Racjonalizacja asortymentu w produkcji: co zachować?

Strona główna » Zasoby » Racjonalizacja asortymentu w produkcji: co zachować?

Szacowany czas czytania: 10 minut

Wariant o najniższej sprzedaży może być łatwy w produkcji. Wykorzystuje ten sam materiał co bestseller i można go wytwarzać razem z nim, przy niewielkim dodatkowym nakładzie na przezbrojenie. Inny wariant sprzedaje się lepiej, ale regularnie przerywa pracę najbardziej obciążonej maszyny, wymaga osobnych komponentów, a po każdej partii pozostają niewykorzystane materiały.

Ranking sprzedaży nie pokaże, który z nich zasługuje na miejsce w ofercie. Dobrze przeprowadzona racjonalizacja asortymentu łączy to, co cenią klienci, z tym, co zakład musi zrobić, by im to dostarczyć. Celem jest bardziej rentowny asortyment, którym łatwiej zarządzać, a nie po prostu mniejszy katalog.

Gdy już uzgodnicie, co pozostaje w ofercie, SkyPlanner APS ułoży zatwierdzone zlecenia w harmonogram produkcji uwzględniający materiały, czasy przezbrojeń i dostępne zdolności produkcyjne. Zobaczysz pozostałą do wykonania pracę i jej wpływ na dostawy bez ręcznego układania od nowa kolejki na każdej maszynie.

Na czym polega racjonalizacja asortymentu?

Racjonalizacja asortymentu polega na przeglądzie poszczególnych pozycji SKU i podjęciu decyzji, które zachować, zmienić, połączyć lub wycofać, na podstawie popytu, rachunku ekonomicznego i ich roli w ofercie. SKU identyfikuje odrębną pozycję, na przykład konkretny rozmiar, wykończenie lub konfigurację opakowania.

W produkcji taka decyzja dotyczy nie tylko zapasu wyrobów gotowych. Każdy wariant może wymagać własnych komponentów, oprzyrządowania, kontroli, przezbrojeń i marszruty technologicznej. Wycofanie dublującej się pozycji może uprościć każdy z tych obszarów. Z kolei rezygnacja z opcji ważnej dla klienta może oznaczać utratę znacznie większych obrotów, niż sugeruje sprzedaż samej tej pozycji.

Warto zadać pytanie: czy ten wariant daje wystarczającą wartość, by uzasadnić dodatkową pracę i zasoby produkcyjne, których wymaga?

To odróżnia racjonalizację asortymentu od klasyfikacji zapasów. Analiza ABC pomaga uszeregować pozycje według wybranej miary wartości, a analiza XYZ opisuje zmienność popytu. Obie mogą pomóc wytypować pozycje do przeglądu. Żadna jednak nie przesądza, czy należy wycofać rzadko zamawianą część zamienną, wariant dla konkretnego klienta lub komponent wspólny dla kilku wyrobów.

Zacznij od ustalenia, co chcesz uprościć

Wybierz rodzinę produktów z wyraźnym problemem: zbyt wiele krótkich serii na linii o ograniczonej przepustowości, materiały przeznaczone wyłącznie do określonych wariantów, które stają się zbędne, niemal identyczne opcje rozpraszające popyt lub katalog rozbudowany ponad potrzeby klientów.

Zanim zaczniesz rozmawiać o docelowej liczbie SKU, określ oczekiwany efekt. Jeśli problemem są przezbrojenia linii nakładania powłok, wycofanie pozycji, które już są obrabiane w jednej serii, może niewiele dać. Jeśli problemem są zbędne komponenty kupowane od dostawców, ujednolicenie ich w produktach pozostających w ofercie może pomóc bardziej niż usunięcie kodu wyrobu gotowego.

Trzeba uwzględnić dwa rodzaje różnorodności. Różnorodność zewnętrzna to wybór dostępny dla klienta. Wewnętrzna obejmuje części, materiały i procesy potrzebne do zapewnienia tego wyboru. Dział techniczny może być w stanie ograniczyć tę drugą bez uszczuplania pierwszej, na przykład stosując wspólny półfabrykat lub sposób mocowania w kilku produktach.

Zaangażuj w przegląd sprzedaż, zarządzanie produktem lub dział techniczny, finanse, zakupy i produkcję. Każdy z tych zespołów odpowiada za inny aspekt decyzji. Sprzedaż wyjaśnia potrzebę klienta, dział techniczny sprawdza równoważność rozwiązań, finanse weryfikują opłacalność, a zakupy i produkcja wskazują, jakie obciążenia faktycznie się zmienią.

Zbierz dane potrzebne do oceny każdej pozycji

Przyjmij jednakowy okres analizy obejmujący typowy cykl popytu dla danej rodziny produktów. Odróżnij produkty, na które popyt rzeczywiście spada, od produktów sezonowych, dopiero wprowadzanych na rynek i tych, które sprzedawały się słabo z powodu niedostępności. Brak zapasu nie dowodzi, że klienci już nie chcą danego produktu.

Dla każdej rozpatrywanej pozycji zestaw dane handlowe z danymi produkcyjnymi:

Obszar analizy	Co ustalić przed podjęciem decyzji
Popyt i cykl życia	Wielkość i wartość sprzedaży, częstotliwość zamówień, trend, sezonowość oraz to, czy pozycja jest nowa, dojrzała czy zbliża się do wycofania
Znaczenie dla klienta	Kto kupuje daną pozycję, jaką potrzebę ona zaspokaja, czy istnieje zaakceptowany zamiennik i jaka inna sprzedaż od niej zależy
Opłacalność	Aktualne koszty materiałów i przetwarzania, nakład pracy na przezbrojenia i obsługę, cena sprzedaży oraz koszty, które faktycznie znikną po wycofaniu pozycji
Materiały i zapasy	Komponenty wspólne i przeznaczone wyłącznie do danej pozycji, minimalne ilości zamówień u dostawców, pozostałe zapasy, produkcja w toku i niezrealizowane zamówienia zakupu
Obciążenie produkcji	Marszruta technologiczna, częstotliwość wytwarzania partii, wymagania dotyczące przezbrojeń, zasoby produkcyjne dopuszczone do wykonania operacji i czas operacji stanowiącej wąskie gardło
Zobowiązania i wdrożenie zmiany	Przyjęte zamówienia, zobowiązania serwisowe, wymagane zatwierdzenia, prace związane z wprowadzeniem zamienników i realny termin wycofania

Nie pozwól, by niepewny szacunek kosztów stał się pozornie precyzyjnym werdyktem. Sprawdź, czy zestawienie materiałowe i marszruta technologiczna odzwierciedlają obecny sposób wytwarzania produktu. Koszt standardowy oparty na długich seriach może ukrywać obciążenie związane z krótkimi partiami, które produkujesz obecnie.

Odróżniaj też eliminację kosztów od uwolnienia zdolności produkcyjnych. Wycofanie wariantu nie usuwa automatycznie przypisanych do niego kosztów najmu, stałych wynagrodzeń nadzoru ani kosztów wyposażenia. Może natomiast zwolnić czas, który wykorzystasz na inne rentowne zlecenia. To cenna korzyść, ale inna niż rzeczywiste wyeliminowanie wydatku.

Znaczenie ma również to, gdzie i kiedy zwalnia się ten czas. Uwolnienie godziny na stanowisku roboczym, które już jest niedociążone, nie jest tym samym co uwolnienie godziny na zasobie produkcyjnym opóźniającym zamówienia klientów. Oceniaj daną pozycję w kontekście innych prac konkurujących o ten zasób, a nie wyłącznie przez pryzmat jej kosztu jednostkowego.

Zdecyduj: zachować, zmienić czy wycofać

Dobrze udokumentowana decyzja określa działanie, jego uzasadnienie, osobę odpowiedzialną i warunki ponownego przeglądu. Nie ma uniwersalnego progu sprzedaży, który mógłby zastąpić taką ocenę.

Zachowaj wariant, jeśli jego rola uzasadnia nakłady

Pozycja zamawiana w małych ilościach może uzupełniać asortyment ważnego klienta, umożliwiać serwisowanie już eksploatowanych urządzeń lub spełniać wymaganie, któremu nie odpowiada wariant standardowy. Może też mieć z innymi pozycjami na tyle dużo wspólnych materiałów i prac związanych z przezbrojeniem, że dodatkowe obciążenie produkcji jest niewielkie.

Konkretnie uzasadnij taki wyjątek. Wskaż potrzebę klienta lub zobowiązanie serwisowe i uzgodnij sposób realizacji dostaw. „Sprzedaż chce to zachować” nie jest wystarczającym argumentem. Tak samo „to jedna z najsłabiej sprzedających się pozycji” nie wystarcza, by uzasadnić wycofanie.

Zanim wycofasz produkt, zmień sposób jego dostarczania

Potrzebny klientom produkt może być dostarczany w niepotrzebnie kosztowny sposób. Rozważ standardowy komponent, wspólne wykończenie, uzgodnione okno składania zamówień, zmianę minimalnej wielkości zamówienia lub produkcję na zamówienie zamiast utrzymywania zapasu wyrobów gotowych.

Takie zmiany wymagają kompromisów. Większa partia może ograniczyć częstotliwość przezbrojeń, ale zwiększyć zapasy. Dłuższy lead time może ułatwić produkcję, a jednocześnie być nie do przyjęcia dla klienta. Oceń łączny efekt i uzgodnij nowe warunki, zamiast tylko przenosić koszty lub niedogodności gdzie indziej.

Jeśli dwa warianty wydają się zamienne, poproś dział techniczny i klienta o potwierdzenie zgodności pod względem dopasowania, funkcji i wymaganych dopuszczeń. Podobne opisy nie dowodzą, że jedną pozycję można bezpiecznie zastąpić drugą.

Wycofaj dublujące się pozycje, które nie mają już uzasadnienia

Wycofanie jest mocno uzasadnione, gdy popyt jest słaby, dana pozycja nie pełni niezbędnej funkcji, a koszty lub złożoność jej utrzymywania nie znajdują uzasadnienia. Łatwiej obronić taką decyzję, jeśli klienci akceptują zamiennik pozostający w ofercie, a związane z wycofywaną pozycją materiały lub procesy rzeczywiście można wyeliminować.

Zanim zakończysz dostawy, ustal, co stanie się z pozostałymi zapasami i zobowiązaniami. Zatwierdzona lista wariantów do wycofania powinna prowadzić do stopniowego, kontrolowanego wygaszania dostaw, a nie nagłego anulowania prac, na których realizację klienci nadal czekają.

Przykład: trzy warianty obudowy, różne decyzje

Wyobraźmy sobie producenta, który analizuje rodzinę obudów przemysłowych. Standardowa szara obudowa sprzedaje się regularnie. Szara wersja z innym sposobem mocowania znajduje nabywców rzadko, a popyt na wersję ze specjalnym wykończeniem również jest niewielki.

Wariant z innym mocowaniem powstaje z tej samej blachy i ma tę samą powłokę co produkt standardowy. Wymaga innej operacji obróbczej, ale ważny odbiorca urządzeń zamawia go w ramach szerszego pakietu. Jego wycofanie nie wyeliminowałoby przezbrojenia przy nakładaniu powłoki, a mogłoby zagrozić całej relacji z tym klientem. Zespół pozostawia ten wariant w ofercie, dokumentuje jego znaczenie dla klienta i uzgadnia okno składania zamówień, które ułatwia produkcji łączenie zleceń o zgodnych wymaganiach.

Wersja ze specjalnym wykończeniem wymaga osobnego materiału powłokowego i oddzielnego przezbrojenia na wspólnej linii nakładania powłok. Dział sprzedaży sprawdza, czy klienci rzeczywiście potrzebują takiego wykończenia. Część akceptuje standardowy szary produkt. Inny klient nadal potrzebuje specjalnego wykończenia i zgadza się na zmienione wielkości zamówień oraz lead time. Zespół łączy popyt tam, gdzie klienci zaakceptowali zamienność produktów, a dla pozostałego zapotrzebowania zmienia warunki dostaw.

Gdyby żaden klient nie potrzebował specjalnego wykończenia i nie pozostały żadne zobowiązania, wycofanie tego wariantu mogłoby być lepszą decyzją. Sama niska sprzedaż nie wystarcza jednak, by to stwierdzić.

Zakład podjął więc decyzję handlową uzasadnioną również względami produkcyjnymi. Teraz trzeba sprawdzić, czy pozostawione do realizacji zamówienia, w tym uzgodnioną partię ze specjalnym wykończeniem, da się wykonać w terminie przy pozostałym obciążeniu produkcji.

Przełóż zatwierdzony asortyment na wykonalny harmonogram

Właśnie tutaj SkyPlanner staje się szczególnie przydatny. Prostszy katalog sam nie ustali kolejności prac na linii nakładania powłok, nie rozwiąże problemu braków materiałowych ani nie zabezpieczy jutrzejszej dostawy. Pozostawione produkty nadal konkurują o wspólne zasoby produkcyjne.

SkyPlanner łączy dane o materiałach i operacjach technologicznych produktu z rzeczywistymi pracami, które trzeba zaplanować. Dla operacji można określić czasy wykonania i przezbrojenia, dopuszczone stanowiska robocze oraz zależności. Arcturus, sztuczna inteligencja odpowiedzialna za harmonogramowanie w SkyPlanner, wykorzystuje skonfigurowane zdolności produkcyjne, zmiany robocze, priorytety i dostępność materiałów, aby obliczyć harmonogram produkcji. Widok Gantt pokazuje wynikową kolejność prac i terminy ich realizacji.

W przypadku tej rodziny obudów właściwości produktów i reguły stanowisk roboczych pozwalają grupować według koloru zlecenia nakładania powłok o zgodnych wymaganiach. Wymagane przezbrojenia nadal są uwzględniane w planowaniu, a priorytety dostaw pomagają ustalić kolejność prac. Dzięki temu planista może w praktyczny sposób zarządzać różnorodnością, którą firma zdecydowała się zachować, zamiast osobno układać kolejkę prac dla każdego wariantu.

Wykorzystaj SkyPlanner do zaplanowania produkcji zatwierdzonego asortymentu: ustalenia, gdzie będą realizowane poszczególne prace, jak podzielą dostępne zdolności produkcyjne i które dostawy wymagają uwagi. Decyzje dotyczące klientów i produktów pozostaw osobom, które za nie odpowiadają. Twój zespół określa asortyment i priorytety harmonogramowania, a Arcturus oblicza harmonogram.

Kontroluj przejście ze starych produktów na nowe

Przed ponownym obliczeniem harmonogramu uzgodnij szczegóły przejścia:

• Ostatni dzień przyjmowania zamówień na wycofywany wariant oraz zobowiązania, które nadal trzeba zrealizować.
• Zatwierdzony zamiennik lub zmienioną specyfikację wraz z jednoznaczną datą wejścia w życie.
• Sposób postępowania z istniejącymi zapasami, produkcją w toku, komponentami przeznaczonymi wyłącznie do danego wariantu i otwartymi zamówieniami zakupu.
• Które realizowane zlecenia wymagają zmiany materiałów, operacji technologicznych lub ilości, a które muszą być kontynuowane bez zmian.
• Kto zaktualizuje ofertę handlową, dane produkcyjne i wytyczne dla zakupów.

Aktualizacja kartoteki produktu nie jest równoznaczna z zatwierdzeniem zmiany w pracach już rozpoczętych. Jednoznacznie uzgodnij zmiany w objętych nimi zleceniach, aby zakład nie wyprodukował nieaktualnej wersji ani nie zastosował bez uzgodnienia zamiennika, którego klient nie zaakceptował.

Następnie oblicz w SkyPlanner obciążenie wynikające z zatwierdzonych prac, uwzględniając pozostałe zlecenia zakładu. Zanim zobowiążesz się do nowych terminów dostaw, sprawdź zasób produkcyjny ograniczający realizację oraz wynikające z obliczeń terminy zakończenia prac. Zyskasz wspólny plan produkcji, zamiast pozostawiać każdemu kierownikowi samodzielną interpretację listy zmian asortymentowych.

SkyPlanner integruje się z dowolnym systemem ERP lub MES za pośrednictwem otwartego REST API, dzięki czemu możesz połączyć dane o zamówieniach i produkcji z obecnych systemów z harmonogramowaniem przy ograniczonych zasobach.

Co doświadczenia Mamec mówią o realizacji produkcji

Mamec, producent urządzeń do mieszania, wytwarzający również zaawansowane technologicznie wyroby na zlecenie, mierzył się z tysiącami wzajemnie zależnych zleceń produkcyjnych. Obraz produkcji opierał się na papierowych zleceniach i subiektywnych szacunkach obciążenia. Rozwój produktów zgodnie z potrzebami klientów wiązał się też z częstymi zmianami kolejności operacji produkcyjnych.

Dzięki integracji SkyPlanner z Oscar ERP firma Mamec zyskała wspólny obraz produkcji i automatyczne harmonogramowanie przy ograniczonych zasobach. Firma wskazuje na wyraźnie mniejszy nakład pracy przy planowaniu i łatwiejsze zarządzanie zmianami: ustalenie skutków zmian kolejności operacji wymaga mniej wysiłku, co pomaga wyjaśnić klientowi, do czego można się zobowiązać.

To doświadczenie pokazuje korzyść dla realizacji produkcji: gdy zmieniają się produkty i wymagania dotyczące ich wytwarzania, zakład potrzebuje aktualnego planu, a nie kolejnego ręcznego układania kolejek zleceń.

Oceniaj efekty, nie tylko liczbę SKU

Po wdrożeniu zmian sprawdź, czy pierwotny problem udało się ograniczyć. Przyjrzyj się częstotliwości i czasowi przezbrojeń danego zasobu produkcyjnego, pozostałym zapasom przeznaczonym wyłącznie do konkretnych wariantów, produkcji w toku, terminowości dostaw i utrzymaniu klientów. Zmiany marży pokrycia i rzeczywistych wydatków oceniaj oddzielnie od zdolności produkcyjnych uwolnionych na inne prace.

Mniejsza liczba SKU przy niezmienionym obciążeniu przezbrojeniami to niewielki sukces operacyjny. Trudno też mówić o sukcesie, gdy uproszczony katalog skłania ważnego klienta do przejścia do innego dostawcy. Najlepszym wynikiem jest asortyment, którego wartość uzasadnia złożoność, oraz zakład zdolny sprawnie go wytwarzać i dostarczać.

Zachowaj tę samą dyscyplinę przy zatwierdzaniu nowych wariantów. Wymagaj uzasadnienia wynikającego z potrzeb klienta, oceny od strony produkcji i wyznaczenia terminu ponownego przeglądu. Dzięki temu wyjątki będą świadomymi decyzjami, zamiast narastać niezauważenie.

Aby przełożyć zatwierdzony asortyment na praktykę, umów prezentację SkyPlanner. Przygotuj kilka wariantów pozostających w ofercie, ich zamówienia oraz informacje o wspólnym zasobie produkcyjnym. Zobacz, jak materiały, wymagania dotyczące przezbrojeń i priorytety dostaw składają się na jeden wykonalny harmonogram produkcji. Jeśli wolisz najpierw samodzielnie poznać system, wypróbuj SkyPlanner na danych demonstracyjnych.