferentes e exigem os seus próprios dados.

Um recurso sem horas livres merece atenção mesmo antes de estar formalmente sobrecarregado. Uma tarefa adicional ou uma interrupção pode consumir todo o saldo. A margem de segurança adequada depende da variabilidade do processo e dos compromissos de serviço; use a sua própria evidência para decidir quanta capacidade não comprometida deve manter.

Termine a verificação com um registo de decisão: recurso limitante, carga, horas disponíveis, lacuna, resposta escolhida, responsável pela decisão e verificação da programação. Assim, o cálculo torna-se acionável, em vez de deixar uma sobrecarga assinalada num relatório sem uma resposta acordada.

Um exemplo prático: o mix de produtos cabe até a capacidade da prensa mudar

Os lotes A e B cabem nas horas semanais iniciais da prensa, mas uma paragem adicional para manutenção cria um défice na prensa que as horas livres da embalagem não conseguem resolver.

Os dados seguintes são pressupostos didáticos hipotéticos, não referências de fábricas nem resultados de clientes. Considere uma semana de planeamento de exemplo. A prensa e o centro de trabalho de embalagem têm, cada um, 40 horas programadas, com 8 horas de indisponibilidade já conhecida, ficando com 32 horas disponíveis cada. Assuma cobertura adequada de pessoal, nenhum outro trabalho comprometido e materiais disponíveis.

Lote	Quantidade	Preparação da prensa	Tempo de funcionamento da prensa por unidade	Horas de prensa necessárias	Horas de embalagem necessárias
A	120 unidades	2 horas	0,10 horas	14 horas	6 horas
B	80 unidades	2 horas	0,20 horas	18 horas	4 horas
Total	200 unidades	4 horas	Específico de cada produto	32 horas	10 horas

Fonte dos dados e do cálculo ilustrativos: o caso hipotético A/B deste artigo, preparado a 4 de outubro de 2026. A embalagem usa 0,05 horas por unidade, sem preparação de embalagem separada.

A carga calculada da prensa para A é 2 + 120 × 0,10 = 14 horas. Para B, é 2 + 80 × 0,20 = 18 horas. Em conjunto, usam todas as 32 horas de prensa disponíveis na estimativa agregada. A embalagem necessita apenas de 10 das suas 32 horas.

Acrescente agora 6 horas de manutenção da prensa que não estavam incluídas no tempo de indisponibilidade original. A disponibilidade da prensa desce para 26 horas, o que cria um défice calculado de 6 horas. A embalagem continua a ter 22 horas livres, mas não pode executar a operação da prensa. É por isso que os gargalos na produção têm de ser avaliados por processo, e não através de um balanço combinado das horas da fábrica.

O registo de decisão é simples: A e B exigem 32 horas de prensa; restam apenas 26; o planeador tem de repor 6 horas de prensa viáveis e com pessoal, encaminhar o trabalho adequado para uma alternativa elegível ou alterar o volume de trabalho comprometido. A aritmética semanal identifica a lacuna. A colocação das tarefas e as consequências nas entregas continuam a exigir uma verificação da programação.

Faça a mesma verificação de capacidade no SkyPlanner

No SkyPlanner, modele a prensa e a embalagem como centros de trabalho, cada um com o seu calendário e a sua fila de tarefas. Introduza uma só vez os turnos de trabalho, a disponibilidade dos operadores, as prioridades e a informação sobre materiais, e depois mantenha esses dados atualizados à medida que as condições mudam. Defina os passos de processo ordenados dos produtos, a gama operatória por centro de trabalho e durações positivas, para que os lotes A e B representem o mesmo volume de trabalho do exemplo.

Use esta sequência para transformar a decisão de capacidade numa programação:

1. Torne as ordens A e B programáveis. No fluxo de configuração habitual, associe os passos do processo aos centros de trabalho, defina as sequências e durações dos produtos e, depois, crie e exporte as ordens para programação.

2. Registe a manutenção adicional da prensa como uma exceção do centro de trabalho. A capacidade bloqueada pela manutenção aparece a vermelho; mantenha inalterado o calendário da embalagem.

3. Selecione Reschedule all, também designado King Button, na barra inferior do Gantt de programação da produção. Isto leva o Arcturus a recalcular a colocação das tarefas com base na capacidade disponível, na disponibilidade dos centros de trabalho, nas dependências, nas prioridades e nas datas de entrega.

4. Inspecione as linhas da prensa e da embalagem no Gantt. Verifique onde A e B ficam colocados em torno das paragens e se a sequência de operações e as datas de conclusão sustentam os compromissos assumidos.

5. Abra o separador Late na mesma barra inferior para identificar as ordens em atraso. Se a resposta escolhida for mais tempo de prensa com pessoal, adicione os turnos de trabalho relevantes em Resources → Shift scheduling, reprograme e volte a verificar.

O planeador decide; a IA respeita as prioridades predefinidas. O Arcturus programa com base na disponibilidade fornecida e tem em conta a disponibilidade de materiais. A decisão de autorizar horas extraordinárias, usar um centro de trabalho alternativo elegível ou renegociar uma entrega cabe ao planeador. Acrescentar a manutenção e reprogramar revela o seu efeito; não repõe as horas físicas de prensa em falta.

Teste este fluxo de trabalho através do teste do SkyPlanner, com dados de demonstração ou com o Getting Started assistido por IA. Leve para o teste um centro de trabalho com restrições, o respetivo calendário real com pessoal e fluxos de produtos representativos. Altere a disponibilidade uma vez e inspecione o Gantt e o separador Late. Prefere percorrer a configuração com alguém? Marque uma demonstração.

Responda a uma lacuna de capacidade sem a esconder

Comece pela operação limitante. Em A e B, aumentar a disponibilidade da embalagem não resolve o défice da prensa. A resposta útil altera a disponibilidade da prensa, transfere o trabalho de prensa que o processo permite mover ou reduz o volume de trabalho de prensa comprometido para o período.

Repor a capacidade onde ela é necessária

Um turno adicional com pessoal pode eliminar o défice semanal se o equipamento, os operadores e os recursos de apoio estiverem disponíveis. No exemplo, repor 6 horas de prensa elimina a lacuna agregada. Antes de aprovar essa resposta, verifique quando ocorrem essas horas e se a embalagem consegue seguir-se à prensagem antes das datas de entrega relevantes.

Não conte as horas extraordinárias só porque foram pedidas. Acrescente-as ao calendário de trabalho apenas quando estiverem autorizadas e tiverem suporte operacional. Depois, compare a programação alterada com o compromisso original. A mesma disciplina aplica-se à recuperação de tempo indisponível: investigue a causa antes de o tratar como uma perda eliminável.

Transfira trabalho apenas para um recurso elegível

Uma máquina menos ocupada só é útil se conseguir executar o processo exigido. Verifique as ferramentas, a elegibilidade do produto, as durações e a cobertura com pessoal. Se o lote B puder ser executado noutra prensa, avalie esse encaminhamento e a programação resultante. O centro de trabalho de embalagem continua a ser irrelevante para essa reatribuição da prensa, por mais tempo livre que tenha.

Esta é também uma razão para evitar usar uma única duração genérica em todos os recursos alternativos. Uma máquina ou um processo diferente pode alterar a capacidade que a tarefa consome. Use os pressupostos adequados da gama operatória ao avaliar a alternativa.

Altere o compromisso com transparência

Se a capacidade não puder ser reposta nem transferida, reveja que trabalho pertence ao período e acorde com o cliente qualquer ajuste de entrega. As prioridades devem tornar a escolha explícita. Passar B para um período posterior pode proteger o compromisso de A, mas transfere carga para esse período e exige aí outra verificação de capacidade.

Registe o resultado em função da lacuna original. Uma resposta de capacidade só está concluída quando está refletida no calendário ou no volume de trabalho e a programação foi revista. Um e-mail a aprovar uma alteração não basta se os dados de programação continuarem a descrever a situação antiga.

Ajuste a estratégia de longo prazo ao padrão

As estratégias lead, lag e match descrevem como a expansão da capacidade se relaciona com a procura prevista. A estratégia lead acrescenta capacidade antes da procura; a estratégia lag espera que a procura justifique a expansão; a estratégia match faz acréscimos graduais à medida que a procura evolui. Compare a exposição ao investimento, o risco para o serviço e a possibilidade de acrescentar capacidade em incrementos utilizáveis.

Uma exceção pontual de manutenção em A e B é um problema operacional. Um défice recorrente na prensa ao longo de períodos de planeamento sucessivos pode justificar uma decisão estrutural sobre pessoal ou equipamento. Mantenha esses casos separados, para que uma solução temporária não passe a ser o modelo de capacidade permanente assumido. Para conhecer outras opções de melhoria, consulte como aumentar a capacidade produtiva.

Mantenha o plano de capacidade fiável à medida que a produção muda

A primeira verificação de preparação é simples: o calendário do recurso representa o tempo em que o processo pode realmente funcionar? Em A e B, as 32 horas de prensa disponíveis originalmente dependem da cobertura com pessoal indicada. Um turno sem cobertura altera o plano, mesmo que a própria máquina continue disponível.

Reveja os pontos seguintes sempre que um dado alterar a restrição ou um compromisso de entrega:

• Calendários: a manutenção, os turnos com pessoal e o tempo bloqueado correspondem à situação operacional.
• Gamas operatórias e durações: A e B continuam a usar os centros de trabalho, os passos ordenados e os pressupostos de preparação e execução corretos.
• Trabalho comprometido: as novas ordens e o trabalho por concluir estão incluídos, sem duplicar a mesma carga.
• Materiais: a disponibilidade suporta as datas de operação propostas.
• Prioridades e compromissos: qualquer alteração acordada chega aos dados utilizados para a reprogramação.
• Resultado da programação: o Gantt e a verificação de encomendas em atraso refletem a decisão de capacidade mais recente.

Se o padrão de B na prensa mudar, atualize a carga de trabalho antes de concluir que as horas extraordinárias resolveram a falta de capacidade. Se os materiais de A se atrasarem, volte a testar a sequência mesmo que o balanço semanal de horas de prensa se mantenha inalterado. Os dados de capacidade e os dados de temporização respondem a questões relacionadas, mas diferentes.

A lição do cliente tem a ver com visibilidade, não com uma meta de desempenho universal. Na história da Fredman Operations publicada, o fluxo de trabalho anterior dificultava a visibilidade da capacidade das máquinas e dos turnos. O cliente descreve a passagem para uma vista Gantt partilhada e para a programação de turnos. Essa experiência mostra por que razão uma lista de máquinas, por si só, é insuficiente: os planeadores precisam da disponibilidade real por trás de cada recurso.

Num modelo inicial do SkyPlanner, confirme a gama operatória dos centros de trabalho, as durações positivas e os fluxos de produto ordenados antes de interpretar a primeira programação. O Getting Started assistido por IA estabelece um fluxo de produção programável; uma importação completa do ERP é uma tarefa de integração à parte. Utilize o primeiro teste A/B para verificar o modelo e, depois, alargue a carga de trabalho representativa à medida que os respetivos dados de entrada forem validados.

O que testar antes de escolher software de planeamento da capacidade produtiva

Avalie o software de programação da produção com um caso de decisão real. Uma lista de funcionalidades revela menos do que uma pequena carga de trabalho cujo recurso limitativo, interrupção e resposta de capacidade pretendida já são conhecidos. A e B oferecem essa estrutura: a prensa perde disponibilidade, o planeador escolhe uma resposta e a programação resultante tem de tornar as consequências visíveis.

Peça ao fornecedor que demonstre quatro aspetos. Primeiro, o modelo consegue representar os calendários reais dos seus centros de trabalho, a disponibilidade com pessoal e os fluxos de processo dos seus produtos? Segundo, a reprogramação respeita as prioridades que indicar? Terceiro, consegue ver para onde se deslocam as tarefas condicionadas e identificar as encomendas em atraso? Quarto, a alteração de capacidade aprovada consegue chegar à programação sem depender de um pressuposto não registado?

No SkyPlanner, essas verificações ligam os dados de entrada dos recursos à reprogramação do Arcturus, às linhas dos centros de trabalho no Gantt e ao separador Late. Indique durações e prioridades realistas. Depois de alterar o calendário da prensa, examine a colocação de A e B e as implicações para as entregas antes de decidir se a resposta é aceitável.

Mantenha a ligação ERP/MES visível na avaliação. O SkyPlanner complementa o seu ERP existente e integra-se com qualquer sistema ERP ou MES através da sua REST API aberta. Defina que sistema fornece as encomendas, as gamas operatórias, as durações, os materiais e as datas de entrega, e acorde a forma como as atualizações chegam à programação. Analise a abordagem de integração face a esse fluxo de dados.

O passo seguinte é levar um centro de trabalho condicionado, o respetivo calendário real com pessoal e fluxos de produto representativos para uma versão experimental. Reprograme após uma alteração de disponibilidade, inspecione o Gantt e verifique o separador Late. Se quiser ajuda para ligar esse teste ao fluxo de trabalho da sua fábrica, agende uma demonstração.

Perguntas frequentes

Qual é a diferença entre capacidade de produção e planeamento da capacidade?

A capacidade de produção é a produção ou o tempo de recurso disponível em condições de operação definidas. O planeamento da capacidade compara essa disponibilidade com a carga de trabalho proposta e escolhe uma resposta. No caso A/B, 26 horas de prensa disponíveis descrevem a capacidade após a manutenção; decidir como lidar com as 32 horas necessárias é a tarefa de planeamento.

O que verifica o planeamento aproximado da capacidade (RCCP) em relação ao plano diretor de produção?

O RCCP verifica se os recursos-chave conseguem suportar as quantidades de produtos propostas no plano diretor de produção. Perfis de carga aproximados traduzem o mix em necessidades de recursos. Se a prensa estiver sobrecarregada, reveja as quantidades propostas, o calendário ou a capacidade disponível antes de contar com um planeamento mais detalhado das encomendas para resolver o conflito.

Em que difere o RCCP do planeamento das necessidades de capacidade?

O RCCP testa os recursos-chave com estimativas de carga de produto mais genéricas. O CRP utiliza gamas operatórias, padrões de preparação e de execução e trabalho planeado ou em aberto mais detalhados para examinar a carga dos centros de trabalho. Escolha o CRP quando as diferenças entre produtos ou lotes possam alterar a decisão de capacidade e, depois, utilize a programação com capacidade finita para avaliar o momento e a sequência das operações.

Porque é que um plano pode caber nas horas semanais e, ainda assim, falhar uma data de entrega?

As horas necessárias podem ocorrer demasiado tarde, os materiais podem atrasar uma tarefa ou uma operação precedente pode ocupar o intervalo necessário. No exemplo, recuperar tempo de prensa perto do fim da semana pode deixar tempo insuficiente para a embalagem antes da entrega. Verifique a colocação das tarefas e as dependências depois de equilibrar os totais semanais.

O tempo de preparação deve ser subtraído à capacidade ou adicionado à carga de trabalho?

Utilize um tratamento consistente e conte-o apenas uma vez. Adicionar à carga de trabalho a preparação específica de cada lote torna o cálculo A/B transparente: cada lote da prensa inclui 2 horas de preparação. Se o valor de capacidade disponível já contiver uma margem para preparação, concilie-o antes de voltar a adicionar essas horas. Caso contrário, a mesma necessidade é contada duas vezes.

Pode um fabricante começar o planeamento da capacidade numa folha de cálculo?

Sim, uma folha de cálculo pode comparar a carga e as horas disponíveis para um mix de encomendas e um período definidos. Mantenha uma linha separada para cada centro de trabalho e registe os pressupostos de forma explícita. Quando interrupções, dependências ou prazos de entrega afetarem a decisão, passe da comparação agregada para uma programação com restrição de recursos mantida atualizada e analise as consequências.

Como utiliza o SkyPlanner os dados de capacidade em conjunto com um ERP ou MES existente?

O SkyPlanner utiliza a disponibilidade dos centros de trabalho, os turnos, os operadores, as prioridades, os materiais e os dados de produção para programar as tarefas automaticamente. A sua REST API aberta liga-o a qualquer ERP ou MES. Acorde a origem e o fluxo de atualização de cada dado de entrada e, depois, teste uma alteração de capacidade através de Reschedule all, do Gantt e do separador Late.