Voorraadrotatie in de maakindustrie: berekenen en verbeteren

Home » Bronnen » Voorraadrotatie in de maakindustrie: berekenen en verbeteren

Geschatte leestijd: 10 minuten

Uw voorraadwaarde is gestegen, maar in de fabriek zijn er nog steeds tekorten aan benodigde onderdelen. Sommige materialen blijven onaangeroerd liggen, onvoltooide orders wachten tussen machines en gereed product neemt ruimte in terwijl klanten juist om andere artikelen vragen. Alle voorraden verlagen zou de voorraadwaarde drukken, maar maakt de productie niet noodzakelijk beter.

Voorraadrotatie geeft aan hoe vaak een bedrijf zijn gemiddelde voorraad in een bepaalde periode verkoopt en vervangt. U berekent dit door de kostprijs van de verkochte producten te delen door de gemiddelde voorraadwaarde. Bij een productiebedrijf omvat die voorraad grondstoffen, onderhanden werk en gereed product.

Na de berekening komt de vraag waar het om draait: welk deel van die voorraad is overbodig en waarom blijft het liggen? Als te vroeg gestarte orders en niet op elkaar afgestemde wachtrijen bij machines tot voorraadopbouw leiden, helpt SkyPlanner APS u om materialen, capaciteit en orderprioriteiten in één productieplanning op elkaar af te stemmen. Zo kunt u de hoeveelheid werk die onnodig ligt te wachten in de productie verminderen, in plaats van elke dag afzonderlijke wachtrijen op elkaar af te stemmen.

Zo berekent u de voorraadrotatie

Gebruik voor beide waarden dezelfde periode en een consistente waardering op kostprijsbasis:

Voorraadrotatie = kostprijs van de verkochte producten ÷ gemiddelde voorraadwaarde

De uitkomst is het aantal voorraadomslagen in de periode, geen percentage. De jaarlijkse kostprijs van de verkochte producten gedeeld door de gemiddelde voorraadwaarde van datzelfde jaar geeft het aantal omslagen per jaar.

Gebruik de kostprijs van de verkochte producten, niet de omzet

De kostprijs van de verkochte producten, ook wel COGS genoemd, bestaat uit de kosten die zijn toegerekend aan de producten die in de betreffende periode zijn verkocht. In de maakindustrie gaat het om de materiaalkosten, directe arbeidskosten en toegerekende indirecte productiekosten van die producten. Neem dit bedrag over uit de financiële administratie die binnen uw organisatie als uitgangspunt is afgesproken.

De omzet bevat ook uw verkoopmarge. Als u de omzet deelt door de voorraadwaarde tegen kostprijs, krijgt u dus een ander kengetal. Ook het inkoopbedrag is geen alternatief: een deel van het ingekochte materiaal kan nog in het magazijn liggen. Evenmin is de kostprijs van de geproduceerde producten gelijk aan de COGS; voltooide producten kunnen onverkocht in de voorraad gereed product blijven liggen.

Bereken een representatief gemiddelde

Een eenvoudig uitgangspunt is:

Gemiddelde voorraad = (beginvoorraad + eindvoorraad) ÷ 2

Bij een seizoensgebonden fabriek of een bedrijf dat grote leveringen ontvangt, kunnen twee momentopnamen een groot deel van het jaar buiten beeld laten. Neem dan het gemiddelde van de maandultimo-voorraden, of meet vaker als de voorraad sterk schommelt. Gebruik bij het vergelijken van perioden steeds dezelfde meetmethode.

Neem de waarde van alle drie de productiefasen mee en tel elk artikel één keer, in de fase waarin het zich bevindt. Onderhanden werk wordt gewaardeerd tegen de tot dan toe opgebouwde kosten, niet automatisch tegen de volledige kostprijs van een gereed product. Stem de voorraadwaarden af met de financiële afdeling, zodat wijzigingen in de waardering, ontbrekende ontvangstboekingen of niet-geregistreerde gereedmeldingen niet worden aangezien voor veranderingen in de fysieke goederenstroom.

Vermeld altijd de periode

Vergelijk de COGS van een jaar met de gemiddelde voorraad van dat jaar, of de COGS van een kwartaal met het gemiddelde van dat kwartaal. Een kwartaalratio geeft het aantal omslagen in dat kwartaal aan, niet het aantal per jaar. Het resultaat van een seizoensgebonden kwartaal met vier vermenigvuldigen kan een misleidend jaarbeeld geven.

Voorraadtransacties zijn weer iets anders. Een pallet van het magazijn naar de verspaning en vervolgens naar de afwerking verplaatsen, levert voorraadbewegingen op. Het betekent niet dat het bedrijf die voorraad drie keer heeft verkocht en vervangen.

Een uitgewerkt voorbeeld uit de maakindustrie

Stel dat een productiebedrijf een jaarlijkse COGS heeft van $3.600.000. Regelmatige voorraadmetingen leveren voor datzelfde jaar de volgende gemiddelde waarden op:

Voorraadfase	Gemiddelde waarde
Grondstoffen en ingekochte onderdelen	$300.000
Onderhanden werk	$420.000
Gereed product	$180.000
Totale voorraad	$900.000

De berekening is:

$3.600.000 ÷ $900.000 = 4 voorraadomslagen per jaar

Uitgedrukt tegen kostprijs kwam de verkoop in dat jaar overeen met vier keer de gemiddelde voorraadwaarde van het bedrijf. Dat betekent niet dat elk onderdeel of product vier keer is omgeslagen. Een veelgebruikt bevestigingsmiddel en een incourante samenstelling kunnen allebei in hetzelfde bedrijfsgemiddelde zitten.

U kunt dezelfde verhouding ook in dagen uitdrukken:

Voorraaddagen = aantal dagen in de periode ÷ voorraadrotatie

Uitgaande van een jaar met 365 dagen:

365 ÷ 4 = 91,25 dagen

Dit is een geaggregeerd kengetal op kostprijsbasis dat terugkijkt op de afgelopen periode. Het houdt geen belofte in dat elke order 91,25 dagen duurt, of dat de huidige beschikbare voorraad de vraag van de komende 91,25 dagen dekt. De werkelijke orderdoorlooptijd en de toekomstige voorraaddekking beantwoorden andere vragen.

Wat is een goede voorraadrotatie?

Er is niet één goed cijfer dat voor elk productiebedrijf geldt. De productmix, levertijden van leveranciers, bewerkingsroutes, seizoensinvloeden en de service die u belooft, bepalen allemaal hoeveel voorraad het bedrijf nodig heeft. Een machinebouwer met lange bewerkingsroutes en een producent van kort houdbare standaardproducten zouden niet dezelfde streefwaarde moeten hanteren.

Begin met vergelijkbare perioden en productfamilies binnen uw eigen bedrijf. Gebruik vervolgens relevante branchegenoten als referentie en controleer of zij dezelfde voorraden meenemen en dezelfde berekening gebruiken. Een ratio die alleen op gereed product is gebaseerd, is niet rechtstreeks vergelijkbaar met een ratio die ook grondstoffen en onderhanden werk omvat.

Beoordeel de trend samen met de leverbetrouwbaarheid, tekorten, productie-output en ouderdom van de voorraad:

• Lagere voorraadrotatie bij stijgende voorraden en gelijkblijvende vraag: onderzoek of er te veel wordt ingekocht, te vroeg wordt geproduceerd, werk geblokkeerd is of producten niet meer worden verkocht.
• Hogere voorraadrotatie bij stabiele leverprestaties en een lagere gemiddelde voorraad: mogelijk kan het bedrijf aan de vraag voldoen met minder vastgelegd kapitaal.
• Hogere voorraadrotatie met meer tekorten of spoedtransporten: de voorraad is mogelijk verder verlaagd dan het proces betrouwbaar aankan.
• Een gewijzigde ratio na een grote verandering in kosten of waardering: controleer welk deel voortkomt uit boekhoudkundige waarden in plaats van een snellere doorstroming.

Een hoge totale voorraadrotatie kan nog steeds incourante voorraad in de ene productfamilie en tekorten in een andere verhullen. Het doel is klanten betrouwbaar te beleveren met minder overbodige voorraad, niet een zo hoog mogelijke ratio.

Zoek de oorzaak bij grondstoffen, onderhanden werk of gereed product

De totale voorraadrotatie geeft aan waar u moet beginnen met doorvragen. Een uitsplitsing per fase helpt u te bepalen wie actie moet ondernemen.

Waar de voorraad zich ophoopt	Wat u moet onderzoeken	Een zinvolle eerste stap
Grondstoffen	Inkoophoeveelheden, aankomstmomenten, gewijzigde vraag, onbruikbare voorraad of een gerechtvaardigde buffer tegen leveringsrisico’s	Vergelijk de komende behoeften met de bruikbare voorraad en openstaande inkooporders voordat u opnieuw inkoopt
Onderhanden werk	Te vroeg gestarte orders, overbelaste productiemiddelen verderop in het proces, ontbrekende onderdelen of kwaliteitsblokkades	Volg de resterende bewerkingsroute van een order die al lang openstaat en stel vast wat de volgende bewerking tegenhoudt
Gereed product	Productie die op de vraag vooruitloopt, vervallen behoeften, verzendblokkades of producten die maar langzaam worden verkocht	Koppel de voorraad gereed product aan de werkelijke vraag en beoordeel of verdere aanvulling nodig is

Grondstoffen: onderscheid noodzakelijke buffers van overtollige voorraad

Een onderdeel dat langzaam verbruikt wordt, kan toch nodig zijn om een belangrijke klantafspraak na te komen. Controleer voordat u de voorraad ervan verlaagt wat de gevolgen van een tekort zijn en hoe betrouwbaar u het kunt aanvullen. Een onderbouwde veiligheidsvoorraad is iets anders dan materiaal dat dubbel is besteld omdat er geen zicht was op de binnenkomende leveringen.

Wilt u de voorraadrotatie voor een afzonderlijke fase berekenen, gebruik dan de stroom die bij die fase hoort. In de voorbeeldfabriek geeft een jaarlijks grondstoffenverbruik van $1.800.000 gedeeld door een gemiddelde grondstoffenvoorraad van $300.000 een uitkomst van 6 grondstofomslagen. Daarmee meet u het verbruik in de productie, niet de verkoop van de totale fabrieksvoorraad. Dit vervangt de totale voorraadrotatie van 4 niet.

Deel de totale COGS niet door de voorraadwaarde van elke fase om de uitkomsten vervolgens als rechtstreeks vergelijkbare voorraadrotaties per fase te behandelen. De afbakening van de materiaal-, bewerkings- en gereedproductkosten verschilt. Gebruik waar mogelijk de bijbehorende stroom per fase en onderzoek de ouderdom en de redenen voor wachttijden om de oorzaak van het probleem in de productie te achterhalen.

WIP: ga na waarop de volgende bewerking wacht

Onderhanden werk (WIP) heeft in het voorbeeld de hoogste gemiddelde voorraadwaarde en verdient daarom aandacht. Dat betekent niet dat u al het nieuwe werk moet stilleggen. Zoek uit welke orders het langst wachten of al aanzienlijke kosten hebben opgebouwd. Controleer vervolgens de resterende bewerkingen, de benodigde materialen en de leverafspraken.

Stel dat een batch op maandag klaar is bij de verspaning, maar pas op vrijdag terechtkan bij de coating. Voor een andere order is een inkooponderdeel nodig dat pas volgende week wordt verwacht. Door beide orders vroeg te starten, houdt u de eerste machine bezig, maar ontstaat er ook onvoltooide voorraad die niet verder kan.

Dat is een afstemmingsprobleem. U hebt een plan nodig voor de volledige bewerkingsroute, niet voor elke machine een aparte instructie die vooral moet zorgen dat die bezet lijkt. Een buffer van werk dat klaarstaat, kan nodig zijn om een productiemiddel met beperkte capaciteit aan het werk te houden. Onnodig is het werk dat wordt vrijgegeven zonder dat het zinvol verder kan.

Gereed product: klaar is nog niet verkocht

Een order van onderhanden werk naar gereed product overboeken kan de productie er beter laten uitzien, terwijl dezelfde goederen nog steeds in het magazijn liggen. Controleer voordat u de volgende aanvulbatch produceert wat al gereed is en of de klantvraag die aanvulling nog rechtvaardigt.

Als gereed product al lang op voorraad ligt doordat de vraag is weggevallen, ligt de oplossing bij verkoop, beslissingen over het product of een afgesproken manier om de voorraad af te voeren. Meer productie herplannen kan die ontbrekende vraag niet creëren. Als de voorraad vaststaat door een verzendblokkade of ontbrekende documentatie, hef die blokkade dan op in plaats van het probleem als een tekort aan productiecapaciteit te behandelen.

Stem met SkyPlanner materiaalleveringen af op het werk waarvoor ze nodig zijn

Blijkt uit het onderzoek dat orders te vroeg starten of dat wachtrijen elkaar in de weg zitten? Gebruik SkyPlanner dan om het resterende werk onder te brengen in een gezamenlijke productieplanning. Arcturus, de AI voor de fijnplanning, berekent de volgorde op basis van werkstations, ploegendiensten, operators, bewerkingsduren, afhankelijkheden en uw prioriteiten. De Gantt-weergave laat zien hoe het werk over de productiemiddelen wordt ingepland.

Als planning op basis van materiaalbeschikbaarheid is ingeschakeld, telt ook de beschikbare voorraad mee in de berekening. De leverdatums van inkooporders geven aan wanneer het materiaal naar verwachting beschikbaar is. Zodra het materiaal binnenkomt en de inkooporder als geleverd wordt bevestigd, wordt de voorraad bijgewerkt. Een verwachte inkooplevering levert dus nuttige planningsinformatie op, zonder dat deze wordt verward met materiaal dat al op voorraad ligt.

Wijzigt een leverancier een leverdatum, werk die dan bij en bereken de planning opnieuw. U kunt de betrokken bewerkingen bekijken in samenhang met de capaciteit en de andere orders die dezelfde productiemiddelen nodig hebben. Zo hoeft u niet afzonderlijk een inkooplijst en meerdere machinewachtrijen aan te passen.

Bij de batch die na het verspanen moet wachten, is de relevante afweging of die vroege bewerking nu moet plaatsvinden of dat een andere order beter kan doorstromen. U bepaalt de prioriteiten; Arcturus berekent de planning binnen uw regels. Zo voorkomt u gemakkelijker dat u te vroeg materiaal en bewerkingsinspanning in de verkeerde orders steekt, terwijl u de orders die moeten worden uitgeleverd op schema houdt.

Een start uitstellen laat reeds ingekocht materiaal niet verdwijnen. De financiële verbetering ontstaat doordat u met minder onnodige voorraad in de hele productiestroom aan de vraag blijft voldoen, niet door grondstoffen simpelweg als onderhanden werk te boeken. Een samenhangende planning biedt u een praktische manier om die verandering af te stemmen en de gevolgen voor leveringen te bekijken voordat u ingrijpt.

SkyPlanner kan via zijn open REST API met elk ERP- of MES-systeem worden geïntegreerd. Zo kunt u bestaande order- en productiegegevens gebruiken voor de fijnplanning, in plaats van nog een losstaand plan bij te houden.

Wat er bij Piristeel veranderde

Piristeel, fabrikant van dakveiligheidsproducten en regenwaterafvoersystemen, werkte voorheen met grote batches en buffervoorraden. De productie leek soms soepel te verlopen, maar hoge voorraadwaarden en beperkt inzicht in het werk van andere afdelingen maakten veranderingen lastig.

In zijn ervaring met SkyPlanner beschrijft Piristeel de fijnplanning over drie productieafdelingen, een gedeelde Gantt-weergave en de integratie met Visma Nova. Het bedrijf kon kleinere series beter op elkaar afstemmen en de voorraadnauwkeurigheid verbeteren, waarbij voorraadmutaties in realtime naar het ERP-systeem werden doorgestuurd. Grote buffers waren niet langer een voorwaarde voor een soepel productieproces.

Voor de voorraadrotatie is vooral de verandering in de werkwijze relevant: beter inzicht en betere afstemming verminderden de noodzaak om voorraad aan te houden als vervanging voor een beheersbare planning. Voor een fabriek die overtollige voorraad aanhoudt om onzekerheid over productietijden op te vangen, is dat een praktische reden om voorraadinformatie en fijnplanning samen te brengen.

Controleer of de verbetering ook zichtbaar is in de totale voorraad

Terug naar de fabrikant uit het rekenvoorbeeld. Stel dat deze dezelfde jaarlijkse kostprijs van de verkochte producten (COGS) van $3.600.000 realiseert met gemiddeld $240.000 aan onderhanden werk in plaats van $420.000, terwijl de gemiddelden voor de andere voorraadcategorieën gelijk blijven. De gemiddelde totale voorraadwaarde wordt dan $720.000.

$3.600.000 ÷ $720.000 = 5 voorraadomslagen per jaar

365 ÷ 5 = 73 voorraaddagen

Dat is gemiddeld $180.000 minder voorraad bij dezelfde kostprijs van de verkochte producten. Het is geen $180.000 winst en ook niet automatisch een kasontvangst. Controleer of de afname daadwerkelijk is gerealiseerd en niet het gevolg is van een overboeking naar een andere voorraadcategorie of een waarderingsaanpassing. Ga ook na of de leverbetrouwbaarheid op peil blijft.

Kies voor uw eerste verbetering één productfamilie met een lage voorraadrotatie. Leg de voorraad per productiefase vast, hoelang deze al ligt en waarom het werk wacht, wanneer materialen binnenkomen en welke bewerkingen nog moeten plaatsvinden. Stem de verandering af met de verantwoordelijken voor inkoop, productie en klantafspraken. Beoordeel vervolgens de voorraadrotatie en het serviceniveau samen, over vergelijkbare perioden.

Boek een SkyPlanner-demo en neem die bewerkingsroute en een recent voorbeeld van te vroeg gestart werk mee. U kunt bekijken hoe materiaalleverdatums, concurrerende orders en beschikbare capaciteit samenkomen in één planning. Wilt u het systeem liever eerst zelf verkennen? Probeer SkyPlanner met demogegevens. De berekening laat zien waar kapitaal vastzit; de samenhangende planning helpt u de werkwijze te veranderen waardoor dat kapitaal in de voorraad gebonden blijft.