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La planification est essentielle pour atteindre le succès d’un objectif. Par exemple, supposons que vous planifiez un événement ou
un voyage à l’avance, ou même des activités quotidiennes comme la cuisine. Dans ce cas, vous avez besoin d’une
organisation pour disposer de la bonne quantité d’ingrédients et de tous les outils nécessaires afin d’éviter
de dépenser de l’argent supplémentaire et de pouvoir réaliser ce qui était prévu. Or, ces activités sont plus
simples à organiser que les processus des industries manufacturières et de services.
Dans le monde des affaires d’aujourd’hui, connaître la quantité de stocks et d’équipements nécessaires est
essentiel. D’un autre côté, une rupture de stock peut entraîner des goulots d’étranglement et des livraisons tardives,
rendant une entreprise ni efficace ni compétitive. Aujourd’hui, il existe le Material Requirements
Planning, qui aidera dans cette situation difficile, et d’autres fonctions, en plus de ce système, qui
feront de ces processus un jeu d’enfant.
Découvrons comment fonctionne le Material Requirements Planning et comment ce système peut propulser une entreprise
au niveau supérieur.
Qu’est-ce que le Material Requirements Planning ?
Le calcul des besoins nets (MRP) détermine les matières et composants nécessaires, les quantités requises et les dates auxquelles ils doivent être disponibles, à partir de la demande, des nomenclatures, des données de stock et des délais.
Le MRP coordonne l’approvisionnement en matières avec les besoins de production. Les dates des ordres prévisionnels servent de base à l’ordonnancement de la production, mais ne suffisent pas à démontrer que les machines et le personnel pourront réaliser le travail à temps. La faisabilité doit être vérifiée séparément par un ordonnancement détaillé tenant compte des capacités.
Le Material Requirements Planning est un excellent outil pour aider les entreprises à répondre plus efficacement à une demande accrue, en prévenant les retards ou le manque de disponibilité. Cet outil est principalement utilisé pour les entreprises basées sur les produits.
Le MRP traduit la demande de production en besoins en matières répartis dans le temps et en ordres d’approvisionnement prévisionnels. Les prévisions de demande sont des données d’entrée pour la planification, et non un résultat automatique du calcul MRP.
Le MRP s’appuie sur la demande, les nomenclatures, les stocks disponibles, les réceptions prévues et les délais pour calculer les besoins nets en matières. Vérifiez séparément la capacité de production de l’entreprise avant de considérer les dates de production prévues comme réalisables.
Types de MRP
Il faut distinguer le calcul de base des besoins en matières (MRP I) du concept plus large de planification des ressources de production (MRP II) :
MRP I
Le MRP I calcule les besoins en matières premières et en composants en décomposant les nomenclatures, puis en déduisant les stocks disponibles et les réceptions prévues. Il tient compte des délais pour proposer des dates de commande ou de lancement. Ces dates constituent un plan d’approvisionnement, et non un ordonnancement des machines à capacité finie.
MRP II
La planification des ressources de production (MRP II) élargit la planification des besoins en matières à l’ensemble de la fabrication, en intégrant notamment la planification des capacités et la planification financière. Ce périmètre plus large ne fait pas du MRP I de base un outil d’ordonnancement à capacité finie : vérifiez les fonctions de planification que votre logiciel propose réellement.
Le MRP I et le MRP II sont considérés comme les prédécesseurs directs de la planification des ressources de l’entreprise (ERP), qui couvre d’autres fonctions clés de l’entreprise, comme la gestion de la chaîne logistique, le marketing, les ressources humaines et la comptabilité. Une entreprise peut connecter ses systèmes MRP à un ERP pour avoir une meilleure visibilité sur la circulation de l’information et mieux maîtriser le processus de fabrication, en repérant les éventuels goulots d’étranglement et en surveillant les niveaux de stock.
Un ERP est essentiel pour les grandes entreprises car ce logiciel peut centraliser divers processus au sein de la fabrication, les maintenir rationalisés et partager des informations plus transparentes entre les différents départements.
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Processus du MRP
Le MRP traduit la demande de production en un plan d’approvisionnement. Il utilise les données de demande qui lui sont fournies, sans prévoir lui-même les tendances du marché. Voici les principales étapes :
- Calcul des besoins en matières selon la demande : le MRP utilise les quantités de produits prévues et les nomenclatures pour calculer les besoins bruts en matières premières et en composants.
- Vérification des stocks et des réceptions prévues : le MRP compare les besoins bruts aux stocks utilisables et aux approvisionnements attendus pour calculer les besoins nets. L’exactitude des données de stock est essentielle ; le MRP ne décide pas lui-même de l’emplacement physique où les matières doivent être stockées.
- Planification des quantités et des dates d’approvisionnement : le MRP s’appuie sur les besoins nets, les règles de dimensionnement des lots et les délais pour proposer des commandes d’achat ou des ordres de fabrication, ainsi que leurs dates de lancement.
L’affectation des opérations aux machines et aux postes de travail nécessite un modèle d’ordonnancement détaillé intégrant les gammes de fabrication, les durées des opérations, les temps de préparation et les capacités disponibles. Le MRP de base ne définit pas un enchaînement réalisable des opérations sur les ressources. - Signalement des ajustements à apporter au plan d’approvisionnement : lorsque l’offre ou la demande évolue, le MRP peut repérer les pénuries ou les ordres dont les dates doivent être modifiées. Pour résoudre un conflit de capacité ou refaire l’ordonnancement des machines, il faut procéder séparément à la planification des capacités et à l’ordonnancement.
Entrées MRP
Des informations actualisées sont nécessaires pour obtenir de meilleurs résultats et une production plus efficace. De plus, les gestionnaires peuvent même ajouter davantage de données, connues sous le nom d’entrées MRP ; parmi les plus importantes figurent :
- Nomenclatures (BOM) : elles décrivent la structure du produit en répertoriant les matières et composants nécessaires ainsi que leurs quantités. L’enchaînement des opérations, les postes de travail et les exigences de préparation relèvent de la gamme de fabrication, et non de la seule liste des matières.
- Programme directeur de production (MPS) : un plan de production détaillé par article, qui précise les produits à fabriquer, les quantités et les périodes correspondantes. Le MRP calcule les besoins en composants pour ces fabrications prévues ; l’ordonnancement détaillé vérifie l’enchaînement des opérations sur les ressources.
- Fichier d'état des stocks (ISF): Les informations à jour sur l'état des stocks disponibles et sur la quantité nécessaire pour honorer un bon de commande.
- Prévisions de demande : les prévisions et les commandes clients confirmées fournissent les données de demande nécessaires à la planification. Le MRP utilise ces informations pour calculer les besoins en matières ; il ne produit pas lui-même les prévisions de demande.
Sorties MRP
Il existe certaines sorties générées par votre programme MRP que votre processus de fabrication peut
utiliser, telles que :
- Propositions de commandes d’achat : le MRP détermine les quantités de matières et les dates que le service achats doit examiner. Selon le système, le résultat peut être un ordre prévisionnel ou une demande d’achat, plutôt qu’une commande passée automatiquement auprès d’un fournisseur.
- Plan de matières: Ce plan intègre des détails tels que les spécifications des matières premières, les pièces d'assemblage et les composants nécessaires à la finition du produit final. Le plan de matières inclut également les quantités de chacun ainsi que le calendrier indiquant quand ces ressources seront nécessaires.
- Ordres de fabrication: Cela comprend le travail lié à la production du produit final. L'ordre de fabrication détaille les matières premières et les composants nécessaires, les dates de début et de fin du produit final, ainsi que toutes les responsabilités de chaque service afin de travailler de manière cohérente.
- Rapports principaux et secondaires : selon le système, les rapports présentent les ordres d’approvisionnement prévisionnels, les modifications des ordres existants, les exceptions et les indicateurs de performance de la planification. La prévision de la demande et l’ordonnancement détaillé tenant compte des capacités restent des fonctions distinctes, même lorsqu’elles sont intégrées à la même suite logicielle.
Avantages du Material Requirements Planning
De nombreux types d’entreprises, comme la fabrication technologique, les producteurs de meubles, l’industrie alimentaire ou même l’industrie des services ; il existe de multiples raisons pour lesquelles une entreprise peut bénéficier d’un système MRP dans ses processus de fabrication, telles que :
- Meilleure gestion des stocks : comparer les besoins en matières aux stocks et aux approvisionnements attendus aide les planificateurs à repérer les pénuries et à éviter les réapprovisionnements inutiles. Le résultat dépend de l’exactitude des données sur la demande, les stocks et les produits.
- Planification des achats : le MRP propose les quantités à acheter et les dates auxquelles elles seront nécessaires. Les acheteurs peuvent s’appuyer sur ces propositions pour préparer les commandes d’achat ; les échanges automatiques avec les fournisseurs dépendent du logiciel d’achats et de sa configuration.
- Détection plus précoce des pénuries : lorsque la demande ou l’approvisionnement évolue, le recalcul des besoins en matières aide les planificateurs à repérer les composants manquants et à réexaminer les dates d’approvisionnement. Une exception liée aux matières ne constitue pas un ordonnancement de secours pour les machines.
- Soutien à la productivité : un plan d’approvisionnement aide les équipes de production à préparer les composants nécessaires au travail. L’utilisation des machines et de la main-d’œuvre dépend toujours des gammes de fabrication, des capacités et de l’ordonnancement détaillé.
- Aide à la planification des ressources : le MRP fournit les quantités de matières et les dates nécessaires à la planification des achats et de la production. Les capacités des équipements et de la main-d’œuvre doivent être vérifiées séparément ; la disponibilité des matières ne suffit pas à garantir qu’une commande pourra être achevée à temps.
- Fournit une organisation des données: Les processus de fabrication génèrent une grande quantité d'informations, telles que les données sur les stocks disponibles, les livraisons, les factures, les achats et d'autres rapports qui doivent être analysés et documentés de manière organisée. Un MRP aidera à traiter cette tâche fastidieuse, en gérant mieux les informations collectées au sein de l'entreprise.
- Réduction des achats superflus : déduire les stocks utilisables et les réceptions prévues des besoins peut réduire les achats inutiles. Le MRP ne garantit pas le coût total le plus bas pour les achats, le stockage ou le transport.
- Meilleure utilisation du temps consacré à la planification : le logiciel peut automatiser les calculs répétitifs des besoins en matières et les propositions d’ordres. Les planificateurs doivent néanmoins veiller à l’exactitude des données d’entrée, examiner les exceptions et coordonner les décisions d’achat et de production.
- Augmente la satisfaction des clients: Grâce à une bonne planification de la production et en évitant le risque de pénurie de matières premières et de composants, un MRP aide à réduire les délais de livraison, ce qui fidélise les clients et bâtit une bonne réputation pour l'entreprise, rendant celle-ci plus digne de confiance pour les futurs clients.
Le MRP dépend de l’exactitude des nomenclatures, des données de stock, de la demande et des délais. Le MRP de base utilise généralement des délais prévus sans résoudre les conflits de capacité finie : les dates qu’il propose doivent donc faire l’objet d’une vérification distincte des capacités. Si les données d’entrée ou les dates d’approvisionnement changent, recalculez le plan d’approvisionnement et réexaminez l’ordonnancement détaillé de la production.
Pourtant, un système MRP assume la tâche ardue de calculer les matières premières et les composants nécessaires et de gérer les plans de production de manière plus compétente et efficace que de deviner manuellement et d’utiliser des feuilles de calcul fastidieuses.
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Le MRP répond aux questions liées aux matières : lesquelles sont nécessaires, en quelles quantités et à quelles dates ? SkyPlanner APS traite l’ordonnancement détaillé : quelle opération réaliser sur quel poste de travail, à quel moment et dans quel ordre, en tenant compte de la disponibilité des matières, des horaires des équipes, des priorités et des dates de livraison. SkyPlanner ne remplace pas un ERP ; il s’intègre à n’importe quel ERP ou MES via la REST API ouverte qu’il propose. Les planificateurs définissent les priorités et les règles, puis Arcturus calcule l’ordonnancement.
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Teemu Hakala
Spécialiste de la planification de la production, SkyPlanner
