MRP : Un guide rapide

Temps de lecture estimé : 10 minutes

La planification est essentielle pour atteindre le succès d’un objectif. Par exemple, supposons que vous planifiez un événement ou
un voyage à l’avance, ou même des activités quotidiennes comme la cuisine. Dans ce cas, vous avez besoin d’une
organisation pour disposer de la bonne quantité d’ingrédients et de tous les outils nécessaires afin d’éviter
de dépenser de l’argent supplémentaire et de pouvoir réaliser ce qui était prévu. Or, ces activités sont plus
simples à organiser que les processus des industries manufacturières et de services.

Dans le monde des affaires d’aujourd’hui, connaître la quantité de stocks et d’équipements nécessaires est
essentiel. D’un autre côté, une rupture de stock peut entraîner des goulots d’étranglement et des livraisons tardives,
rendant une entreprise ni efficace ni compétitive. Aujourd’hui, il existe le Material Requirements
Planning, qui aidera dans cette situation difficile, et d’autres fonctions, en plus de ce système, qui
feront de ces processus un jeu d’enfant.

Découvrons comment fonctionne le Material Requirements Planning et comment ce système peut propulser une entreprise
au niveau supérieur.

Qu’est-ce que le Material Requirements Planning ?

Cette planification aide à coordonner les bons de commande et un calendrier de production optimal, à maintenir des niveaux adéquats de stocks disponibles en fonction de la demande actuelle et même future, et aide à ajuster les plans de production, évitant ainsi les ruptures de stock. Un MRP supervise également que les processus de production soient accomplis sans erreurs dans les délais établis.

Le Material Requirements Planning est un excellent outil pour aider les entreprises à répondre plus efficacement à une demande accrue, en prévenant les retards ou le manque de disponibilité. Cet outil est principalement utilisé pour les entreprises basées sur les produits.

Le système MRP atteint cette efficacité en tenant compte de plusieurs facteurs, tels que la quantité de stocks disponibles, la capacité de production d’une entreprise, les délais de livraison et les demandes des clients. De cette manière, une entreprise travaille aussi efficacement que possible. L’objectif principal du MPR est de réduire les niveaux de stocks et de les utiliser de la manière la plus efficace possible sans négliger la demande de production.

Types de MRP

Il existe deux types de Material Requirements Planning sur le marché, qui sont :

MRP I

Le MRP I calcule le nombre de matières premières et de composants, effectue une gestion organisée des stocks et de la nomenclature, et crée un calendrier de production détaillé que l’entreprise utilise pour fabriquer un produit spécifique. Ce système utilise les informations issues de l’expérience antérieure de l’entreprise pour déterminer les besoins du processus de production.

MRP II

Le successeur du MRP I. Le Manufacturing Resource Planning (MRP II) est un système plus sophistiqué puisque, en plus de remplir les fonctions du MRP I, le MRP II crée également des prévisions de demande client et prend en compte les besoins et exigences d’autres départements tels que la finance et la qualité. Cette option est idéale pour les petites et moyennes entreprises.

Le MRP I et le MRP II sont considérés comme les prédécesseurs directs de l’Enterprise Resource Planning (ERP), qui soutient d’autres processus fonctionnels clés d’une entreprise, tels que la gestion de la chaîne d’approvisionnement, le marketing, les ressources humaines et la comptabilité. Une entreprise peut intégrer les systèmes MRP à un ERP pour avoir une plus grande visibilité sur le flux d’informations et avoir un meilleur contrôle du processus de fabrication, en identifiant les goulots d’étranglement possibles et en veillant aux niveaux de stocks.

Un ERP est essentiel pour les grandes entreprises car ce logiciel peut centraliser divers processus au sein de la fabrication, les maintenir rationalisés et partager des informations plus transparentes entre les différents départements.

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Processus du MRP

Le MRP suit diverses procédures pour s’assurer que la quantité exacte de matières premières et de composants est disponible pour la production et que les objectifs fixés sont atteints avec succès. Le Material Requirements Planning prend également en compte les tendances du marché pour être prêt à une croissance de la demande ou pour savoir quand arrêter d’acheter si le stock diminue. Pour y parvenir, un MRP suit ces procédures :

1. Calcule le matériel nécessaire en fonction de la demande: La première étape réalisée par cet outil. Selon le bon de commande et les spécifications du client, un MRP estime les matières premières nécessaires à l'entreprise pour fabriquer la commande.
2. Gère les stocks: La planification des besoins en matières répartit les stocks au bon endroit. Supposons qu'une entreprise dispose de plusieurs sites et ressources dans différentes zones. Dans ce cas, le MRP déterminera où les matières premières et les composants doivent être placés afin d'éviter les goulots d'étranglement dans la production et de rendre le processus de fabrication plus agile. De plus, vous pouvez consulter l'état des ressources et voir lesquelles sont en transit ou ont déjà été commandées.
3. Crée une production planifiée: Après avoir déterminé la quantité de matières premières et de composants nécessaires, un MRP calcule le temps et la main-d'œuvre estimés pour fabriquer un produit ou un service. Ce plan de travail facilite l'atteinte des objectifs fixés afin de garantir la satisfaction du client. Un planning de production indique également quelles machines doivent être utilisées et sur quels postes de travail. Si une machine doit être adaptée et assemblée avec d'autres pièces pour créer un produit spécifique, le MRP prend en compte ce temps pour fournir un délai réaliste.
4. Assure le suivi des processus: Avec un outil aussi utile que la planification des besoins en matières, une entreprise peut garder les processus de fabrication sous contrôle, car le MRP alerte en cas de retards et crée même des plans de contingence si nécessaire.

Entrées MRP

Des informations actualisées sont nécessaires pour obtenir de meilleurs résultats et une production plus efficace. De plus, les gestionnaires peuvent même ajouter davantage de données, connues sous le nom d’entrées MRP ; parmi les plus importantes figurent :

• Nomenclatures (BOM): Il s'agit d'une liste précise, généralement organisée de manière hiérarchique, des matières premières, des composants et des instructions détaillées du processus d'assemblage pour fabriquer un produit ou fournir un service.
• Plan directeur de production (MPS): Un plan de production réaliste qui détermine quoi, comment, quand et combien de produits doivent être fabriqués en analysant la demande et la capacité de production de l'entreprise.
• Fichier d'état des stocks (ISF): Les informations à jour sur l'état des stocks disponibles et sur la quantité nécessaire pour honorer un bon de commande.
• Prévision de la demande: Un MRP établit une prévision en tenant compte du nombre de commandes confirmées, de l'historique des ventes, des conditions du marché et des tendances. Cette prévision permet de toujours disposer des ressources de production nécessaires pour répondre à la demande anticipée.

Sorties MRP

Il existe certaines sorties générées par votre programme MRP que votre processus de fabrication peut
utiliser, telles que :

• Bons de commande: Une planification d'achat détaillée qui doit être respectée. Grâce à ce calendrier, une entreprise peut passer un bon de commande pour que le fournisseur livre les matières premières et les composants nécessaires à la production.
• Plan de matières: Ce plan intègre des détails tels que les spécifications des matières premières, les pièces d'assemblage et les composants nécessaires à la finition du produit final. Le plan de matières inclut également les quantités de chacun ainsi que le calendrier indiquant quand ces ressources seront nécessaires.
• Ordres de fabrication: Cela comprend le travail lié à la production du produit final. L'ordre de fabrication détaille les matières premières et les composants nécessaires, les dates de début et de fin du produit final, ainsi que toutes les responsabilités de chaque service afin de travailler de manière cohérente.
• Rapports primaires et secondaires: Le MRP élabore deux types de relevés. Le premier comprend le bon de commande, le plan de matières et l'ordre de fabrication, tandis que les rapports secondaires présentent les détails de performance, les erreurs et la prévision de la demande des clients.

Avantages du Material Requirements Planning

De nombreux types d’entreprises, comme la fabrication technologique, les producteurs de meubles, l’industrie alimentaire ou même l’industrie des services ; il existe de multiples raisons pour lesquelles une entreprise peut bénéficier d’un système MRP dans ses processus de fabrication, telles que :

1. Meilleure gestion des stocks: La disponibilité des matières premières et des composants appropriés est essentielle à la fabrication des produits et évite les retards. Un MRP calcule les coûts de stock et aide à maintenir les ressources à un niveau optimal en fonction des données déterminées par les plannings de production et la prévision de la demande des clients, évitant ainsi les pénuries et les goulots d'étranglement dus à un manque de ressources.
2. Planification des achats: Un MRP détermine quoi, combien et quand acheter des matières premières et des composants. Ce système est un excellent outil qui rend le travail des responsables des achats plus efficace, car le MRP peut être configuré pour contacter automatiquement les fournisseurs lorsque le logiciel détecte qu'un achat doit être effectué, conformément au plan de production.
3. Création de plans d'urgence: Malgré une bonne gestion du contrôle des stocks et une bonne prévision de la demande des acheteurs, une entreprise peut rencontrer des problèmes intermittents. Si cette situation se présente, un MRP peut suggérer une nouvelle réorientation de la production afin de détecter les goulots d'étranglement dans les processus de fabrication dus à une réduction des ressources ou à leur absence, pour atténuer les revers générés.
4. Optimise la productivité: En planifiant la fabrication et en garantissant la disponibilité des matières premières et des composants nécessaires, les processus de production deviennent plus efficaces et exploitent mieux les machines et la main-d'œuvre. Ce planning de travail aide également les responsables à mieux gérer les opérations de fabrication à réaliser, à calculer des coûts d'exploitation plus précis et à déterminer un délai de livraison exact.
5. Gestion efficace des ressources: La fonction d'un MRP est de garantir la disponibilité des matières premières et des composants pour la production, y compris les équipements et la main-d'œuvre nécessaires à la réalisation du processus de fabrication. Un système MRP permet à une entreprise de disposer de données précises pour une meilleure gestion des ressources, en évitant les goulots d'étranglement et les retards.
6. Fournit une organisation des données: Les processus de fabrication génèrent une grande quantité d'informations, telles que les données sur les stocks disponibles, les livraisons, les factures, les achats et d'autres rapports qui doivent être analysés et documentés de manière organisée. Un MRP aidera à traiter cette tâche fastidieuse, en gérant mieux les informations collectées au sein de l'entreprise.
7. Réduit les coûts d'achat: Lorsqu'un MRP calcule la quantité et les coûts nécessaires à la fabrication, cela inclut également les coûts de stockage, de transport et d'entreposage, ce qui fait de la planification des besoins en matières un outil exact qui recherche l'option la meilleure, la plus utile et la plus économique, en évitant l'achat excessif de matières premières et de composants.
8. Meilleure utilisation du temps: La planification des besoins en matières aide à gagner du temps et rend une entreprise plus compétitive. Un système MRP est entièrement automatisé, de sorte que ce logiciel rationalise la production de biens avec peu d'intervention humaine. Sinon, les inventaires se feraient à la main, les fournisseurs seraient contactés individuellement, les délais de livraison seraient calculés et un temps de production sujet aux erreurs et aux goulots d'étranglement serait estimé.
9. Augmente la satisfaction des clients: Grâce à une bonne planification de la production et en évitant le risque de pénurie de matières premières et de composants, un MRP aide à réduire les délais de livraison, ce qui fidélise les clients et bâtit une bonne réputation pour l'entreprise, rendant celle-ci plus digne de confiance pour les futurs clients.

Cependant, un MRP présente certains inconvénients ; parmi les principaux figurent le manque de flexibilité dans le plan de production puisque le système suppose que le délai de livraison sera toujours le même pour un produit spécifique, l’augmentation des coûts de stockage et, surtout, la dépendance à la saisie de données actualisées pour créer les calendriers et pouvoir déterminer les matières premières et les composants.

Pourtant, un système MRP assume la tâche ardue de calculer les matières premières et les composants nécessaires et de gérer les plans de production de manière plus compétente et efficace que de deviner manuellement et d’utiliser des feuilles de calcul fastidieuses.

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