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재고 ABC 분석은 연간 사용금액을 기준으로 재고 품목을 분류하는 방법입니다. 연간 사용금액은 1년간 사용한 수량에 단위당 원가를 곱한 값입니다. 전체 사용금액에서 가장 큰 비중을 차지하는 품목은 A, 그다음은 B, 나머지는 C로 분류합니다. 재무적 효과가 가장 큰 품목에 재고 관리 역량을 집중하는 것이 목적입니다.
제조업에서는 한 가지를 더 따져봐야 합니다. 어떤 품목이 부족할 때 주문 건의 생산이 멈출 수 있을까요? 저가 볼트는 C등급에 속하더라도 조립 전체를 지연시킬 수 있습니다. ABC 분석으로 비용이 어디에 들어가는지는 알 수 있지만, 어떤 작업을 차질 없이 시작할 수 있는지까지 알 수는 없습니다.
ABC 등급을 바탕으로 합리적인 구매 및 재고 관리 방침을 세우세요. 그런 다음 SkyPlanner APS로 자재 가용 여부를 생산 일정과 연결하세요. 연간 지출액이 큰 부품뿐 아니라, 가격이 낮더라도 부족으로 인해 납기에 차질을 줄 수 있는 부품까지 살필 수 있습니다.
A, B, C등급의 실제 의미
사용금액을 기준으로 한 분석에서 등급은 비용이 어디에 집중되는지를 나타냅니다. 품질이나 이익률, 생산 우선순위를 뜻하지는 않습니다.
- A등급 품목은 연간 사용금액에서 가장 큰 비중을 차지하는 첫 번째 그룹입니다. 재고 정확도, 구매 약정, 과잉 재고를 면밀히 관리해야 합니다.
- B등급 품목은 그다음 비중을 차지합니다. 보통은 모든 품목을 예외적으로 개별 관리하기보다 표준 관리 절차를 적용하고 정기적으로 검토하는 편이 합리적입니다.
- C등급 품목은 사용금액에서 나머지 비중을 차지하며, 그 비중은 작습니다. 대개는 예방 가능한 자재 부족으로 생산에 차질을 주지 않으면서 일상적인 보충과 관리 업무를 간소화하는 데 개선 여지가 있습니다.
일반적으로 사용금액의 약 80%를 A, 다음 15%를 B, 나머지 5%를 C로 나누는 방식에서 시작합니다. 이 비율은 관리 방침에 따라 정하는 경계이지, 모든 경우에 적용되는 규칙은 아닙니다. 실제 분포는 다를 수 있습니다.
흔히 말하는 80/20 법칙은 비교적 적은 수의 품목에 금액이 집중될 수 있음을 설명합니다. 전체 품목 코드의 정확히 20%를 A등급으로 지정해야 한다는 뜻은 아닙니다. 품목 수를 미리 정한 비율에 억지로 맞추지 말고, 먼저 실제 분포를 계산하세요.
재고 ABC 등급 산정 방법
먼저 공장에서 사용하는 구매 자재와 부품처럼 분석 대상을 명확히 정하세요. 모든 품목에 동일한 12개월 기간과 원가 기준을 적용해야 합니다. 원자재 사용금액과 완제품 전체 금액을 하나의 순위로 합칠 때는 중복분을 반드시 반영해야 합니다. 그렇지 않으면 동일한 자재 금액이 두 번 집계될 수 있습니다.
1. 사용량과 단위당 원가 수집
품목 코드별로 해당 기간의 사용량과 단위당 원가를 기록하세요. 단위도 일치시켜야 합니다. 사용량을 개수로 기록했다면 상자당 원가가 아니라 개당 원가를 적용해야 합니다. 목록 전체에 같은 통화와 일관된 평가 기준을 사용하세요.
과거 사용량은 실용적인 출발점이지만, 앞으로의 생산을 제대로 반영하는지 확인해야 합니다. 제품 단종이나 신규 계약이 있었거나 자재 부족으로 사용량이 줄었던 기간이 있다면, 지난 1년의 수치만으로 판단하기 어렵습니다. 예상 연간 사용량을 대신 적용한다면 이를 명확히 표시하고 일관되게 사용하세요.
2. 연간 사용금액 계산
연간 사용금액 = 연간 사용량 × 단위당 원가
이는 1년 동안 사용한 금액이지 현재 보유 재고의 금액이 아닙니다. 보유 재고가 적더라도 자주 보충하는 품목이라면 연간 지출액이 클 수 있습니다.
판매가격이나 매출액을 뜻하는 것도 아닙니다. 여기서는 제조 자재를 분석하므로 생산에 사용한 자재의 원가를 기준으로 순위를 매깁니다.
3. 사용금액이 큰 순서로 정렬
품목별 연간 사용금액을 더해 합계를 구한 다음, 금액이 큰 순서로 품목 행을 정렬하세요. 단가만으로 순위를 매기면 안 됩니다. 가격이 저렴해도 대량으로 사용하는 자재는 가끔 사용하는 고가 부품보다 순위가 높을 수 있습니다.
4. 품목별 비중과 누적 비중 계산
품목별 금액 비중 = 해당 품목의 연간 사용금액 ÷ 전체 연간 사용금액 × 100%
누적 비중은 정렬된 목록을 위에서 아래로 내려가며 품목별 비중을 더한 값입니다. 이 누적값을 보고 등급 경계를 정합니다.
5. 명확한 경계 규칙에 따라 등급 부여
80/15/5 기준을 적용한다면 누적 금액 비중이 80%에 도달하거나 이를 넘을 때까지 A등급으로 분류합니다. 이후 95%에 도달하거나 이를 넘을 때까지 B등급으로 분류하고, 나머지 품목은 C등급으로 지정합니다. 하나의 품목 코드는 나누지 않고 하나의 등급에만 포함하세요.
이 방식에서는 경계를 넘게 하는 품목도 그때까지 채우고 있던 등급에 포함합니다. 다음 품목을 더했을 때 A의 누적 비중이 79%에서 83%로 높아진다면, 그 품목까지 A로 분류하고 다음 행부터 B를 시작합니다. 다른 방식도 일관되게 적용한다면 사용할 수 있습니다. 다음 분석 담당자가 같은 결과를 재현할 수 있도록 적용한 규칙을 기록하세요. 사용금액이 같은 품목도 일관되게 처리해야 합니다. 정렬 순서가 달라져 등급이 바뀌었는데도 그 이유를 설명할 수 없는 일이 없도록 하세요.
계산 예시: 수천 번 사용해도 C등급일 수 있습니다
한 제조업체가 구매 자재 여섯 가지를 분석한다고 가정해 보겠습니다. 아래 수치는 설명을 위한 예시이며 고객의 실제 결과가 아닙니다. 연간 사용금액 합계는 $100,000입니다. 사용금액이 큰 순서로 행을 정렬하되, 금액이 같은 두 행은 원래 품목 목록의 순서를 유지했습니다.
| 자재 | 연간 사용량 | 단위당 원가 | 연간 사용금액 | 전체 대비 비중 | 누적 비중 | 등급 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 모터 | 200 | $300.00 | $60,000 | 60% | 60% | A |
| 하우징 | 400 | $50.00 | $20,000 | 20% | 80% | A |
| 샤프트 | 600 | $20.00 | $12,000 | 12% | 92% | B |
| 씰 | 6,000 | $0.50 | $3,000 | 3% | 95% | B |
| 볼트 | 30,000 | $0.10 | $3,000 | 3% | 98% | C |
| 라벨 | 100,000 | $0.02 | $2,000 | 2% | 100% | C |
하우징의 연간 사용금액은 400 × $50 = $20,000입니다. 이를 전체 금액인 $100,000으로 나누면 비중은 20%가 됩니다. 모터의 60%에 더하면 누적 비중이 80%에 도달하므로 여기까지가 A등급입니다.
샤프트와 씰의 비중을 더하면 15%가 추가되어 누적 비중 95%에서 B등급이 마무리됩니다. 볼트와 라벨은 마지막 5%를 차지하므로 이 기준에서는 C등급입니다.
이 계산만으로 알 수 없는 점도 짚어봐야 합니다. 이 제조업체는 볼트를 30,000개 사용하지만, 연간 비용이 상대적으로 적어 볼트는 C등급으로 남습니다. C등급이라고 해서 드물게 사용하거나 더 이상 쓰지 않는 품목이라는 뜻도, 재고가 떨어져도 괜찮다는 뜻도 아닙니다. 마찬가지로 모터가 A등급이라고 해서 설비의 작업 대기열에서 자동으로 우선순위를 받아야 하는 것도 아닙니다.
등급별로 관리 방식 차별화
분류는 실제 업무 방식을 바꿀 때 비로소 가치가 있습니다. 품목 마스터에 등급 문자만 추가하는 데 그치지 말고, 등급별 관리 방침과 담당자, 정기 검토 절차를 정하세요.
| 등급 | 실무 관리 중점 | 피해야 할 사항 |
|---|---|---|
| A | 구매 약정과 과잉 재고를 면밀히 검토합니다. 재고 오류가 큰 재무적 위험으로 이어지는 품목은 재고 정확도를 자주 확인하고, 수요와 원가 변화를 주시합니다. | 단지 A등급이라는 이유로 재고를 추가 구매하거나, 공급이 불안정해질 정도로 재고를 과도하게 줄이는 것. |
| B | 표준 보충 방침을 적용하고 예외 사항을 정기적으로 검토합니다. 사용금액이나 공급 양상이 달라지는 품목은 원인을 확인합니다. | 엄격하게 관리하는 A등급과 간소한 절차로 관리하는 C등급 사이에서 B등급을 관리 사각지대로 방치하는 것. |
| C | 적절한 포장 단위, 투빈 방식의 보충 또는 공급업체와의 협의를 통해 발주·입고 처리에 드는 수고를 줄이되, 실제 공급 위험에 대비할 수 있는 수준은 유지합니다. | 연간 지출액이 작다는 이유로 자재 부족, 사용 기한 또는 해당 자재에 대한 생산 의존도를 무시하는 것. |
적절한 재고 실사 주기와 구매 검토 간격은 현장 여건에 따라 달라집니다. 같은 등급이라도 재고 기록이 정확하고 안정적으로 관리되는 품목과 재고 차이가 반복해서 발생하는 품목은 관리 수준을 달리해야 합니다.
마찬가지로 C등급 품목도 한 번에 많이 주문해 반복적인 구매·취급 업무를 줄일 수 있다면 경제적일 수 있습니다. 하지만 자재의 사용 기한이 지나거나 더 이상 쓸모가 없어지는 경우에는 그렇지 않습니다. ABC 분석은 어디에 관리 역량을 집중할지 판단하는 데 도움을 줄 뿐, 최적 주문량이나 필요한 안전 재고를 계산해 주지는 않습니다.
안전 재고 결정은 별도로 다뤄야 합니다. A, B, C등급의 모든 품목에 동일한 재고 비율을 적용하기보다는 불확실성, 보충에 걸리는 시간, 자재 부족이 미치는 영향을 바탕으로 완충 재고를 정하세요.
재고 정책을 바꾸기 전에 생산 중요도도 고려하세요
C등급 품목의 관리를 간소화하기 전에 각 품목이 없으면 어떤 일이 생기는지 살펴보세요. 승인된 대체품이 있는지, 대체 물량을 얼마나 빨리 조달할 수 있는지, 어떤 고객 주문에 해당 품목이 필요한지 확인해야 합니다.
ABC 등급과 함께 생산 중요도도 확인할 수 있도록 관리하세요. 승인된 대체품이 없는 C등급 볼트는 구매 검토에 A등급 모터만큼 공을 들일 필요는 없더라도, 부족할 때는 긴급 대응이 필요할 수 있습니다. 이 위험을 인정하기 위해 등급을 A로 바꿀 필요는 없습니다.
수요 변동성 역시 별도로 살펴봐야 합니다. 연간 사용 금액이 같은 두 품목도 사용 양상은 크게 다를 수 있습니다. 한 품목은 꾸준히 사용되는 반면, 다른 품목은 간헐적으로 대량 출고될 수 있습니다. 동일한 보충 방식을 적용하기 전에 이런 패턴을 확인하세요.
조립 오더에 필요한 모터와 하우징은 준비됐지만 볼트가 부족한 상황을 생각해 보세요. 금액 기준으로는 필요한 자재가 대부분 확보된 것처럼 보입니다. 하지만 실제로는 그 부품 없이는 조립을 끝낼 수 없습니다. 작업을 미리 시작하면 미완성 조립품과 추가 취급 작업만 늘어나고, 관리해야 할 대기 작업이 하나 더 생길 수 있습니다.
이때 필요한 질문은 “이 볼트는 어느 등급인가?”가 아닙니다. “이 오더는 실제로 언제 작업할 수 있고, 그동안 현장에서는 무엇을 할 수 있는가?”입니다.
SkyPlanner로 모든 등급의 자재를 생산 일정에 반영하세요
SkyPlanner APS는 작업 자원, 교대조, 공정 간 선후관계, 우선순위와 함께 자재 가용성도 고려해 생산 일정을 계산합니다. 자재를 고려하는 스케줄링 기능을 활성화하면 Arcturus는 사용 가능한 자재와 입고 예정 물량을 반영해 작업 시작 시점을 계산합니다. 해당 규칙에 따라 필요한 자재를 사용할 수 있게 되기 전에는 작업이 시작되도록 일정을 잡지 않습니다.
이렇게 하면 부족한 볼트는 재고 보고서에 금액이 작은 항목으로만 남는 것이 아니라 생산 일정을 제약하는 요소가 됩니다. 재고 잔량과 설비별 대기 작업을 일일이 대조하는 대신 Gantt 화면에서 계획된 공정과 완료 시점을 검토할 수 있습니다. 자재가 준비되지 않았는데도 작업 시작이 계획되는 경우를 줄이고, 납기 문제를 더 일찍 파악할 수 있습니다.
구매 오더의 납품 예정일은 자재를 사용할 수 있을 것으로 예상되는 시점을 나타냅니다. 구매 오더의 납품 완료를 확인 처리하면 재고가 갱신됩니다. 입고 예정 물량은 이미 보유한 재고와 다릅니다. 공급업체가 예정일을 변경하면 정보를 갱신하고 일정을 다시 계산해 작업에 미치는 영향을 확인하세요.
우선순위는 여전히 담당자가 결정합니다. Arcturus는 설정한 규칙과 생산 능력 범위 안에서 작업 순서를 계산하므로, 공정을 하나씩 직접 옮기는 대신 어떤 납기 약속이 영향을 받는지 검토할 수 있습니다. 바로 이 점에서 SkyPlanner는 ABC 관리를 보완합니다. 금액 측면에서 관리가 필요한 품목에 집중하면서도, 생산 준비 상태를 판단할 때는 각 작업에 실제로 필요한 부품을 빠짐없이 고려할 수 있습니다.
SkyPlanner는 개방형 REST API를 통해 모든 ERP 또는 MES와 연동됩니다. 구매 및 품목 데이터를 관리하는 기존 시스템을 그대로 사용하면서 자재 가용성을 반영하는 생산 일정과 연결할 수 있습니다.
자재 현황을 더 명확히 파악하게 된 Eskomatic의 변화
수탁 기계가공업체 Eskomatic은 과거 노후 ERP와 생산 관리 환경에서 작업 대기열을 대부분 수작업으로 관리했습니다. 전체 상황을 파악하는 데 많은 노력이 들었고, 자재 가용성을 충분히 확인할 수 없어 작업 시작 예정 시점이 임박해서야 자재 부족을 발견하는 경우가 있었습니다.
기존 ERP에 SkyPlanner를 연결한 뒤에는 Gantt 화면에서 작업 대기열을 확인하고 부하를 자동으로 스케줄링하며 자재 부족 상황을 더 명확하게 파악할 수 있게 됐습니다. Eskomatic은 SkyPlanner 고객 사례에서 자재 부족으로 인한 생산 중단이 줄고 납품일을 더 정확하게 설정할 수 있게 됐다고 설명합니다.
이 사례는 단순한 등급 분류를 넘어 실제 운영을 어떻게 개선할 수 있는지 보여 줍니다. 생산계획 담당자는 자재 문제가 어떤 작업에 영향을 미치는지 함께 파악할 수 있습니다. ABC 등급만으로 납기를 지킬 수 있다고 기대하기보다 재고 관리를 생산 스케줄링과 연결해야 하는 이유입니다.
자재 그룹 하나와 실제 부족 사례 하나부터 시작하세요
범위가 명확한 자재 그룹을 선정하고 사용 금액을 계산한 뒤 등급 경계에 합의하세요. 분류 결과에 따른 관리 정책을 적용하되, C등급 품목의 보충 절차를 간소화하기 전에는 생산 중요도를 검토해야 합니다. 수요, 원가 또는 제품 구성이 바뀌면 등급 분류를 재검토하세요. 과거 사용량만으로 모든 상황을 알 수 있다고 가정하지 말고, 신규 품목과 사용 실적이 없는 품목은 별도로 검토해야 합니다.
ABC 분석으로 금액 측면에서 관리가 필요한 곳에 집중하세요. SkyPlanner로 자재 준비 상태와 생산 능력을 반영해 현장에서 실행할 수 있는 계획을 만드세요.
최근 부품 부족으로 지연된 조립 오더를 사례로 SkyPlanner 데모를 예약하세요. 필요 자재, 입고 예정 정보, 생산 경로를 준비해 오세요. 자재 부족으로 해당 오더의 계획상 시작 및 완료 시점이 어떻게 달라지는지 다른 작업 일정과 함께 확인해 보세요. 먼저 직접 살펴보고 싶다면 데모 데이터로 SkyPlanner를 체험해 보세요.
Jussi Mäntylä
생산계획 전문가, SkyPlanner
