Analisi ABC delle scorte: calcolare classi utili nella pratica

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L’analisi ABC delle scorte raggruppa gli articoli in base al valore del consumo annuo: la quantità utilizzata in un anno moltiplicata per il costo unitario. Gli articoli A rappresentano la quota maggiore di questo valore, gli articoli B la quota successiva e gli articoli C la parte restante. Lo scopo è concentrare le attività di controllo delle scorte dove hanno il maggiore impatto economico.

Per un’azienda manifatturiera c’è però una seconda domanda importante: quale articolo, se manca, può bloccare un ordine? Un bullone dal costo contenuto può rientrare nella classe C e al tempo stesso fermare un intero assemblaggio. L’analisi ABC indica dove si concentra la spesa, ma non quali operazioni si possono avviare senza rischi.

Usa la classificazione per definire politiche adeguate di acquisto e controllo delle scorte. Collega poi la disponibilità dei materiali al piano di produzione con SkyPlanner APS: così anche un componente economico mancante riceve attenzione quando mette a rischio la consegna, non solo quando comporta una spesa annua elevata.

Che cosa significano davvero A, B e C

In un’analisi basata sul valore dei consumi, le classi descrivono la concentrazione della spesa, non la qualità, il margine di profitto o la priorità di produzione.

• Gli articoli A rappresentano la prima e più ampia quota del valore del consumo annuo. Richiedono particolare attenzione all’esattezza delle giacenze, agli impegni di acquisto e alle scorte in eccesso.
• Gli articoli B rappresentano la quota successiva. In genere è più sensato applicare controlli standard e verifiche periodiche anziché gestire ogni articolo come un’eccezione.
• Gli articoli C rappresentano la quota residua, più piccola, del valore dei consumi. Spesso il vantaggio sta nel semplificare i riapprovvigionamenti ordinari e le attività amministrative, senza esporre la produzione a carenze evitabili.

Un punto di partenza comune è assegnare circa l’80% del valore dei consumi alla classe A, il successivo 15% alla B e il restante 5% alla C. Sono soglie scelte per la gestione, non regole universali. La distribuzione effettiva nella tua azienda potrebbe essere diversa.

Il noto principio 80/20 descrive come il valore possa concentrarsi in un gruppo relativamente ristretto di articoli. Non impone che esattamente il 20% dei codici articolo appartenga alla classe A. Calcola prima la distribuzione, anziché forzare il numero di articoli per adattarlo a uno schema prestabilito.

Come calcolare le classi ABC delle scorte

Parti da un insieme di articoli ben definito, ad esempio i materiali e i componenti acquistati e utilizzati da uno stabilimento. Adotta per tutti lo stesso periodo di dodici mesi e lo stesso criterio di costo. Non inserire in un’unica graduatoria il consumo delle materie prime e il valore complessivo dei prodotti finiti senza tenere conto della sovrapposizione: rischieresti di conteggiare due volte il valore degli stessi materiali.

1. Raccogli i dati sui consumi e sul costo unitario

Per ogni codice articolo, registra la quantità consumata nel periodo e il relativo costo unitario. Mantieni coerenti le unità di misura: a una quantità espressa in pezzi deve corrispondere un costo per pezzo, non per scatola. Usa la stessa valuta e un criterio di valorizzazione uniforme per tutto l’elenco.

I consumi storici sono un punto di partenza pratico, ma verifica che siano rappresentativi del lavoro futuro. Un prodotto fuori produzione, un nuovo contratto o un periodo in cui le carenze hanno limitato i consumi possono rendere fuorvianti i dati dell’ultimo anno. Se scegli invece di usare il consumo annuo previsto, indicalo chiaramente e applica questo criterio in modo uniforme.

2. Calcola il valore del consumo annuo

Valore del consumo annuo = quantità annua consumata × costo unitario

Si tratta di un flusso nell’arco di un anno, non del valore delle giacenze di oggi. Un articolo può essere presente in magazzino in piccole quantità e generare comunque una spesa annua elevata perché viene riapprovvigionato spesso.

Non si tratta nemmeno del prezzo di vendita o del fatturato. In questa analisi dei materiali di produzione, la graduatoria si basa sul costo di ciò che viene consumato in produzione.

3. Ordina i valori dal più alto al più basso

Somma i valori del consumo annuo per ottenere il totale, quindi ordina le righe degli articoli in ordine decrescente. Non basare la graduatoria sul solo prezzo unitario. Un materiale economico utilizzato in grandissime quantità può precedere un componente costoso usato solo occasionalmente.

4. Calcola la quota di ogni articolo e la quota cumulata

Quota di valore dell’articolo = valore del consumo annuo dell’articolo ÷ valore totale del consumo annuo × 100%

La quota cumulata si ottiene sommando progressivamente le quote man mano che si scorre l’elenco ordinato. Questa somma progressiva indica dove fissare i confini tra le classi.

5. Assegna le classi con una regola esplicita per le soglie

Con un criterio 80/15/5, assegna gli articoli alla classe A finché il valore cumulato raggiunge o supera l’80%, poi alla B finché raggiunge o supera il 95%. Gli articoli rimanenti appartengono alla C. Mantieni ogni codice articolo interamente in una sola classe.

Con questa convenzione, l’articolo che fa superare una soglia resta nella classe che si sta completando. Se aggiungendo un articolo la classe A passa dal 79% all’83%, quell’articolo resta A e la B inizia dalla riga successiva. È possibile adottare un’altra convenzione coerente: documenta quella scelta, in modo che chi ripeterà l’analisi possa riprodurre il risultato. Gestisci in modo uniforme anche gli articoli di pari valore, evitando che un diverso ordinamento provochi passaggi di classe senza una ragione chiara.

Esempio di calcolo: un articolo C può essere utilizzato migliaia di volte

Immagina un’azienda manifatturiera che analizzi sei materiali acquistati. I dati seguenti sono illustrativi, non risultati ottenuti da clienti. Il valore totale del consumo annuo è di $100.000. Le righe sono ordinate in base a questo valore; le due righe di pari valore mantengono l’ordine dell’elenco originale degli articoli.

Materiale	Consumo annuo	Costo unitario	Valore del consumo annuo	Quota sul totale	Quota cumulata	Classe
Motori	200	$300,00	$60.000	60%	60%	A
Alloggiamenti	400	$50,00	$20.000	20%	80%	A
Alberi	600	$20,00	$12.000	12%	92%	B
Guarnizioni	6.000	$0,50	$3.000	3%	95%	B
Bulloni	30.000	$0,10	$3.000	3%	98%	C
Etichette	100.000	$0,02	$2.000	2%	100%	C

Per gli alloggiamenti, il calcolo è 400 × $50 = $20.000. Dividendo per $100.000 si ottiene una quota del 20%. Sommando questa quota al 60% dei motori, la quota cumulata arriva all’80% e completa la classe A.

Alberi e guarnizioni aggiungono il 15%, completando la classe B al 95%. Bulloni ed etichette rappresentano il 5% finale e, secondo il criterio scelto, rientrano quindi nella classe C.

È importante notare che cosa non dice il calcolo. L’azienda consuma 30.000 bulloni, che restano tuttavia in classe C perché il loro costo annuo è relativamente basso. La classe C non indica che un articolo sia poco utilizzato o obsoleto, né che si possa restare senza scorte senza conseguenze. Allo stesso modo, la classe A non implica che i motori debbano avere automaticamente la precedenza nella coda di lavorazione della macchina.

Definisci controlli diversi per ogni classe

La classificazione è utile quando cambia il modo di lavorare. Assegna a ogni classe una politica di controllo, un responsabile e verifiche periodiche, anziché limitarti ad aggiungere una lettera all’anagrafica articoli.

Classe	Controlli da privilegiare	Cosa evitare
A	Esamina attentamente gli impegni di acquisto e le scorte in eccesso; verifica spesso l’esattezza delle giacenze quando gli errori comportano un’esposizione finanziaria significativa; monitora le variazioni della domanda e dei costi.	Acquistare scorte aggiuntive solo perché un articolo è di classe A, oppure ridurle tanto da compromettere l’affidabilità dell’approvvigionamento.
B	Adottare una politica di riapprovvigionamento standard ed esaminare regolarmente le anomalie; approfondire i casi degli articoli il cui valore o andamento delle forniture sta cambiando.	Lasciare il gruppo intermedio senza una gestione adeguata, tra i controlli rigorosi della classe A e le procedure semplici della classe C.
C	Ridurre il lavoro di gestione dei singoli acquisti con confezioni di dimensioni adeguate, riapprovvigionamento a due contenitori o accordi con i fornitori; mantenere una protezione sufficiente rispetto al rischio effettivo di fornitura.	Considerare una spesa annua contenuta come un motivo per ignorare le carenze, la durata di conservazione o la dipendenza della produzione da questi articoli.

La frequenza dei conteggi e l’intervallo di revisione degli acquisti vanno definiti in base alla propria realtà operativa. Anche all’interno della stessa classe, un articolo con un andamento stabile e registrazioni affidabili richiede un’attenzione diversa rispetto a uno che presenta ripetute discrepanze di giacenza.

Allo stesso modo, ordinare una quantità maggiore di un articolo di classe C può essere conveniente se evita di ripetere le attività di acquisto e movimentazione, ma non se il materiale scade o diventa obsoleto. L’analisi ABC aiuta a stabilire dove concentrare l’attenzione; non calcola la quantità ottimale da ordinare né la scorta di sicurezza necessaria.

La decisione sulla scorta di sicurezza va tenuta separata. Definire la scorta in base all’incertezza, al tempo di riapprovvigionamento e alle conseguenze di una carenza, anziché applicare la stessa percentuale di scorta a tutti gli articoli di classe A, B o C.

Valutare la criticità per la produzione prima di modificare la politica delle scorte

Prima di ridurre i controlli sugli articoli di classe C, chiedersi cosa succede quando ciascuno di essi non è disponibile. Verificare se esiste un sostituto approvato, in quanto tempo può arrivare una nuova fornitura e quali ordini cliente dipendono da quell’articolo.

Mantenere visibile la criticità accanto alla classe ABC. La carenza di un bullone di classe C senza sostituti approvati può richiedere un intervento urgente, anche se il suo acquisto non richiede lo stesso livello di controllo di quello di un motore di classe A. Non occorre riclassificarlo come A per riconoscere questo rischio.

La variabilità della domanda è un altro aspetto da considerare separatamente. Due articoli con lo stesso valore di consumo annuo possono avere andamenti molto diversi: uno viene utilizzato con regolarità, mentre l’altro richiede prelievi ingenti ma occasionali. Verificare questo andamento prima di adottare la stessa procedura di riapprovvigionamento per entrambi.

Immaginiamo che i motori e gli alloggiamenti necessari per un ordine di assemblaggio siano disponibili, ma che manchi il bullone richiesto. In termini economici, i materiali disponibili sembrano coprire ampiamente l’ordine. Sul piano operativo, però, l’assemblaggio non può essere completato senza quel componente. Avviare il lavoro in anticipo potrebbe produrre soltanto assemblaggi incompleti, movimentazioni aggiuntive e un’altra coda da monitorare.

A questo punto, la domanda utile non è «A quale classe appartiene il bullone?», ma «Quando si può effettivamente lavorare questo ordine e che cosa può fare il team nel frattempo?».

Collega ogni classe di materiali al piano di produzione con SkyPlanner

SkyPlanner APS include la disponibilità dei materiali nel calcolo della schedulazione, insieme a risorse produttive, turni, dipendenze tra operazioni e priorità. Quando è abilitata la schedulazione che tiene conto dei materiali, Arcturus considera i materiali disponibili e le consegne in arrivo previste per calcolare l’inizio delle operazioni. In base a queste regole, l’inizio di un’operazione non viene pianificato prima che siano disponibili i materiali necessari.

Il bullone mancante diventa così un vincolo di schedulazione, non più soltanto una voce di scarso valore in un report di magazzino. Nella vista Gantt puoi verificare le operazioni pianificate e il loro completamento, anziché confrontare manualmente le giacenze con le singole code di lavoro delle macchine. Il vantaggio è avere meno avvii pianificati senza i materiali necessari e individuare prima i problemi di consegna.

Le date di consegna degli ordini di acquisto indicano la disponibilità prevista. Confermare come consegnato un ordine di acquisto aggiorna le giacenze: un ricevimento previsto non equivale a materiale già presente in magazzino. Se il fornitore modifica la data prevista, aggiorna le informazioni e ricalcola il piano per vedere l’effetto sulle lavorazioni.

Le priorità restano una tua decisione. Arcturus calcola la sequenza rispettando le regole e la capacità che definisci, così puoi valutare gli impegni interessati anziché spostare manualmente ogni operazione. Per questo SkyPlanner è un utile complemento alla gestione ABC: l’attenzione economica rimane concentrata dove serve, mentre la verifica della fattibilità produttiva tiene conto dei componenti effettivamente necessari a ciascuna operazione.

SkyPlanner si integra con qualsiasi ERP o MES tramite la sua REST API aperta. Puoi mantenere il sistema che gestisce i dati degli acquisti e degli articoli, collegandolo a un piano di produzione che tiene conto della disponibilità dei materiali.

Che cosa è cambiato in Eskomatic con una maggiore visibilità sui materiali

Eskomatic, azienda di lavorazioni meccaniche conto terzi, in precedenza gestiva le code di lavoro in gran parte manualmente, con un sistema ERP e di controllo della produzione datato. Ottenere un quadro d’insieme richiedeva impegno e, con una visibilità limitata sulla disponibilità dei materiali, una carenza poteva emergere troppo a ridosso dell’inizio pianificato di un’operazione.

Collegando SkyPlanner all’ERP esistente, il team ha ottenuto una coda di lavoro visualizzata nel Gantt, la schedulazione automatica dei carichi e una visione più chiara delle carenze di materiali. Nella sua testimonianza sull’uso di SkyPlanner, Eskomatic riferisce di aver ridotto i fermi di produzione dovuti alla mancanza di materiali e di riuscire a definire le date di consegna con maggiore precisione.

Questa esperienza mostra un miglioramento operativo che va oltre la sola classificazione: il pianificatore può vedere il problema di disponibilità dei materiali in relazione alle lavorazioni interessate. È un motivo per collegare il controllo delle scorte alla schedulazione, anziché aspettarsi che la sola etichetta ABC basti a tutelare le consegne.

Parti da un gruppo di materiali e da una carenza reale

Scegli un gruppo di materiali ben definito, calcola i valori di consumo e concorda le soglie. Applica le politiche di controllo che ne derivano, poi verifica quanto sono critici per la produzione gli articoli di classe C prima di semplificarne il riapprovvigionamento. Rivedi la classificazione quando cambiano la domanda, i costi o il mix di prodotti. Valuta espressamente anche gli articoli nuovi e quelli senza consumi, senza dare per scontato che lo storico dei consumi offra un quadro completo.

Usa l’analisi ABC per concentrare l’attenzione economica dove serve. Usa SkyPlanner per trasformare la disponibilità dei materiali e la capacità produttiva in un piano che il reparto possa seguire.

Prenota una demo di SkyPlanner e porta un caso recente di ordine di assemblaggio ritardato da un componente mancante. Con i fabbisogni di materiali, il ricevimento previsto e il ciclo di lavorazione, potrai vedere come la carenza modifica l’inizio e il completamento pianificati, tenendo conto anche delle altre lavorazioni. Se preferisci prima esplorare il software, prova SkyPlanner con dati dimostrativi.