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재고 금액은 늘었는데 공장에서는 여전히 필요한 부품이 부족합니다. 어떤 자재는 손도 대지 않은 채 쌓여 있고, 미완료 작업은 설비 사이에서 대기합니다. 고객이 찾는 품목은 따로 있는데 이미 완성된 제품은 공간만 차지하고 있습니다. 모든 재고를 일괄적으로 줄이면 재고 금액은 낮아지겠지만, 그렇다고 생산이 반드시 개선되는 것은 아닙니다.
재고회전율은 일정 기간에 기업이 평균 재고에 해당하는 물량을 몇 번 판매하고 보충했는지를 나타냅니다. 매출원가를 평균 재고 금액으로 나누어 계산합니다. 제조업의 재고에는 원자재, 재공품, 완제품이 포함됩니다.
계산 후에 던져야 할 핵심 질문은 따로 있습니다. 이 재고 중 불필요한 것은 무엇이며, 왜 계속 쌓여 있을까요? 너무 이른 작업 착수와 설비별로 따로 관리되는 대기열 때문에 재고가 늘어난다면, SkyPlanner APS를 통해 자재, 생산 능력, 주문 우선순위를 하나의 생산 일정 안에서 조율할 수 있습니다. 매일 개별 대기열을 맞추는 데 시간을 쓰는 대신, 생산 중 불필요하게 대기하는 작업을 줄일 수 있습니다.
재고회전율 계산 방법
두 입력값의 대상 기간과 원가 산정 기준을 동일하게 맞추세요.
재고회전율 = 매출원가 ÷ 평균 재고 금액
결과는 백분율이 아니라 해당 기간의 회전 횟수로 표시합니다. 연간 매출원가를 같은 해의 평균 재고 금액으로 나누면 연간 회전 횟수가 나옵니다.
매출액이 아닌 매출원가 사용
매출원가(COGS)는 해당 기간에 판매된 제품에 배부된 원가입니다. 제조업에서는 판매된 제품의 자재비, 직접노무비, 배부된 제조간접비가 포함됩니다. 사내에서 합의한 재무 기록의 수치를 사용하세요.
매출액에는 판매 마진이 포함되므로, 매출액을 원가 기준 재고 금액으로 나누면 다른 지표가 됩니다. 매입액도 대신 사용할 수 없습니다. 구매한 자재 중 일부가 아직 창고에 남아 있을 수 있기 때문입니다. 당기제품제조원가 역시 매출원가와 다릅니다. 완성된 제품이라도 판매되지 않았다면 완제품 재고로 남을 수 있습니다.
재고 수준을 대표하는 평균값 산출
가장 간단하게는 다음 식으로 시작할 수 있습니다.
평균 재고 금액 = (기초 재고 금액 + 기말 재고 금액) ÷ 2
계절성이 있거나 대량 입고가 발생하는 공장에서는 두 시점의 재고만으로 연중 재고 수준을 제대로 파악하기 어렵습니다. 대신 매월 말 재고 금액의 평균을 사용하고, 재고 변동이 심하다면 더 짧은 간격으로 측정하세요. 기간별로 비교할 때는 측정 방식을 일관되게 유지해야 합니다.
제조의 세 단계에 해당하는 재고 금액을 모두 포함하되, 각 품목은 현재 속한 단계에서 한 번만 집계하세요. 재공품에는 현재까지 누적된 원가가 반영되며, 완제품의 전체 원가가 자동으로 반영되는 것은 아닙니다. 재고 금액을 재무 부서와 대조하여, 평가 방식 변경이나 입고 누락, 생산 완료 미등록이 실제 물류 흐름의 변화로 오인되지 않도록 하세요.
대상 기간을 명확하게 표시
연간 매출원가는 해당 연도의 평균 재고 금액과, 분기 매출원가는 해당 분기의 평균 재고 금액과 비교하세요. 분기 재고회전율은 그 분기의 회전 횟수이지 연간 회전 횟수가 아닙니다. 계절적 특성이 있는 한 분기의 수치에 4를 곱하면 연간 상황을 잘못 판단할 수 있습니다.
재고 수불 거래는 이와는 또 다릅니다. 팔레트를 창고에서 가공 공정으로, 다시 마무리 공정으로 옮기면 재고 이동이 발생합니다. 그렇다고 기업이 그 재고를 세 번 판매하고 보충한 것은 아닙니다.
제조업 계산 예시
연간 매출원가가 $3,600,000인 제조업체를 가정해 보겠습니다. 정기적으로 재고를 측정해 산출한 같은 해의 평균 재고 금액은 다음과 같습니다.
| 재고 단계 | 평균 재고 금액 |
|---|---|
| 원자재 및 구매 부품 | $300,000 |
| 재공품 | $420,000 |
| 완제품 | $180,000 |
| 총재고 | $900,000 |
계산은 다음과 같습니다.
$3,600,000 ÷ $900,000 = 연간 재고 회전 횟수 4회
이는 해당 연도의 매출원가 기준으로 평균 재고 금액의 네 배에 해당하는 제품을 판매했다는 뜻입니다. 모든 부품이나 제품이 각각 네 번 회전했다는 의미는 아닙니다. 자주 사용하는 체결 부품과 더 이상 쓰이지 않는 조립품이 하나의 회사 평균에 함께 포함될 수 있습니다.
같은 관계를 일수로도 나타낼 수 있습니다.
재고회전일수 = 해당 기간의 일수 ÷ 재고회전율
연간 일수를 365일로 계산하면 다음과 같습니다.
365 ÷ 4 = 91.25일
이 수치는 과거 실적을 바탕으로 전체 재고를 원가 기준으로 집계한 지표입니다. 개별 주문에 91.25일이 걸린다거나, 현재 가용 재고로 앞으로 91.25일 동안의 수요를 충족할 수 있다는 뜻은 아닙니다. 실제 주문 리드타임과 향후 수요 대비 재고 충당일수는 각각 다른 질문에 답하는 지표입니다.
적정 재고회전율은 얼마일까요?
모든 제조업체에 적용되는 하나의 적정 수치는 없습니다. 제품 구성, 공급업체 리드타임, 생산 경로, 계절성, 고객에게 약속한 서비스 수준 모두 필요한 재고량에 영향을 줍니다. 생산 경로가 긴 장비 제조업체와 수명이 짧은 표준 제품을 만드는 업체에 같은 목표를 적용해서는 안 됩니다.
먼저 자사의 비교 가능한 기간과 제품군을 기준으로 살펴보세요. 그런 다음 관련 동종업체의 수치를 참고하되, 재고 범위와 계산 방식이 자사와 같은지 확인하세요. 완제품만으로 계산한 회전율은 원자재와 재공품까지 포함한 회전율과 직접 비교할 수 없습니다.
재고회전율 추이는 납기 준수율, 자재 부족, 생산량, 재고 체류 기간과 함께 해석하세요.
- 수요는 그대로인데 재고가 늘고 회전율이 낮아지는 경우: 과잉 구매, 조기 생산, 진행이 막힌 작업, 더 이상 팔리지 않는 제품이 있는지 조사하세요.
- 납품은 안정적으로 유지되면서 평균 재고가 줄고 회전율이 높아지는 경우: 재고에 묶인 자금을 줄이면서 수요에 대응하고 있을 수 있습니다.
- 회전율은 높아졌지만 자재 부족이나 긴급 운송이 늘어나는 경우: 공정이 안정적으로 운영되는 데 필요한 수준보다 재고를 낮췄을 수 있습니다.
- 원가나 재고 평가에 큰 변화가 있은 뒤 회전율이 달라진 경우: 실제 흐름이 빨라진 것이 아니라 회계상 금액 때문에 변한 부분이 얼마나 되는지 확인하세요.
전체 회전율이 높더라도 한 제품군에는 불용 재고가, 다른 제품군에는 재고 부족이 숨어 있을 수 있습니다. 목표는 회전율을 무조건 높이는 것이 아니라, 불필요한 재고를 줄이면서 고객에게 안정적으로 공급하는 것입니다.
원자재·재공품·완제품에서 원인 찾기
전체 재고회전율은 어디서부터 문제를 살펴볼지 알려줍니다. 단계별로 나누어 보면 누가 조치해야 하는지 판단하는 데 도움이 됩니다.
| 재고가 쌓이는 단계 | 조사할 사항 | 먼저 취할 조치 |
|---|---|---|
| 원자재 | 구매 수량, 입고 시점, 수요 변화, 사용 불가 재고, 타당한 근거로 확보한 공급 완충 재고 | 추가 구매 전에 향후 소요량을 사용 가능한 재고량 및 미입고 구매 발주와 비교 |
| 재공품 | 조기 착수, 후속 공정 자원의 과부하, 부품 부족, 품질 문제에 따른 보류 | 장기 대기 중인 작업의 남은 생산 경로를 따라가며 다음 공정의 진행을 막는 요인 파악 |
| 완제품 | 수요보다 앞선 생산, 취소된 소요, 출하 보류, 판매가 부진한 제품 | 완제품 재고를 실제 수요와 대조하고 추가 보충 여부 검토 |
원자재: 필요한 완충 재고와 과잉 재고 구분
회전이 느린 부품이라도 중요한 고객과의 납품 약속을 지키는 데 필요할 수 있습니다. 재고를 줄이기 전에 품절 시 어떤 영향이 생기는지, 얼마나 안정적으로 보충할 수 있는지 확인하세요. 타당한 근거로 정한 안전 재고량은 입고 예정 물량을 파악하지 못해 중복 주문한 자재와는 다릅니다.
단계별 회전율을 계산할 때는 해당 단계에 맞는 흐름을 기준으로 삼아야 합니다. 예시 공장에서 연간 원자재 소비액 $1,800,000을 평균 원자재 재고 금액 $300,000으로 나누면 원자재 회전 횟수는 6회입니다. 이는 생산에 투입된 원자재 소비를 측정한 것이지, 공장 전체 재고의 판매를 측정한 것이 아닙니다. 따라서 전체 재고회전율인 4회를 대신할 수 없습니다.
전체 매출원가를 각 단계의 재고 금액으로 나눈 뒤, 그 결과를 서로 직접 비교할 수 있는 단계별 회전율로 취급해서는 안 됩니다. 자재원가, 가공원가, 완제품 원가에 포함되는 범위가 다르기 때문입니다. 가능하다면 각 단계에 맞는 흐름을 사용하고, 재고 체류 기간과 대기 사유를 살펴 현장의 문제를 진단하세요.
재공품: 다음 공정이 무엇을 기다리는지 확인
예시에서는 재공품의 평균 재고 금액이 가장 크므로 주의 깊게 살펴봐야 합니다. 그렇다고 모든 신규 작업을 중단하라는 뜻은 아닙니다. 가장 오래 대기했거나 이미 상당한 원가가 투입된 작업을 찾아, 남은 공정과 필요한 자재, 약속한 납기를 확인하세요.
월요일에 한 배치의 가공이 끝나지만 코팅 공정에서는 금요일이 되어야 받을 수 있다고 가정해 보겠습니다. 다른 작업에는 다음 주에나 입고될 구매 부품이 필요합니다. 두 작업을 모두 일찍 시작하면 첫 설비는 계속 가동할 수 있지만, 후속 공정으로 넘어가지 못하는 재공품이 쌓입니다.
이는 공정 간 조율의 문제입니다. 설비마다 가동률을 높이라는 지시를 따로 내릴 것이 아니라, 전체 공정 경로를 아우르는 계획이 필요합니다. 생산 능력에 제약이 있는 자원이 멈추지 않도록 바로 투입할 수 있는 작업을 어느 정도 확보해야 할 수는 있습니다. 불필요한 것은 후속 공정으로 이어질 여건도 갖추지 않은 채 착수한 작업입니다.
완제품: 생산 완료가 곧 판매는 아닙니다
생산 오더를 재공품에서 완제품으로 전환하면 생산 실적은 좋아 보일 수 있지만, 그 제품은 여전히 창고에 남아 있습니다. 다음 재고 보충 배치를 생산하기 전에 이미 완성된 제품이 얼마나 있는지, 이를 뒷받침할 고객 수요가 여전히 있는지 확인하세요.
수요가 사라져 완제품이 장기 재고로 남았다면 영업 활동, 제품에 관한 의사결정 또는 합의된 처분 방안을 통해 해결해야 합니다. 생산 일정을 더 조정한다고 해서 사라진 수요가 생기지는 않습니다. 출하나 서류 문제로 보류된 재고라면 생산 능력 부족으로 볼 것이 아니라 해당 보류 사유를 해소해야 합니다.
SkyPlanner로 자재 입고 일정과 해당 자재가 필요한 작업을 연결하세요
원인을 살펴본 결과 너무 이른 작업 착수나 작업 대기열 간 충돌이 문제라면, SkyPlanner로 남은 작업을 함께 공유하는 생산 일정에 반영하세요. SkyPlanner의 스케줄링 인공지능인 Arcturus는 작업 자원, 교대근무, 작업자, 공정 소요시간, 선후행 관계와 사용자가 정한 우선순위를 바탕으로 작업 순서를 계산합니다. Gantt 화면에서는 각 자원에 작업이 어떻게 배치되는지 확인할 수 있습니다.
자재 가용성을 고려하는 스케줄링 기능을 활성화하면 재고 가용성도 계산에 반영됩니다. 구매 발주서의 납품 예정일은 자재를 사용할 수 있을 것으로 예상되는 시점을 나타냅니다. 자재가 입고되고 해당 구매 건의 납품 완료가 확인되면 재고 잔량이 갱신됩니다. 따라서 입고 예정인 구매 자재를 이미 보유한 재고와 혼동하지 않으면서도 계획 수립에 활용할 수 있습니다.
공급업체가 납품일을 변경하면 해당 날짜를 수정하고 생산 일정을 다시 계산하세요. 구매 목록과 여러 설비의 작업 대기열을 따로 수정하는 대신, 영향을 받는 공정을 생산 능력 및 동일 자원을 두고 경합하는 다른 오더와 함께 검토할 수 있습니다.
대기 중인 가공 배치에 대해서는 앞단 공정을 지금 진행할지, 아니면 다른 오더를 진행하는 편이 더 효과적일지 판단하는 것이 중요합니다. 우선순위는 사용자가 정하고, Arcturus는 사용자가 정한 규칙 안에서 일정을 계산합니다. 이렇게 하면 출하해야 할 오더를 지키면서, 지금 진행할 필요가 없는 작업에 자재와 가공 노력을 너무 일찍 투입하는 일을 줄이기가 쉬워집니다.
작업 착수를 늦춘다고 이미 구매한 자재가 사라지는 것은 아닙니다. 재무적 개선은 원자재를 재공품으로 재분류하는 데서가 아니라, 전체 흐름에서 불필요한 재고를 줄이면서도 수요를 충족하는 데서 나옵니다. 자재와 작업이 연계된 일정은 이러한 변화를 조율하고, 실행에 앞서 납품에 미칠 영향을 확인할 수 있는 실질적인 수단입니다.
SkyPlanner는 개방형 REST API를 통해 모든 ERP 또는 MES와 연동됩니다. 따라서 별도의 계획을 따로 관리하지 않고 기존 주문 및 생산 데이터를 생산 스케줄링에 연결할 수 있습니다.
Piristeel에서는 무엇이 달라졌을까요?
지붕 안전 제품과 빗물 배수 시스템을 제조하는 Piristeel은 과거 대량 배치와 완충 재고에 의존했습니다. 생산은 순조로워 보일 수 있었지만, 재고자산 금액이 높고 부서 간 현황 공유가 부족해 변화에 대응하기 어려웠습니다.
Piristeel은 SkyPlanner 사용 후기에서 3개 생산 부서를 아우르는 상세한 일정 수립, 공유 Gantt 화면, Visma Nova 연동에 대해 설명합니다. 재고 변동 내역을 ERP에 실시간으로 전송하면서 소량 생산을 더 원활하게 조율하고 재고 정확도도 높일 수 있었습니다. 이제 원활한 운영을 위해 대규모 완충 재고를 유지할 필요가 없어졌습니다.
재고회전율과 연결되는 부분은 이러한 운영 방식의 변화입니다. 현황을 더 잘 파악하고 작업을 조율할 수 있게 되면서, 실행 가능한 계획 대신 재고에 의존할 필요가 줄었습니다. 생산 시점의 불확실성에 대비해 과잉 재고를 보유하는 공장이라면, 바로 이것이 재고 정보와 생산 일정을 연계해야 할 실질적인 이유입니다.
전체 재고에서도 개선이 나타나는지 확인하세요
앞서 예로 든 제조업체로 돌아가 보겠습니다. 다른 단계의 평균 재고는 그대로인 상태에서, 평균 재공품 재고를 $420,000에서 $240,000으로 줄이고도 동일한 연간 매출원가 $3,600,000를 유지한다고 가정해 보겠습니다. 평균 총재고는 $720,000가 됩니다.
$3,600,000 ÷ $720,000 = 연간 5회 회전
365 ÷ 5 = 재고회전일수 73일
동일한 매출원가를 유지하면서 평균 재고가 $180,000 줄어든 것입니다. $180,000의 이익이 발생하거나 그만큼의 현금이 자동으로 들어온다는 뜻은 아닙니다. 다른 재고 유형으로 옮기거나 재고 평가액을 조정한 결과가 아니라 실제로 재고가 줄었는지, 납기 준수에도 문제가 없는지 확인하세요.
첫 개선 대상으로는 회전이 느린 제품군 하나를 선택하세요. 단계별 재고, 대기 기간과 사유, 자재 입고 예정일, 남은 생산 경로를 기록합니다. 구매, 생산, 고객 납기 약속을 담당하는 사람들과 변경 사항에 합의한 다음, 비교 가능한 기간을 기준으로 재고회전율과 고객 서비스 수준을 함께 검토하세요.
해당 생산 경로와 최근에 작업을 너무 일찍 시작했던 사례를 준비해 SkyPlanner 데모를 예약하세요. 자재 입고일, 자원을 두고 경합하는 오더, 가용 생산 능력이 하나의 일정에 어떻게 반영되는지 살펴볼 수 있습니다. 먼저 시스템을 직접 살펴보고 싶다면 데모 데이터로 SkyPlanner를 체험해 보세요. 계산을 통해 자금이 어디에 묶여 있는지 파악할 수 있고, 연계된 계획을 통해 자금을 계속 묶어 두는 작업 방식을 바꿀 수 있습니다.
Jussi Mäntylä
생산계획 전문가, SkyPlanner
