Üretimde Stok Devir Hızı: Hesaplama ve İyileştirme

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretimde Stok Devir Hızı: Hesaplama ve İyileştirme

Tahmini okuma süresi: 10 dakika

Stok değeriniz arttığı hâlde fabrikanızda ihtiyaç duyulan parçalar hâlâ eksik. Bazı malzemeler hiç kullanılmadan duruyor, tamamlanmamış siparişler makineler arasında bekliyor. Müşteriler başka ürünlerin peşindeyken tamamlanmış ürünler yer kaplıyor. Tüm stok kalemlerini azaltmak stok değerini düşürür, ancak üretimi mutlaka daha iyi hâle getirmez.

Stok devir hızı, bir işletmenin belirli bir dönemde ortalama stokunu kaç kez satıp yenilediğini ölçer. Satılan ürünlerin maliyetinin ortalama stok değerine bölünmesiyle hesaplanır. Bir üreticide bu stok; hammadde, yarı mamul ve mamulleri kapsar.

Hesaplamadan sonra asıl sorulması gereken şudur: Bu stokun hangi kısmı gereksiz ve birikmesine ne neden oluyor? İşlerin erken başlatılması ve birbirinden bağımsız makine kuyrukları stok birikimine yol açıyorsa SkyPlanner APS, malzemeleri, kapasiteyi ve sipariş önceliklerini tek bir üretim çizelgesinde koordine etmenize yardımcı olur. Her gün ayrı kuyrukları birbiriyle uyumlu hâle getirmeye çalışmak yerine üretimde gereksiz yere bekleyen işleri azaltabilirsiniz.

Stok devir hızı nasıl hesaplanır?

Her iki girdi için de aynı dönemi ve tutarlı bir maliyet esasını kullanın:

Stok devir hızı = satılan ürünlerin maliyeti ÷ ortalama stok değeri

Sonuç yüzde olarak değil, dönem içindeki devir sayısı olarak ifade edilir. Yıllık satılan ürün maliyetini aynı yılın ortalama stokuna böldüğünüzde yıllık devir sayısını elde edersiniz.

Satış gelirini değil, satılan ürünlerin maliyetini kullanın

Satılan ürünlerin maliyeti, yani COGS, dönem içinde satılan ürünlere yüklenen maliyettir. Üretimde bu tutar, söz konusu ürünlerin taşıdığı malzeme, direkt işçilik ve dağıtılmış genel üretim giderlerini kapsar. Bu değeri, üzerinde mutabık kalınmış mali kayıtlarınızdan alın.

Satış geliri kâr marjınızı da içerir. Bu nedenle geliri maliyetle değerlenmiş stoka bölmek farklı bir ölçüm verir. Satın alma tutarı da bunun yerine kullanılamaz; satın alınan malzemenin bir kısmı hâlâ rafta olabilir. Üretilen ürünlerin maliyeti de COGS ile aynı değildir; tamamlanmış ürünler satılmadan mamul stokunda kalabilir.

Dönemi temsil eden bir ortalama hesaplayın

Başlangıç için basit bir yöntem:

Ortalama stok = (dönem başı stoku + dönem sonu stoku) ÷ 2

Mevsimsel çalışan veya büyük miktarlarda malzeme teslim alan bir fabrikada, yalnızca iki tarihteki değerler yılın büyük bölümünü yansıtmayabilir. Bunun yerine düzenli ay sonu stok bakiyelerinin ortalamasını alın; stoklar keskin dalgalanmalar gösteriyorsa daha sık ölçüm yapın. Dönemleri karşılaştırırken ölçüm yöntemini değiştirmeyin.

Üretimin üç aşamasındaki stok değerlerini de hesaba katın; her kalemi yalnızca bulunduğu aşamada, bir kez sayın. Yarı mamul stokunun (WIP) değeri, o ana kadar birikmiş maliyetleri kapsar; bitmiş bir ürünün tam maliyetini otomatik olarak içermez. Stok bakiyeleri için finans bölümüyle mutabakat yapın. Böylece değerleme değişiklikleri, eksik mal girişleri veya tamamlandığı kaydedilmemiş üretim işleri, fiziksel akıştaki değişiklikler gibi görünmez.

Hesaplamanın dönemini açıkça belirtin

Bir yılın COGS değerini o yılın ortalama stokuyla, bir çeyreğin COGS değerini ise o çeyreğin ortalama stokuyla karşılaştırın. Çeyreklik oran, yıllık devir sayısını değil, o çeyrekteki devir sayısını gösterir. Mevsimsellikten etkilenen bir çeyreğin sonucunu dörtle çarpmak, yıl geneli için yanıltıcı bir tablo verebilir.

Stok hareketleri ise farklı bir konudur. Bir paletin depodan talaşlı imalata, ardından son işlemlere taşınması stok hareketleri oluşturur. Bu, işletmenin o stoku üç kez satıp yenilediği anlamına gelmez.

Üretimden bir hesaplama örneği

Yıllık COGS değeri $3.600.000 olan bir üretici düşünün. Düzenli stok ölçümleri, aynı yıl için şu ortalama bakiyeleri veriyor:

Stok aşaması	Ortalama değer
Hammadde ve satın alınan bileşenler	$300.000
Yarı mamul	$420.000
Mamul	$180.000
Toplam stok	$900.000

Hesaplama şöyledir:

$3.600.000 ÷ $900.000 = yılda 4 stok devri

İşletme, o yılın satış maliyeti üzerinden ortalama stok değerinin dört katına eşdeğer ürün satmıştır. Bu, her bileşenin veya ürünün dört kez devrettiği anlamına gelmez. Sık kullanılan bir bağlantı elemanı ile artık kullanılmayan bir montaj grubu, aynı şirket ortalamasının içinde yer alabilir.

Aynı ilişkiyi gün cinsinden de ifade edebilirsiniz:

Stokta kalma süresi = dönemdeki gün sayısı ÷ stok devir hızı

365 günlük bir yıl için:

365 ÷ 4 = 91,25 gün

Bu, toplam stoka ilişkin, geçmişe dönük ve maliyet esaslı bir göstergedir. Her siparişin 91,25 gün süreceğini veya bugün mevcut olan stokun önümüzdeki 91,25 günlük talebi karşılayacağını vaat etmez. Siparişlerin fiilî lead time süreleri ile mevcut stokun gelecekteki talebi kaç gün karşılayabileceği farklı sorulara yanıt verir.

İyi bir stok devir hızı kaç olmalı?

Her üretici için geçerli tek bir iyi değer yoktur. Ürün karması, tedarikçi lead time değerleri, üretim rotaları, mevsimsellik ve taahhüt ettiğiniz hizmet düzeyi, işletmenin ne kadar stoka ihtiyaç duyduğunu etkiler. Uzun üretim rotalarına sahip bir ekipman üreticisi ile kısa ömürlü standart ürünler üreten bir işletmeye aynı hedef konulmamalıdır.

Önce kendi karşılaştırılabilir dönemlerinizi ve ürün ailelerinizi inceleyin. Ardından sektörünüzdeki benzer işletmeleri referans alın; ancak stok kapsamlarının ve hesaplama yöntemlerinin sizinkiyle örtüşüp örtüşmediğini kontrol edin. Yalnızca mamul stokuna dayanan bir oran, hammadde ve yarı mamulü de içeren bir oranla doğrudan karşılaştırılamaz.

Eğilimi; teslimat performansı, stok yetersizlikleri, üretim miktarı ve stok yaşıyla birlikte değerlendirin:

• Stok artarken ve talep değişmezken devir hızı düşüyorsa: fazla satın almayı, erken üretimi, ilerleyemeyen işleri ve artık satılmayan ürünleri araştırın.
• Teslimatlar aksamadan sürerken ortalama stok azalıyor ve devir hızı yükseliyorsa: işletme, stoka daha az sermaye bağlayarak talebi karşılıyor olabilir.
• Devir hızı yükselirken stok yetersizlikleri veya acil sevkiyatlar artıyorsa: stok, sürecin güvenilir biçimde çalışması için gereken düzeyin altına indirilmiş olabilir.
• Büyük bir maliyet veya değerleme değişikliğinin ardından oran değişiyorsa: değişimin ne kadarının daha hızlı akıştan değil, muhasebe değerlerinden kaynaklandığını kontrol edin.

Yüksek bir toplam stok devir hızı, bir ürün ailesindeki atıl stoku ve bir diğerindeki eksikleri yine de gizleyebilir. Hedef, oranı mümkün olduğunca yükseltmek değil, gereksiz stoku azaltırken müşteri taleplerini güvenilir biçimde karşılamaktır.

Nedenini hammadde, yarı mamul veya mamul stokunda arayın

Toplam oran, sorgulamaya nereden başlayacağınızı gösterir. Aşama bazındaki dağılım ise kimin harekete geçmesi gerektiğini belirlemenize yardımcı olur.

Stokun biriktiği aşama	Araştırılacak konular	İlk atılabilecek adım
Hammadde	Satın alma miktarları, malzemelerin geliş zamanı, değişen talep, kullanılamayan stok veya geçerli bir gerekçeyle tutulan tampon stok	Yeniden satın almadan önce yaklaşan ihtiyaçları kullanılabilir stok bakiyeleri ve açık satın alma siparişleriyle karşılaştırın
Yarı mamul	İşlerin erken başlatılması, sonraki aşamalardaki kaynakların aşırı yüklenmesi, eksik bileşenler veya kalite nedeniyle bekletilen işler	Uzun süredir bekleyen bir siparişin kalan rotasını izleyin ve bir sonraki operasyonuna geçmesini neyin engellediğini belirleyin
Mamul	Talepten önce yapılan üretim, iptal edilen ihtiyaçlar, sevkiyatın bekletilmesi veya yavaş satılan ürünler	Tamamlanmış ürün stokunu gerçek taleple eşleştirin ve yeni stok ikmallerini gözden geçirin

Hammadde: Güvenlik amacıyla tutulan stoku fazla stoktan ayırın

Yavaş hareket eden bir bileşen, önemli bir müşteri taahhüdünü yerine getirmenizi sağlıyor olabilir. Stokunu azaltmadan önce tükenmesinin sonuçlarını ve ne kadar güvenilir biçimde ikmal edilebileceğini kontrol edin. Geçerli bir gerekçeyle ayrılmış güvenlik stoğu ile beklenen malzeme teslimatı sistemde görünmediği için iki kez sipariş edilmiş malzeme aynı şey değildir.

Belirli bir aşamanın devir hızını ölçerken, o aşamaya uygun akışı kullanın. Örnekteki fabrikada yıllık $1.800.000 hammadde tüketimini $300.000 ortalama hammadde stokuna böldüğümüzde hammadde devir hızı 6 olur. Bu, fabrikanın tüm stokunun satışını değil, üretimde tüketilen hammaddeyi ölçer. Toplam stok için hesaplanan 4 devir değerinin yerine geçmez.

Toplam COGS değerini her aşamanın stok bakiyesine bölüp sonuçları doğrudan karşılaştırılabilir aşama devir hızları olarak değerlendirmeyin. Malzeme, dönüştürme ve mamul maliyetlerinin kapsamları farklıdır. Verisi mevcutsa her aşama için o aşamayla uyumlu akışları kullanın. Üretimdeki sorunu teşhis etmek için de stok yaşını ve bekleme nedenlerini inceleyin.

Yarı mamul: Bir sonraki operasyonun neyi beklediğini bulun

Örnekte ortalama stok değeri en yüksek olan kalem yarı mamullerdir; bu nedenle öncelikle buna odaklanmak gerekir. Ancak atılacak adım, tüm yeni işleri durdurmak değildir. En uzun süredir bekleyen veya önemli ölçüde maliyet birikmiş siparişleri belirleyin; ardından kalan operasyonlarını, malzeme ihtiyaçlarını ve teslimat taahhütlerini kontrol edin.

Talaşlı imalatta bir partinin pazartesi günü tamamlandığını, ancak kaplamaya cuma gününden önce alınamadığını düşünün. Başka bir sipariş içinse dışarıdan satın alınan ve ancak gelecek hafta teslim edilecek bir parça gerekiyor. Her iki siparişi de erkenden başlatmak ilk makineyi meşgul tutar, ancak sonraki operasyona geçemeyen yarı mamul stoku oluşturur.

Bu bir koordinasyon sorunudur. İhtiyacınız olan, her makineyi meşgul gösterecek ayrı talimatlar değil, rotanın tamamını kapsayan bir plandır. Kapasitesi kısıtlı bir kaynağın işsiz kalmasını önlemek için önünde bir miktar hazır iş bulundurmak gerekebilir. Gereksiz olan, sonraki aşamalarda nasıl ilerleyeceği belli olmadan üretime salınan işlerdir.

Mamul stoku: üretimin tamamlanması, satışın gerçekleştiği anlamına gelmez

Bir siparişi yarı mamul stokundan çıkarmak, üretimi daha iyi durumda gösterebilir; oysa aynı ürünler hâlâ depodadır. Bir sonraki stok yenileme partisini üretmeden önce hangi ürünlerin zaten tamamlandığını ve müşteri talebinin bu üretimi hâlâ gerektirip gerektirmediğini kontrol edin.

Mamul stoku talep ortadan kalktığı için eskimişse çözüm; satış çalışmalarını, ürünle ilgili kararları veya üzerinde anlaşılmış bir elden çıkarma yöntemini gerektirir. Üretimi yeniden çizelgelemek, eksik olan talebi yaratamaz. Ürünler sevkiyat ya da evrakla ilgili bir engel nedeniyle bekliyorsa sorunu üretim kapasitesi yetersizliği olarak görmek yerine bu engeli giderin.

Malzeme geliş tarihlerini, malzemeye ihtiyaç duyan işlerle SkyPlanner üzerinden eşleştirin

İncelemeniz işlerin erken başlatıldığına veya iş kuyruklarının birbiriyle çakıştığına işaret ediyorsa kalan işleri SkyPlanner ile ortak bir üretim çizelgesinde bir araya getirin. SkyPlanner’ın çizelgeleme için kullandığı yapay zekâ Arcturus; iş istasyonlarını, vardiyaları, operatörleri, operasyon sürelerini, bağımlılıkları ve önceliklerinizi dikkate alarak iş sırasını hesaplar. Gantt görünümü, işlerin kaynaklar arasında nasıl planlandığını gösterir.

Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde stok kullanılabilirliği de hesaplamayı etkiler. Satın alma siparişlerinin teslimat tarihleri, malzemenin ne zaman kullanılabilir olmasının beklendiğini belirtir. Malzeme geldiğinde ve satın alma siparişinin teslim alındığı onaylandığında stok bakiyesi güncellenir. Böylece yoldaki malzeme, rafta hazır bulunan malzemeyle karıştırılmadan planlamada kullanılabilir.

Tedarikçi bir tarihi değiştirdiğinde bu tarihi güncelleyin ve çizelgeyi yeniden hesaplayın. Satın alma listesini ve birden fazla makinenin iş kuyruğunu ayrı ayrı düzeltmek yerine, etkilenen operasyonları kapasiteyle ve aynı kaynakları kullanmak için bekleyen diğer siparişlerle birlikte değerlendirebilirsiniz.

Bekleyecek talaşlı imalat partisi için asıl karar, önceki operasyonun şimdi yapılıp yapılmaması ya da başka bir siparişin daha verimli ilerleyip ilerleyemeyeceğidir. Öncelikleri siz belirlersiniz; Arcturus, koyduğunuz kurallar çerçevesinde çizelgeyi hesaplar. Bu sayede sevk edilmesi gereken siparişleri korurken, henüz ilerleyemeyecek işlere gereğinden erken malzeme ve üretim emeği harcamaktan kaçınmak kolaylaşır.

Bir işin başlangıcını ertelemek, satın alınmış malzemeyi ortadan kaldırmaz. Finansal iyileşme, ham maddeyi yalnızca yarı mamul olarak yeniden sınıflandırmaktan değil, tüm akış boyunca gereksiz stokları azaltırken talebi karşılamaya devam etmekten gelir. Süreçleri birbirine bağlayan bir çizelge, bu değişikliği koordine etmenizi ve harekete geçmeden önce teslimatlara etkisini görmenizi sağlayan pratik bir araçtır.

SkyPlanner, açık REST API üzerinden her ERP veya MES ile entegre olur. Böylece ayrı bir plan daha tutmak yerine mevcut sipariş ve üretim verilerinizi çizelgelemede kullanabilirsiniz.

Piristeel’de neler değişti?

Çatı güvenlik ürünleri ve yağmur suyu sistemleri üreten Piristeel, daha önce büyük partiler ve tampon stoklarla çalışıyordu. Üretim sorunsuz görünebilse de yüksek stok değerleri ve departmanların birbirlerinin işleyişini yeterince görememesi, değişiklik yapmayı zorlaştırıyordu.

Piristeel, SkyPlanner değerlendirmesinde üç üretim departmanını kapsayan detaylı çizelgelemeyi, ortak Gantt görünümünü ve Visma Nova entegrasyonunu anlatıyor. Stok hareketlerinin ERP sistemine gerçek zamanlı aktarılmasıyla şirket, daha küçük üretim partilerini daha iyi koordine etmeye ve stok kayıtlarını daha doğru tutmaya başladı. Sorunsuz işleyiş için büyük tampon stoklar artık bir ön koşul değildi.

Stok devir hızı açısından önemli olan, çalışma biçimindeki değişimdir: görünürlüğün ve koordinasyonun artması, yönetilebilir bir planın yerine stok kullanma ihtiyacını azalttı. Üretim zamanlamasındaki belirsizliği telafi etmek için fazla stok tutan bir fabrika açısından bu, stok bilgileriyle çizelgelemeyi bir araya getirmek için somut bir gerekçedir.

İyileşmenin toplam stoka da yansıdığını kontrol edin

Örnekteki üreticiye dönelim. Yıllık satılan mal maliyeti (COGS) aynı $3.600.000 düzeyinde kalırken ortalama yarı mamul stokunun $420.000 yerine $240.000 olduğunu ve diğer aşamalardaki ortalama stok değerlerinin değişmediğini varsayalım. Bu durumda ortalama toplam stok değeri $720.000 olur.

$3.600.000 ÷ $720.000 = yılda 5 devir

365 ÷ 5 = 73 günlük stokta kalma süresi

Bu, satılan mal maliyeti aynı kalırken ortalama stokun $180.000 daha düşük olması demektir. $180.000 kâr elde edildiği veya otomatik olarak nakit girişi sağlandığı anlamına gelmez. Azalmanın başka bir stok sınıfına aktarımdan ya da değerleme düzeltmesinden kaynaklanmadığını, gerçek bir azalma olduğunu ve teslimat performansının korunabildiğini kontrol edin.

İlk iyileştirme için yavaş dönen bir ürün ailesi seçin. Her aşamadaki stokunu, ne kadar süredir ve neden beklediğini, gelecek malzemelerin tarihlerini ve üretim rotasında kalan adımları kaydedin. Yapılacak değişiklik üzerinde satın alma, üretim ve müşteriye verilen taahhütlerden sorumlu kişilerle uzlaşın. Ardından karşılaştırılabilir dönemlerde stok devir hızını ve müşteriye sunulan hizmet düzeyini birlikte değerlendirin.

SkyPlanner demosu için randevu alın; görüşmeye bu üretim rotasını ve yakın zamanda gereğinden erken başlatılmış bir iş örneğini getirin. Malzeme tarihlerinin, aynı kaynakları kullanmak isteyen siparişlerin ve kullanılabilir kapasitenin tek bir çizelgede nasıl bir araya geldiğini inceleyebilirsiniz. Önce sistemi kendiniz keşfetmek isterseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin. Hesaplama, sermayenin nerede bağlı kaldığını gösterir; süreçleri birbirine bağlayan plan ise buna yol açan işleyişi değiştirmenize yardımcı olur.