Roteiro de fabricação: crie um roteiro que possa ser programado

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O roteiro de produção define as operações necessárias para fabricar um produto, a sequência em que devem ocorrer, os centros de trabalho aptos a executá-las e o tempo necessário para cada uma. Ele descreve o percurso de fabricação do produto, não seu cronograma. A programação usa esse roteiro para determinar quando executar cada operação, considerando também as demais ordens.

Um roteiro útil permite que o planejador responda a três perguntas antes de liberar o trabalho: qual é a próxima etapa, onde ela pode ser executada e quanto tempo vai exigir? Este guia mostra como registrar essas respostas, com um pequeno exemplo para ajudar você a conferir os dados dos seus próprios roteiros.

Qual é a diferença entre BOM, roteiro de produção e programação?

A lista de materiais (BOM) relaciona os materiais e componentes necessários para um produto. O roteiro de produção descreve o trabalho necessário para transformá-los nesse produto. A programação distribui esse trabalho nos períodos disponíveis e nos centros de trabalho aptos a executá-lo.

Registro	Pergunta que responde	Exemplo do gabinete elétrico
BOM	Do que precisamos?	Chapa metálica, terminais, elementos de fixação
Roteiro de produção	Como vamos fabricar?	Puncionar, dobrar, montar, testar
Programação	Quando e onde vamos executar?	Executar a dobra desta ordem na Dobradeira 2 após a operação atual

A troca de um componente pode exigir uma alteração no roteiro de produção, mas a BOM, por si só, não especifica a sequência completa de operações. Da mesma forma, incluir uma segunda máquina apta oferece mais uma opção para a programação; não significa que o produto precise de uma segunda operação de dobra.

A documentação da Microsoft sobre roteiros e operações esclarece essa distinção: um roteiro descreve a sequência de operações, os recursos necessários, o tempo de setup e o tempo de processamento de um produto ou de uma variante.

O que deve constar em um roteiro de produção?

O roteiro precisa conter informações suficientes para descrever o trabalho sem deixar quem faz a programação depender de suposições.

• Produto e revisão: a qual item ou variante o roteiro se aplica e qual versão aprovada deve ser usada.
• Operações: etapas distintas, como conformação, montagem ou inspeção, com referências às respectivas instruções de trabalho.
• Sequência e dependências: o que precisa ser concluído antes do início de cada operação, incluindo ramificações que se unem mais adiante.
• Centros de trabalho aptos: as máquinas ou os centros de trabalho com capacidade técnica para executar cada operação.
• Tempos de setup e processamento: quanto tempo leva a preparação, como o tempo de processamento varia conforme a quantidade e quais unidades de medida são usadas.
• Outros requisitos: ferramentas, qualificações, condições para liberação pela qualidade ou processamento externo que determinam se o trabalho pode prosseguir.

Uma instrução de trabalho explica como executar uma operação com segurança e corretamente. O roteiro de produção conecta essa operação ao restante da produção. Inclua uma referência à instrução, em vez de transformar o roteiro em um procedimento longo que dificulte a visualização da sequência.

Uma folha de roteiro ou ficha de acompanhamento apresenta as informações do roteiro para um trabalho específico. O roteiro do produto pode ser reutilizado, enquanto o documento que acompanha o trabalho acrescenta a quantidade da ordem, a revisão atual e os registros de conclusão.

Exemplo de roteiro de produção: um gabinete elétrico

Este exemplo é fictício. Um fabricante precisa produzir um lote de 12 gabinetes elétricos pequenos. As chapas cortadas e os componentes comprados já estão prontos. Cada operação processa o lote inteiro antes do início da próxima; os tempos abaixo não incluem sobreposição nem previsão de espera.

Operação	Deve ocorrer após	Centro de trabalho apto	Setup por lote	Tempo de processamento por unidade
10: Puncionar painel	Nenhuma	Puncionadeira 1	15 min	2 min
20: Dobrar gabinete	10	Dobradeira 1 ou 2	20 min	3 min
30: Montar componentes	20	Bancada de montagem A	5 min	8 min
40: Teste elétrico	30	Bancada de teste 1	10 min	4 min

O roteiro informa ao planejador que a dobra não pode começar antes da conclusão do puncionamento. Neste exemplo, as duas dobradeiras estão aprovadas, então a programação pode escolher entre elas. Aqui, considera-se que ambas têm os mesmos tempos de setup e processamento; na prática, uma máquina alternativa pode exigir tempos ou ferramentas diferentes.

Para 12 unidades, a dobra exige 56 minutos: 20 minutos de setup e 36 minutos de processamento. Esse é o tempo de trabalho necessário na etapa de dobra, não uma promessa de horário de conclusão. Se as duas dobradeiras estiverem ocupadas, o lote terá de esperar.

O lote completo exige 254 minutos de setup e processamento, somando as quatro operações. O tempo para atravessar a fábrica pode ser muito maior quando se consideram filas, turnos e outras ordens. Mesmo com tempos de operação precisos, um roteiro não é um cronograma de entrega.

Como criar um roteiro de produção

Comece com um produto e uma ordem recente cujo percurso real você consiga verificar. Um roteiro curto, validado com a equipe do chão de fábrica, é mais útil do que um modelo detalhado copiado de outro produto.

1. Defina o produto e a revisão

Identifique o item acabado, a variante e a revisão do desenho. Confira se a BOM e as instruções de trabalho se referem à mesma versão. Uma mudança de material ou de projeto pode afetar as ferramentas, as operações ou o tempo de processamento, mesmo que o nome do item continue igual.

Registre quem é responsável pelo roteiro e quando uma nova versão entra em vigor. Defina como serão tratadas as ordens já liberadas; uma alteração no roteiro mestre não deve mudar, sem aviso, as instruções do trabalho em andamento.

2. Liste as operações de que o produto realmente precisa

Acompanhe o trabalho desde o material inicial até o item acabado. Inclua as inspeções obrigatórias, o processamento externo e as etapas de liberação, não apenas as operações executadas pelas maiores máquinas.

Divida uma operação quando ela exigir outro centro de trabalho, uma decisão separada sobre as condições para iniciar ou um apontamento independente de progresso. Mantenha as tarefas menores juntas quando forem executadas como uma única operação contínua no mesmo centro de trabalho.

3. Defina as dependências

Para cada operação, indique o trabalho que precisa estar concluído antes de seu início. Uma lista numerada basta para um roteiro simples em sequência. Já as ramificações paralelas precisam de dependências explícitas: a montagem final pode exigir que dois subconjuntos estejam prontos.

Diferencie uma dependência técnica de um hábito da fábrica. Se o teste realmente exigir a montagem concluída, mantenha essa restrição. Se duas peças independentes são sempre fabricadas uma após a outra apenas porque há um único operador, trata-se de uma restrição de capacidade que deve ser considerada na programação.

Se partes do lote puderem seguir para a próxima etapa, registre a condição de transferência aprovada. Não presuma que a etapa seguinte possa começar após a primeira unidade, a menos que o processo e os requisitos de qualidade permitam.

4. Indique as máquinas aptas e os requisitos de pessoal

Verifique se cada centro de trabalho proposto atende às dimensões, às ferramentas, às tolerâncias e ao processo exigidos pelo trabalho. Uma máquina livre não é necessariamente uma máquina adequada.

Registre as alternativas aprovadas antes que uma quebra torne seu uso urgente. Quando houver diferenças entre as máquinas, registre os tempos de processamento e setup aplicáveis a cada uma. Inclua também as ferramentas ou qualificações do operador necessárias para usar a alternativa.

Por exemplo, uma segunda dobradeira pode comportar o gabinete, mas não ter as ferramentas aprovadas para ele. Indicá-la como apta sem registrar essa condição gera um roteiro que a equipe do chão de fábrica não consegue seguir.

5. Registre os tempos com uma base de cálculo explícita

Separe o setup por lote do processamento por unidade ou informe que a operação tem uma duração fixa por lote. Escreva as unidades de medida ao lado dos valores. Registrar apenas “3” não basta: três minutos por unidade e três minutos por lote geram cargas de trabalho muito diferentes.

Para uma operação simples que processa uma unidade por vez:

Tempo da operação = tempo de setup + quantidade × tempo de processamento por unidade

Use outro modelo de cálculo de tempo quando o processo exigir, como no caso de um forno que processa várias unidades juntas. Registre separadamente os tempos de resfriamento, cura ou transporte quando eles condicionarem o início da próxima operação. Diferencie o tempo de espera do tempo que ocupa uma máquina ou exige a presença de um operador.

Compare a estimativa com operações concluídas e verifique o que está incluído no tempo registrado. Incorporar o tempo de espera na fila ao tempo de processamento da máquina distorce a próxima programação. A redução do tempo de setup trata do trabalho de preparação, que deve continuar visível, em vez de ficar diluído em uma média por unidade.

6. Percorra o roteiro com uma ordem

Confira o roteiro com alguém que executa o trabalho e alguém que o planeja. Eles conseguem identificar a próxima operação, o centro de trabalho aprovado, os pré-requisitos e a base de cálculo do tempo sem consultar quem elaborou o roteiro?

Use uma ordem real já concluída para identificar etapas ausentes e premissas pouco realistas. Depois, confira o roteiro para outra quantidade ou variante do produto. Um roteiro que funciona para determinado tamanho de lote pode exigir outro ferramental ou outro processo para um lote maior.

O guia da Microsoft para configurar roteiros de produção mostra como os dados do roteiro de um produto servem de base para programar as operações de uma ordem de produção. As verificações acima independem do sistema utilizado; não são instruções de configuração para um ERP específico.

Um roteiro de produção pode ter etapas paralelas ou alternativas?

Sim. Operações paralelas podem avançar de forma independente até que uma operação posterior precise de seus resultados. Um roteiro alternativo oferece outra forma aprovada de fabricar o produto. Um centro de trabalho alternativo oferece outro local para executar a mesma operação.

São decisões diferentes. Dois subconjuntos independentes podem ser fabricados em paralelo. Duas dobradeiras aptas para realizar uma dobra normalmente representam uma escolha de máquina, não duas etapas obrigatórias de dobra. Um roteiro com acabamento terceirizado pode alterar a sequência das operações e acrescentar transporte e o lead time do fornecedor.

A documentação de roteiros de produção do MRPeasy mostra dependências entre operações, incluindo sequências paralelas e convergentes. A possibilidade de executar essas ramificações ao mesmo tempo ainda depende da disponibilidade de máquinas, pessoas e ferramentas.

Uma alternativa documentada precisa de aprovação técnica e de tempos que possam ser usados na programação. O analista de PCP não deve inventar um novo processo de fabricação apenas para encaixar uma ordem urgente.

Quais erros no roteiro tornam a programação pouco confiável?

Uma operação ausente. O plano deixa de incluir uma inspeção obrigatória ou um processamento externo e, por isso, considera a próxima operação pronta para começar antes da hora. Acrescente a etapa e sua condição de liberação.

Todas as máquinas de um setor marcadas como aptas. A programação aloca trabalho em equipamentos que não conseguem atender ao requisito. Substitua a lista genérica pelos centros de trabalho aprovados e pelas condições de uso de cada um.

Um tempo sem referência de quantidade. O mesmo valor é usado para um lote de 12 e para um lote de 120. Separe o tempo de setup, o tempo de processamento por unidade e o tempo fixo por lote.

Revisão ou ferramental desatualizado. O roteiro ainda descreve o projeto anterior. Revise-o quando o produto ou o método de fabricação mudar e controle qual versão é usada nas ordens liberadas.

Uma dependência sequencial desnecessária. Operações independentes são obrigadas a esperar umas pelas outras. Verifique se a restrição é técnica ou se decorre, na verdade, do compartilhamento de capacidade.

Corrija esses problemas antes de testar uma regra de programação mais sofisticada. Escolher outro horário de início não permite que um programador de produção torne executável um roteiro incorreto.

Como o roteiro se transforma em uma programação de produção?

O roteiro fornece as operações, as dependências, os recursos aptos e os tempos necessários. O analista de PCP combina essas informações com as quantidades das ordens, a disponibilidade dos materiais, os calendários das máquinas e dos operadores, o andamento atual da produção, os prazos de entrega e as prioridades.

Essa próxima etapa é a programação da produção: alocar as operações na capacidade disponível, respeitando sua sequência. Em um job shop, diferentes roteiros também disputam as mesmas máquinas. Um roteiro viável por si só ainda pode precisar esperar outra ordem.

O SkyPlanner permite que o usuário defina as etapas do processo de um produto, suas durações, os centros de trabalho aptos e as dependências. O Arcturus calcula e recalcula a programação com base nos dados de produção e nas prioridades configurados, e a visualização Gantt mostra o resultado. O usuário define o processo de fabricação; o mecanismo de programação não inventa o roteiro do produto. O SkyPlanner se integra a qualquer ERP ou MES por meio de sua REST API aberta. Para explorar como os roteiros definidos se transformam em uma programação, experimente o SkyPlanner com dados de demonstração ou agende uma demonstração.

Perguntas frequentes

Roteiro de fabricação é o mesmo que roteiro de produção?

Neste contexto de manufatura, os dois termos descrevem o roteiro de operações do produto. Nenhum deles se refere à otimização de rotas de transporte ou ao roteamento de redes.

Um roteiro de produção é o mesmo que uma BOM?

Não. A BOM descreve os materiais e componentes. O roteiro de produção descreve as operações que os transformam ou montam. Mantenha os dois alinhados quando um produto mudar, mas não use um como substituto do outro.

Cada produto precisa de um roteiro de produção diferente?

Não necessariamente. Produtos com o mesmo processo de fabricação podem compartilhar um roteiro, desde que os tempos aplicáveis, os requisitos dos centros de trabalho e as variantes sejam tratados corretamente. Um projeto ou uma quantidade diferente pode exigir outro roteiro aprovado.

O tempo do roteiro é igual ao lead time de produção?

Não. Os tempos de setup e de processamento descrevem o trabalho. O lead time de produção também considera as esperas e os demais períodos entre a liberação e a conclusão. Para estimar quando uma ordem será concluída, é preciso ter uma programação e conhecer as condições atuais da produção.