Od arkuszy Excela do planowania produkcji w czasie rzeczywistym

UTU to fińska firma rodzinna założona w 1919 roku, prowadzona obecnie przez czwarte pokolenie. Rozdzielnice elektryczne produkuje od 1944 roku. Dziś UTU Group działa w sześciu krajach: w Finlandii, Estonii, na Łotwie, na Litwie, w Norwegii i Danii. Zatrudnia 210 osób, a jej przychody wynoszą 75 mln EUR. Rozdzielnice i aparatura rozdzielcza powstają w zakładzie w Ulvila, gdzie około 60 operatorów wytwarza produkty dla całego zakresu dystrybucji energii elektrycznej: od standardowych rozdzielnic po duże dostawy projektowe, takie jak stacje transformatorowe parkowe i rozdzielnice średniego napięcia. Szeroka oferta sprawia, że planowanie produkcji jest centralnym elementem codziennej pracy zakładu.

Gdy arkusze przestały wystarczać

Przed wdrożeniem SkyPlanner planowanie produkcji opierało się na arkuszach Excela, które każdy dział zbudował sobie sam. Nie było dedykowanego systemu do planowania produkcji. Informacje nie zawsze przepływały wystarczająco szybko między ręcznie aktualizowanymi arkuszami a systemem ERP, brakowało też przejrzystości. Gdy w ERP zmieniała się kolejność produkcji, aktualizacja nie zawsze docierała na halę produkcyjną, więc zlecenia mogły być realizowane w niekorzystnej kolejności. Ręczna aktualizacja niosła też ryzyko błędu ludzkiego.

Każdego ranka około godziny schodziło w produkcji na ustalaniu, co robić i w jakiej kolejności. Terminy dostaw i jakość zawsze były dla UTU ważnym wewnętrznym priorytetem, a obietnice dawane klientom były dotrzymywane. Wymagało to jednak elastyczności: zmiany i przestawienia robiono na bieżąco, bo bez informacji w czasie rzeczywistym trudno było zobaczyć realne moce produkcyjne.

O wyborze zdecydowała elastyczność

Impulsem do zmiany był projekt ERP. Przy przejściu na Oracle NetSuite okazało się, że brakuje systemu harmonogramowania produkcji zintegrowanego z ERP. Firma doradcza od ERP przedstawiła do porównania trzy opcje, a UTU wybrało SkyPlanner. Decydujące były elastyczność i modułowość.

SkyPlanner uruchomiono we wrześniu 2025 roku, a wdrożenie przebiegło sprawnie. Dane udało się łatwo połączyć między systemami, co w porównaniu z innymi projektami ERP było dla Kalliomäkiego miłą niespodzianką. Testy z użytkownikami zaczęły się od najbardziej doświadczonej załogi zakładu, a po pozytywnych opiniach system wdrożono w całej produkcji. Monterzy szczególnie chwalą interfejs użytkownika.

AI planuje, Gantt pokazuje

Dziś SkyPlanner jest zintegrowany z Oracle NetSuite i systemem płacowym oraz łączy w jednym systemie wszystkie linie i działy zakładu w Ulvila. Dane zamówień płyną z ERP prosto do produkcji, a wszyscy mają dostęp do tych samych, aktualnych informacji.

Za najważniejszą funkcję Kalliomäki uznaje połączenie osi czasu Gantt z automatycznym harmonogramowaniem opartym na AI w SkyPlanner: plan i stan rzeczywisty widać w jednym widoku graficznym, a wykresy mocy produkcyjnych i obciążenia na stronie głównej wspierają bieżące sterowanie. Zaskoczyła go też szybkość systemu. Gdy kolejność produkcji się zmienia, nowa kolejka pracy trafia do monterów na linii w ciągu kilku sekund.

SkyPlanner przeniósł nasze planowanie produkcji z arkuszy Excela do optymalizacji produkcji w czasie rzeczywistym. Moce produkcyjne, obciążenie i kolejność pracy widzimy na pierwszy rzut oka, więc możemy podejmować decyzje na podstawie danych w czasie rzeczywistym.

Kalle Kalliomäki · Specjalista ds. łańcucha dostaw, UTU Oy

Pewność w całym łańcuchu dostaw

SkyPlanner wniósł do planowania produkcji pewność i przejrzystość. Precyzyjne terminy zakończenia i plany ściślej wiążą produkcję z resztą łańcucha dostaw. Co tydzień oszczędza się około dwóch godzin czasu pracy, bo arkusze nie są już aktualizowane ręcznie.

Największą korzyść widać przy produktach projektowych, takich jak stacje transformatorowe parkowe i rozdzielnice średniego napięcia. Zlecenia można harmonogramować dokładniej, a czynniki wpływające na moce produkcyjne, takie jak zwolnienia chorobowe, można uwzględniać w planie długoterminowym.

W projektach ta przewaga staje się bardzo konkretna: możemy planować w długim horyzoncie i dokładnie harmonogramować pracę monterów.

Kalle Kalliomäki · Specjalista ds. łańcucha dostaw, UTU Oy

W pierwszym roku użytkowania zmniejszyły się też przestoje, a dzięki optymalizacji kolejności pracy przy tych samych mocach produkcyjnych udaje się zrobić więcej.

Raportowane wyniki

• 2 godz. oszczędności czasu pracy co tydzień
• Nowa kolejka pracy trafia do produkcji w kilka sekund
• Pewność i przejrzystość w planowaniu produkcji
• Dokładniejsze harmonogramowanie dostaw projektowych
• Wszystkie linie i działy w jednym systemie
• Mniej przestojów

Czwarte pokolenie elektryfikatorów

UTU elektryfikuje Finlandię od ponad stu lat, a grupa rozwija się dziś w sześciu krajach. Planowanie produkcji w czasie rzeczywistym w zakładzie w Ulvila daje temu rozwojowi solidne podstawy, a w przyszłości UTU rozważa rozszerzenie integracji SkyPlanner także na inne systemy.