Planeamento da capacidade na indústria: espaço para novas encomendas

A equipa comercial tem uma nova encomenda promissora. O cliente quer uma data de entrega e a fábrica parece estar ocupada. Antes de aceitar, precisa de uma resposta mais precisa: que recursos vão executar esta encomenda e dispõem de tempo útil suficiente até à data em que tem de ser expedida?

O planeamento da capacidade na indústria compara o trabalho necessário para satisfazer a procura com as máquinas, as pessoas e o tempo de trabalho disponíveis para o executar. Permite perceber onde há capacidade para o trabalho, onde é preciso resolver uma insuficiência e se um turno adicional ajudaria de facto.

O SkyPlanner transforma essa visão dos recursos numa programação da produção. O Arcturus, o seu motor de programação com IA, calcula a sequência com base na capacidade e nas prioridades que configurou. Assim, pode dedicar o seu tempo a decidir como responder à procura, em vez de refazer as filas de trabalho das máquinas. O resultado prático é uma decisão sobre a entrega que pode explicar à equipa comercial e um plano que a fábrica consegue seguir.

O que deve indicar um plano de capacidade de produção

Um plano de capacidade útil identifica um recurso, um período e uma decisão. «A fábrica está a 85% da capacidade» dá uma visão geral. «A linha de embalagem precisa de mais uma hora com pessoal disponível antes da passagem à etapa seguinte na quinta-feira» dá-lhe uma indicação concreta sobre a qual pode agir.

Comece pelos recursos que podem efetivamente executar o trabalho. Uma prensa livre não é alternativa a uma linha de embalagem sobrecarregada. Duas máquinas semelhantes podem ter ferramentas ou velocidades de processamento diferentes. Uma máquina com um turno disponível pode ainda precisar de um operador qualificado que já está afeto a outro posto.

Esta comparação assenta em três elementos:

• Trabalho por concluir: quantidades pendentes, rotas de produção, tempos de preparação e processamento e datas de conclusão exigidas. O trabalho já concluído deixa de precisar de espaço no plano.
• Tempo útil: turnos com datas definidas, pessoal disponível e períodos de indisponibilidade conhecidos, como manutenção ou limpeza. A velocidade nominal da máquina, por si só, não traduz esta disponibilidade.
• Condições para iniciar: os materiais têm de estar disponíveis e as operações anteriores concluídas antes de a operação seguinte poder começar. O tempo no calendário só é útil se o trabalho puder ser executado nesse período.

Quando há vários tipos de produto, compare a carga de trabalho e a capacidade em horas, em vez de somar unidades de natureza diferente. Distinga as encomendas confirmadas da procura prevista. Quando uma encomenda substitui parte da previsão, contabilizar ambas cria uma falta de capacidade que não existe.

É também aqui que o planeamento da capacidade e a programação se cruzam. A comparação da capacidade indica se há espaço para as horas necessárias. A programação da produção determina onde e quando se executa cada operação. Ambos são necessários para que um compromisso relativo a uma encomenda seja credível.

Calcule o saldo de capacidade no recurso relevante

O cálculo básico da carga de trabalho é simples:

Carga de trabalho do lote = tempo de preparação + quantidade por concluir × tempo de processamento por unidade

Some a carga de trabalho dos lotes que precisam do mesmo recurso no mesmo período. A preparação é uma necessidade do lote, não um tempo a contabilizar automaticamente por cada peça. Se a divisão do trabalho exigir outra preparação, inclua-a.

Para calcular o tempo disponível, comece pelo calendário de trabalho confirmado:

Capacidade útil = tempo de trabalho programado − tempo de indisponibilidade planeado

Depois, compare os dois valores:

Saldo de capacidade = capacidade útil − carga de trabalho total por concluir

Um saldo negativo significa que falta tempo nesse recurso. Um saldo positivo significa que, no total, há margem; ainda assim, é necessário verificar a sequência das operações.

Utilize tempos de processamento realistas e registe de que forma as perdas habituais entram no cálculo. Se o tempo de execução ajustado já incluir uma perda recorrente, deduzir essa mesma perda do tempo disponível significa contabilizá-la duas vezes. As operações de limpeza ou manutenção previstas devem constar do calendário; o retrabalho previsto deve ser incluído na carga de trabalho restante.

Exemplo: uma encomenda precisa de mais uma hora de embalagem do que a disponível

Imagine um fabricante a verificar os próximos dois dias da sua linha de embalagem. Dois turnos de seis horas com pessoal disponível representam 12 horas. A limpeza planeada ocupa duas horas, deixando 10 horas úteis. As encomendas existentes precisam de seis horas, incluindo as respetivas preparações.

Uma possível encomenda contém 2.400 unidades. A 0,1 minuto por unidade, o tempo de execução é de 240 minutos, ou quatro horas. Com mais uma hora de preparação, a nova encomenda precisa de cinco horas de embalagem. A inspeção posterior exige duas horas numa bancada separada.

Recurso, próximos dois dias	Tempo útil	Carga de trabalho existente	Nova encomenda	Saldo após aceitar
Linha de embalagem	10 h	6 h	5 h	−1 h
Bancada de inspeção	16 h	8 h	2 h	+6 h

A bancada de inspeção tem bastante margem. A linha de embalagem não. Somar as duas linhas da tabela esconderia precisamente a falta de capacidade que a equipa comercial precisa de compreender.

Uma hora adicional de embalagem com pessoal disponível poderia eliminar o défice no cálculo, desde que ocorresse antes da passagem prevista à etapa seguinte. Mas o novo lote também precisa de um intervalo em que possa ser executado, os materiais têm de estar disponíveis e a inspeção tem de ocorrer depois da embalagem e antes da expedição. A tabela verifica a capacidade; não é uma programação concluída.

Esta distinção importa mesmo quando todas as linhas apresentam um saldo positivo. O tempo de inspeção disponível na segunda-feira de manhã não permite inspecionar um lote que só sai da embalagem na terça-feira à tarde. A programação com capacidade finita encaixa as operações interligadas no tempo disponível dos recursos e mostra a data de conclusão que essa sequência permite cumprir.

Transforme a falta de capacidade numa decisão de produção

Depois de identificar onde não há capacidade para o trabalho, pode discutir uma resposta concreta, em vez de pedir a toda a fábrica que «trabalhe mais depressa». No exemplo da embalagem, a decisão diz respeito a uma hora numa linha, dentro do intervalo certo, e não a seis horas de inspeção por utilizar.

Avalie estas opções face à restrição real:

• Recupere tempo útil. Prepare ferramentas e materiais, evite repetir uma preparação sem necessidade ou corrija uma duração desatualizada. Conte com uma poupança de tempo que a produção consiga assegurar, não com a esperança de que todos os atrasos desapareçam.
• Transfira o trabalho para outro recurso que possa executá-lo. Confirme que esse recurso pode executar a operação, dispõe das ferramentas necessárias e tem capacidade disponível. Inclua eventuais diferenças no tempo de execução ou preparações adicionais.
• Acrescente tempo com pessoal disponível. Um prolongamento de turno aprovado ajuda quando tanto a máquina como o pessoal qualificado estão disponíveis antes da passagem à etapa seguinte. Tempo adicional depois do prazo não permite cumprir esse prazo.
• Transfira uma operação para fora da fábrica. A subcontratação exige uma data acordada com o fornecedor, tempo de transporte e eventual inspeção na receção. Um componente subcontratado tem, ainda assim, de chegar a tempo da operação seguinte.
• Acorde um compromisso diferente. Se não houver capacidade para o trabalho, reveja a data, a quantidade ou uma entrega faseada com a equipa comercial antes de confirmar a encomenda.

Alterar a prioridade é outra opção, mas não cria capacidade. Antecipar a nova encomenda pode pôr em risco um compromisso já assumido. Avalie o efeito sobre o resto da programação antes de considerar resolvida a encomenda urgente.

A capacidade livre exige a mesma disciplina. Pode acolher novo trabalho adequado, permitir manutenção ou dar margem para variações. Não é motivo para acumular mais stock a montante de um processo a jusante que já está sobrecarregado. O objetivo é concluir encomendas que fazem falta, não obter a mesma taxa de utilização em todas as máquinas.

Olhe para além da próxima encomenda quando a falta de capacidade se repete

Uma falta de capacidade pontual e uma falta recorrente exigem respostas diferentes. A hora que falta hoje pode justificar um prolongamento aprovado. Uma insuficiência persistente para a combinação de produtos prevista pode exigir formação, outro turno, equipamento ou uma alteração do processo.

As verificações nos diferentes níveis de planeamento respondem a perguntas distintas:

• O planeamento estratégico avalia de que capacidades a empresa vai precisar à medida que a procura evolui.
• O planeamento aproximado da capacidade (RCCP) verifica se os recursos-chave têm capacidade para cumprir o plano diretor de produção, antes de a equipa detalhar todo o trabalho.
• O planeamento das necessidades de capacidade (CRP) verifica em detalhe os recursos necessários para cumprir o plano de necessidades de materiais.
• A programação com capacidade finita transforma as operações numa sequência com tempos definidos, respeitando os limites dos recursos.

Estes níveis de planeamento alimentam-se mutuamente. Atrasos repetidos na mesma linha são um indício útil para uma análise da capacidade de produção a mais longo prazo. Por si só, porém, não justificam comprar outra máquina sem verificar os pressupostos relativos à procura e ao pessoal disponível.

Quanto ao momento de investir, uma estratégia de antecipação acrescenta capacidade antes da procura prevista; uma estratégia de reação espera que a procura confirme a necessidade; e uma estratégia de acompanhamento acrescenta capacidade em pequenos incrementos à medida que a procura cresce. A escolha depende da confiança nas previsões de procura, do tempo necessário para adquirir equipamento ou competências e do custo da capacidade não utilizada face ao das encomendas perdidas.

O papel do SkyPlanner na programação é distinto da previsão dessa procura ou da escolha do investimento. Ajuda-o a trabalhar com as encomendas, os recursos e as prioridades que fornece, tornando visíveis as consequências para a produção.

Use o SkyPlanner para ligar as decisões sobre capacidade ao trabalho na produção

Muitas vezes, o mais difícil não é o cálculo inicial. É manter todas as operações afetadas alinhadas quando uma encomenda muda, um operador falta ou uma máquina deixa de estar disponível durante um turno.

No SkyPlanner APS, define os centros de trabalho, os turnos, os operadores, as prioridades e os materiais que servem de base ao plano. Cada operação tem uma duração e os recursos em que pode ser executada. O Arcturus programa o trabalho de acordo com a capacidade, as dependências e as prioridades configuradas; a vista Gantt mostra a sequência resultante.

Para a decisão sobre a embalagem, isto permite avançar de forma prática:

1. Represente o tempo de trabalho de que realmente dispõe. Defina os turnos com operadores disponíveis e registe a limpeza planeada como uma exceção do centro de trabalho. O período bloqueado fica indisponível para programação.
2. Inclua no plano o trabalho que falta realizar. Acrescente as encomendas já assumidas e a encomenda proposta, com os respetivos requisitos de embalagem e inspeção. Se a programação que tem em conta os materiais estiver ativada, a disponibilidade de materiais registada também influencia o cálculo.
3. Defina as prioridades e as decisões a preservar. Faça com que as prioridades reflitam os compromissos importantes com os clientes e use bloqueios para preservar as decisões de programação. O Arcturus segue essas instruções, sem lhe pedir que aprove a posição de cada tarefa no plano.
4. Reveja o resultado conjunto no plano Gantt. Analise a embalagem, a inspeção e as outras encomendas afetadas. Se aprovar mais capacidade com os operadores necessários ou alterar a prioridade, recalcule e verifique os horários resultantes antes de comunicar o compromisso ao cliente.

Em vez de deslocar repetidamente tarefas entre filas de trabalho separadas, passa a ter um plano que pode analisar como um todo. A decisão de produção continua a ser sua. O SkyPlanner trata do cálculo da programação que liga essa decisão ao restante trabalho.

A mesma abordagem também ajuda depois de o trabalho ser lançado em produção. Registe uma interrupção num centro de trabalho ou a ausência de um colaborador afeto ao trabalho, e o Arcturus pode reprogramar o trabalho de acordo com a nova disponibilidade. Com o Autopilot ativado, os eventos configurados ou as execuções programadas podem desencadear um novo cálculo, mantendo as regras e os bloqueios em vigor. Quando a situação inicial de capacidade muda, há menos trabalho manual de reconstrução do plano.

Explore as funcionalidades de programação da produção do SkyPlanner.

O que mudou na Fredman Operations com uma visão clara da capacidade

A Fredman Operations fabrica produtos para cozinha e embalagem próprios para contacto com alimentos em Rauma, na Finlândia. Com o aumento do volume de encomendas, conhecer a capacidade turno a turno tornou-se cada vez mais importante para cumprir os compromissos de entrega.

Anteriormente, as fichas de trabalho eram transferidas manualmente do ERP L7 para o software de gestão da produção LTR. O planeador definia as prioridades das tarefas sem saber com precisão quando as máquinas ficariam livres nem qual a capacidade disponível em cada turno. Uma reprogramação urgente podia demorar uma hora ou mais, e a disponibilidade de materiais nem sempre correspondia à fila de trabalho.

A Fredman escolheu o SkyPlanner depois de avaliar outros sistemas, tendo a clareza da vista Gantt sido uma razão importante para a escolha. A implementação ligou o L7 ao LTR, reunindo numa única vista as máquinas, a capacidade livre e reservada e o progresso das tarefas.

Segundo a empresa, as equipas comerciais e a gestão conseguem ver a capacidade livre com até seis meses de antecedência. Quando um cliente pede para antecipar todas as suas encomendas pendentes, a equipa consegue obter uma resposta em segundos, em vez de passar horas a fazer cálculos manuais. A Fredman refere também uma menor necessidade de horas extraordinárias e uma resposta mais rápida às alterações.

A experiência da Fredman mostra a importância comercial de conhecer a capacidade: a equipa comercial pode discutir uma oportunidade com uma ideia mais clara do que a produção consegue entregar.

Conheça a experiência da Fredman Operations com o SkyPlanner.

Mantenha o seu ERP e dê à produção um plano exequível

O seu ERP pode continuar a ser o sistema onde mantém as encomendas e os registos de negócio. O SkyPlanner integra-se com qualquer ERP ou MES através da sua REST API aberta, ligando a informação de produção existente à programação com capacidade finita.

A razão para escolher o SkyPlanner não é obter mais um relatório isolado de carga. É ligar a capacidade, a sequência das encomendas e as decisões que estão nas suas mãos. O Arcturus trata do cálculo da programação, a vista Gantt apresenta o resultado e é o planeador que ajusta as prioridades quando as circunstâncias mudam.

Agende uma demonstração do SkyPlanner e traga uma questão recente sobre a aceitação de uma encomenda: a rota de produção, o recurso mais ocupado e a data de entrega que a equipa comercial pretendia prometer. É um ponto de partida útil para perceber como o plano funcionaria na sua fábrica. Se preferir explorar primeiro a abordagem à programação, experimente o SkyPlanner com dados de demonstração.