Lagerumschlagshäufigkeit in der Fertigung: berechnen und verbessern

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Ihr Bestandswert ist gestiegen, doch in der Fertigung fehlen weiterhin benötigte Teile. Manche Materialien bleiben unberührt liegen, angearbeitete Aufträge warten zwischen den Maschinen, und fertige Produkte belegen Platz, während Kunden auf andere Artikel warten. Alle Bestände pauschal zu senken würde zwar den Bestandswert verringern, aber nicht unbedingt die Produktion verbessern.

Die Lagerumschlagshäufigkeit gibt an, wie oft ein Unternehmen seinen durchschnittlichen Bestand innerhalb eines Zeitraums verkauft und ersetzt. Berechnet wird sie, indem die Herstellungskosten der verkauften Produkte durch den durchschnittlichen Bestandswert geteilt werden. In einem Fertigungsunternehmen umfasst dieser Bestand Rohmaterialien, unfertige Erzeugnisse und Fertigwaren.

Die entscheidende Frage stellt sich nach der Berechnung: Welcher Teil des Bestands ist unnötig, und warum bleibt er liegen? Wenn zu frühe Auftragsstarts und nicht aufeinander abgestimmte Warteschlangen vor den Maschinen Bestände aufbauen, hilft Ihnen SkyPlanner APS, Materialien, Kapazitäten und Auftragsprioritäten in einem gemeinsamen Produktionsplan zu koordinieren. So können Sie unnötige Wartebestände in der Produktion reduzieren, statt jeden Tag einzelne Warteschlangen miteinander abzugleichen.

So berechnen Sie die Lagerumschlagshäufigkeit

Verwenden Sie für beide Größen denselben Zeitraum und eine einheitliche Kostenbasis:

Lagerumschlagshäufigkeit = Herstellungskosten der verkauften Produkte ÷ durchschnittlicher Bestandswert

Das Ergebnis wird als Anzahl der Umschläge im betrachteten Zeitraum angegeben, nicht als Prozentsatz. Teilen Sie die jährlichen Herstellungskosten der verkauften Produkte durch den durchschnittlichen Bestand desselben Jahres, erhalten Sie die jährliche Umschlagshäufigkeit.

Herstellungskosten der verkauften Produkte verwenden, nicht den Umsatz

Die Herstellungskosten der verkauften Produkte, kurz COGS, sind die Kosten, die den im betrachteten Zeitraum verkauften Produkten zugeordnet werden. In der Fertigung umfassen sie die Materialkosten, die direkten Lohnkosten und die zugerechneten Fertigungsgemeinkosten dieser Produkte. Entnehmen Sie diesen Wert den dafür abgestimmten Unterlagen des Rechnungswesens.

Der Umsatz enthält Ihre Verkaufsmarge. Teilen Sie ihn durch den zu Anschaffungs- oder Herstellungskosten bewerteten Bestand, ergibt sich daher eine andere Kennzahl. Auch der Einkaufswert ist kein Ersatz: Ein Teil des eingekauften Materials liegt möglicherweise noch im Lager. Ebenso wenig entsprechen die Herstellungskosten der im Zeitraum fertiggestellten Produkte den COGS, denn fertiggestellte Produkte können noch unverkauft im Fertigwarenbestand liegen.

Einen repräsentativen Durchschnitt berechnen

Eine einfache Ausgangsformel lautet:

Durchschnittlicher Bestand = (Anfangsbestand + Endbestand) ÷ 2

Bei einem saisonal produzierenden Betrieb oder großen Anlieferungen bilden zwei Stichtage den Großteil des Jahres möglicherweise nicht ab. Berechnen Sie stattdessen den Durchschnitt aus regelmäßigen Monatsendbeständen. Bei starken Bestandsschwankungen sollten Sie häufiger erfasste Werte verwenden. Behalten Sie die Erfassungsmethode bei, wenn Sie Zeiträume miteinander vergleichen.

Berücksichtigen Sie die Bestandswerte aller drei Fertigungsstufen und zählen Sie jede Position nur einmal, jeweils in ihrer aktuellen Stufe. Unfertige Erzeugnisse (WIP) werden mit den bis dahin angefallenen Kosten bewertet, nicht automatisch mit den vollen Herstellungskosten eines fertigen Produkts. Stimmen Sie die Bestände mit dem Rechnungswesen ab, damit Bewertungsänderungen, fehlende Wareneingangsbuchungen oder nicht erfasste Fertigmeldungen nicht als Veränderungen im physischen Materialfluss erscheinen.

Den Bezugszeitraum immer angeben

Setzen Sie die COGS eines Jahres ins Verhältnis zum durchschnittlichen Bestand desselben Jahres oder die COGS eines Quartals zum Quartalsdurchschnitt. Eine Quartalskennzahl gibt die Umschläge in diesem Quartal an, nicht die jährlichen Umschläge. Den Wert eines saisonal geprägten Quartals mit vier zu multiplizieren kann ein irreführendes Jahresbild ergeben.

Bestandsbuchungen sind wiederum etwas anderes. Wird eine Palette vom Lager zur spanenden Bearbeitung und anschließend zur Endbearbeitung transportiert, entstehen Bestandsbewegungen. Das bedeutet nicht, dass das Unternehmen diesen Bestand dreimal verkauft und ersetzt hat.

Ein Rechenbeispiel aus der Fertigung

Nehmen wir ein Fertigungsunternehmen mit jährlichen COGS von $3.600.000. Aus den regelmäßig erfassten Beständen ergeben sich für dasselbe Jahr folgende Durchschnittswerte:

Bestandsstufe	Durchschnittlicher Bestandswert
Rohmaterialien und Zukaufteile	$300.000
Unfertige Erzeugnisse	$420.000
Fertigwaren	$180.000
Gesamtbestand	$900.000

Die Berechnung lautet:

$3.600.000 ÷ $900.000 = 4 Lagerumschläge pro Jahr

Gemessen an den Herstellungskosten der in diesem Jahr verkauften Produkte hat das Unternehmen das Vierfache seines durchschnittlichen Bestandswerts verkauft. Das bedeutet nicht, dass jedes Bauteil oder Produkt viermal umgeschlagen wurde. Ein häufig benötigtes Verbindungselement und eine veraltete Baugruppe können in denselben Unternehmensdurchschnitt einfließen.

Dasselbe Verhältnis lässt sich auch in Tagen ausdrücken:

Durchschnittliche Lagerdauer = Tage im Zeitraum ÷ Lagerumschlagshäufigkeit

Bei einem Jahr mit 365 Tagen:

365 ÷ 4 = 91,25 Tage

Dies ist eine zusammengefasste, rückblickende Kennzahl auf Kostenbasis. Sie garantiert weder, dass jeder Auftrag 91,25 Tage dauert, noch dass der heute verfügbare Bestand den Bedarf der nächsten 91,25 Tage deckt. Die tatsächliche Auftragsdurchlaufzeit und die voraussichtliche Bestandsreichweite beantworten andere Fragen.

Was ist eine gute Lagerumschlagshäufigkeit?

Es gibt keinen einheitlichen Richtwert, der für alle Fertigungsunternehmen gut ist. Produktmix, Lieferzeiten der Lieferanten, Arbeitspläne, Saisonalität und die zugesagten Serviceleistungen beeinflussen, wie viel Bestand ein Unternehmen benötigt. Ein Anlagenhersteller mit vielen aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen und ein Hersteller kurzlebiger Standardwaren sollten nicht dieselbe Zielvorgabe erhalten.

Beginnen Sie mit vergleichbaren Zeiträumen und Produktfamilien im eigenen Unternehmen. Ziehen Sie anschließend passende Branchenunternehmen zur Einordnung heran und prüfen Sie, ob diese dieselben Bestandsarten und Berechnungsmethoden verwenden. Eine Kennzahl, die nur Fertigwaren berücksichtigt, lässt sich nicht direkt mit einer vergleichen, die auch Rohmaterialien und unfertige Erzeugnisse einschließt.

Betrachten Sie die Entwicklung zusammen mit Liefertreue, Fehlteilen, Ausbringung und Bestandsalter:

• Sinkende Umschlagshäufigkeit bei steigenden Beständen und unverändertem Bedarf: Prüfen Sie, ob zu viel eingekauft, zu früh produziert oder Arbeit blockiert wird und ob Produkte nicht mehr verkauft werden.
• Steigende Umschlagshäufigkeit bei stabilen Lieferungen und geringerem Durchschnittsbestand: Möglicherweise deckt das Unternehmen den Bedarf mit weniger gebundenem Kapital.
• Steigende Umschlagshäufigkeit bei mehr Fehlteilen oder Sondertransporten: Die Bestände wurden möglicherweise so weit gesenkt, dass der Prozess nicht mehr zuverlässig versorgt werden kann.
• Veränderte Kennzahl nach einer größeren Kosten- oder Bewertungsänderung: Prüfen Sie, welcher Anteil auf buchhalterische Werte statt auf einen schnelleren Materialfluss zurückgeht.

Auch eine hohe Gesamtkennzahl kann Ladenhüter in einer Produktfamilie und Fehlbestände in einer anderen verdecken. Das Ziel ist eine zuverlässige Kundenversorgung mit weniger unnötigem Bestand, nicht die höchstmögliche Kennzahl.

Ursachen bei Rohmaterialien, unfertigen Erzeugnissen oder Fertigwaren finden

Die Gesamtkennzahl zeigt, wo Sie mit Ihren Fragen ansetzen sollten. Die Aufschlüsselung nach Bestandsstufen hilft zu entscheiden, wer handeln muss.

Wo sich Bestände ansammeln	Was Sie prüfen sollten	Ein sinnvoller erster Schritt
Rohmaterialien	Bestellmengen, Lieferzeitpunkte, veränderter Bedarf, unbrauchbare Bestände oder ein begründeter Versorgungspuffer	Anstehende Bedarfe mit nutzbaren Beständen und offenen Bestellungen abgleichen, bevor erneut bestellt wird
Unfertige Erzeugnisse	Zu frühe Auftragsstarts, überlastete nachgelagerte Ressourcen, fehlende Komponenten oder Qualitätssperren	Bei einem lange liegenden Auftrag die verbleibenden Arbeitsgänge durchgehen und ermitteln, was den nächsten Arbeitsgang verhindert
Fertigwaren	Produktion vor dem tatsächlichen Bedarf, entfallene Bedarfe, Versandsperren oder schwer verkäufliche Produkte	Fertigwarenbestand mit dem tatsächlichen Bedarf abgleichen und weitere Nachfertigung prüfen

Rohmaterialien: Absicherung von Überbestand unterscheiden

Auch ein selten benötigtes Bauteil kann eine wichtige Kundenzusage absichern. Bevor Sie seinen Bestand senken, prüfen Sie die Folgen eines Fehlbestands und wie zuverlässig Sie das Teil nachbeschaffen können. Ein begründeter Sicherheitsbestand ist etwas anderes als doppelt bestelltes Material, dessen bereits anstehende Lieferung nicht sichtbar war.

Wenn Sie die Umschlagshäufigkeit einer einzelnen Bestandsstufe berechnen, muss die Bezugsgröße zu dieser Stufe passen. Im Beispielbetrieb ergibt ein jährlicher Rohmaterialverbrauch von $1.800.000, geteilt durch einen durchschnittlichen Rohmaterialbestand von $300.000, 6 Rohmaterialumschläge. Diese Kennzahl misst den Verbrauch für die Produktion, nicht den Verkauf des gesamten Unternehmensbestands. Sie ersetzt nicht die Gesamtumschlagshäufigkeit von 4.

Teilen Sie nicht die gesamten Herstellkosten der verkauften Produkte (COGS) durch den Bestand jeder einzelnen Stufe, um die Ergebnisse anschließend als direkt vergleichbare Umschlagshäufigkeiten zu behandeln. Materialkosten, Kosten der Be- und Verarbeitung und Kosten fertiger Produkte sind unterschiedlich abgegrenzt. Verwenden Sie nach Möglichkeit die zur jeweiligen Stufe passenden Wertströme. Prüfen Sie außerdem Bestandsalter und Warteursachen, um das operative Problem zu erkennen.

WIP: Was verhindert den nächsten Arbeitsgang?

Der Umlaufbestand (WIP) macht im Beispiel den größten durchschnittlichen Bestand aus und verdient deshalb besondere Aufmerksamkeit. Das bedeutet nicht, dass Sie als Nächstes sämtliche neuen Arbeiten stoppen sollten. Ermitteln Sie die Aufträge, die am längsten warten oder bereits erhebliche Kosten angesammelt haben. Prüfen Sie anschließend die noch ausstehenden Arbeitsgänge, den Materialbedarf und die zugesagten Liefertermine.

Angenommen, die Zerspanung stellt ein Los am Montag fertig, die Beschichtung kann es aber erst am Freitag übernehmen. Ein anderer Auftrag benötigt ein Zukaufteil, dessen Lieferung erst für nächste Woche vorgesehen ist. Beide Aufträge früh zu starten, lastet zwar die erste Maschine aus, erzeugt aber unfertige Bestände, die nicht weiterbearbeitet werden können.

Das ist ein Abstimmungsproblem. Sie brauchen einen Plan für den gesamten Fertigungsablauf, nicht einzelne Anweisungen, die jede Maschine beschäftigt aussehen lassen. Ein gewisser Vorrat an bearbeitungsbereiten Aufträgen kann nötig sein, um eine Engpassressource abzusichern. Unnötig sind dagegen freigegebene Aufträge, für die es keinen sinnvollen weiteren Ablauf gibt.

Fertigwaren: Fertiggestellt heißt noch nicht verkauft

Wird ein Auftrag aus dem Umlaufbestand ausgebucht, kann die Produktion besser dastehen, obwohl dieselben Waren weiterhin im Lager liegen. Prüfen Sie vor dem nächsten Nachschublos, was bereits fertig ist und ob die Kundennachfrage die geplante Menge noch rechtfertigt.

Sind Fertigwaren überaltert, weil die Nachfrage weggefallen ist, liegt die Lösung im Vertrieb, in Entscheidungen zum Produkt oder in einem vereinbarten Verwertungs- oder Entsorgungsweg. Auch eine Umplanung weiterer Produktion kann die fehlende Nachfrage nicht schaffen. Verhindert dagegen eine Versand- oder Dokumentationssperre die Auslieferung, beheben Sie deren Ursache, statt das Problem als Mangel an Fertigungskapazität zu behandeln.

Stimmen Sie mit SkyPlanner Materialeingänge und Arbeitsgänge aufeinander ab

Zeigt die Untersuchung, dass Aufträge zu früh gestartet werden oder sich Warteschlangen gegenseitig behindern, können Sie die verbleibenden Arbeiten mit SkyPlanner in einem gemeinsamen Produktionsplan zusammenführen. Arcturus, die KI für die Feinplanung, berechnet die Reihenfolge anhand von Arbeitsstationen, Schichten, Bedienpersonal, Arbeitsgangdauern, Abhängigkeiten und Ihren Prioritäten. Die Gantt-Ansicht zeigt, wie die Arbeiten auf den verschiedenen Ressourcen zeitlich aufeinander abgestimmt sind.

Ist die materialabhängige Planung aktiviert, fließt auch die Bestandsverfügbarkeit in die Berechnung ein. Die Liefertermine aus Bestellungen geben die voraussichtliche Materialverfügbarkeit an. Trifft das Material ein und wird die Bestellung als geliefert bestätigt, wird der Lagerbestand aktualisiert. Eine ausstehende Bestellung liefert damit nützliche Planungsinformationen, ohne mit bereits vorhandenem Material verwechselt zu werden.

Ändert ein Lieferant einen Termin, aktualisieren Sie ihn und lassen den Plan neu berechnen. Sie können die betroffenen Arbeitsgänge gemeinsam mit der Kapazität und den anderen Aufträgen prüfen, die dieselben Ressourcen beanspruchen. So müssen Sie nicht eine Einkaufsliste und mehrere Maschinenwarteschlangen getrennt voneinander korrigieren.

Bei dem Los, das nach der Zerspanung warten müsste, lautet die entscheidende Frage: Soll der vorgelagerte Arbeitsgang jetzt laufen, oder lässt sich ein anderer Auftrag sinnvoller voranbringen? Sie setzen die Prioritäten; Arcturus berechnet den Plan nach Ihren Regeln. So lässt sich leichter vermeiden, zu früh Material und Bearbeitungsaufwand in die falschen Aufträge zu stecken, während Sie die Aufträge absichern, die ausgeliefert werden müssen.

Ein späterer Start lässt bereits gekauftes Material nicht verschwinden. Der finanzielle Vorteil entsteht, wenn Sie die Nachfrage mit weniger unnötigen Beständen im gesamten Ablauf decken – nicht dadurch, dass Rohmaterial einfach als Umlaufbestand umgebucht wird. Ein durchgängiger Plan hilft Ihnen, diese Veränderung praktisch zu koordinieren und die Auswirkungen auf Liefertermine zu erkennen, bevor Sie handeln.

SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API mit jedem ERP oder MES verbinden. So können Sie vorhandene Auftrags- und Produktionsdaten für die Feinplanung nutzen, statt einen weiteren isolierten Plan zu pflegen.

Was sich bei Piristeel verändert hat

Piristeel, ein Hersteller von Dachsicherheitsprodukten und Dachentwässerungssystemen, setzte früher auf große Lose und Pufferbestände. Die Produktion konnte reibungslos wirken, doch hohe Bestandswerte und mangelnde Transparenz zwischen den Abteilungen erschwerten Änderungen.

In seinem Erfahrungsbericht zu SkyPlanner beschreibt Piristeel die Feinplanung über drei Produktionsabteilungen hinweg, eine gemeinsame Gantt-Ansicht und die Integration mit Visma Nova. Das Unternehmen konnte kleinere Lose besser aufeinander abstimmen und die Bestandsgenauigkeit verbessern. Bestandsbewegungen wurden dabei in Echtzeit an das ERP übertragen. Große Puffer waren nicht mehr Voraussetzung für reibungslose Abläufe.

Für die Lagerumschlagshäufigkeit ist die Veränderung der Abläufe entscheidend: Mehr Transparenz und bessere Abstimmung machten es weniger nötig, Bestände als Ersatz für einen praktikablen Produktionsplan einzusetzen. Für einen Fertigungsbetrieb, der unsichere Produktionstermine mit überhöhten Beständen ausgleicht, ist das ein konkreter Grund, Bestandsinformationen und Feinplanung zusammenzuführen.

Prüfen Sie, ob die Verbesserung auch den Gesamtbestand senkt

Zurück zum Hersteller aus dem Rechenbeispiel. Angenommen, er kommt bei unveränderten jährlichen Herstellkosten der verkauften Produkte (COGS) von $3.600.000 mit einem durchschnittlichen Umlaufbestand von $240.000 statt $420.000 aus. Die durchschnittlichen Bestände der anderen Stufen bleiben unverändert. Der durchschnittliche Gesamtbestand beträgt dann $720.000.

$3.600.000 ÷ $720.000 = 5 Umschläge pro Jahr

365 ÷ 5 = 73 Tage durchschnittliche Lagerdauer

Bei unveränderten Herstellkosten der verkauften Produkte liegt der durchschnittliche Bestand damit um $180.000 niedriger. Das sind weder $180.000 Gewinn noch ein automatischer Zahlungseingang. Prüfen Sie, ob der Bestand tatsächlich gesunken ist und nicht nur in eine andere Bestandskategorie umgebucht oder anders bewertet wurde. Stellen Sie außerdem sicher, dass die Liefertreue erhalten bleibt.

Wählen Sie für die erste Verbesserung eine Produktfamilie mit langsamem Umschlag. Erfassen Sie deren Bestände je Stufe, das Bestandsalter und die Warteursachen sowie die Materialeingangstermine und die verbleibenden Arbeitsgänge. Stimmen Sie die Änderung mit den Verantwortlichen für Einkauf, Produktion und Lieferzusagen ab. Bewerten Sie anschließend Umschlagshäufigkeit und Lieferleistung gemeinsam über vergleichbare Zeiträume.

Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo und bringen Sie diesen Fertigungsablauf sowie ein aktuelles Beispiel für einen zu früh gestarteten Auftrag mit. Sie können gemeinsam durchgehen, wie Materialtermine, konkurrierende Aufträge und verfügbare Kapazität in einem Plan zusammenkommen. Wenn Sie das System lieber zunächst selbst erkunden möchten, testen Sie SkyPlanner mit Demodaten. Die Berechnung zeigt, wo Kapital gebunden ist. Der durchgängige Plan hilft Ihnen, die Abläufe zu verändern, die es dort binden.