Koszty złej jakości: oblicz je i ogranicz straty

Strona główna » Zasoby » Koszty złej jakości: oblicz je i ogranicz straty

Szacowany czas czytania: 11 minut

Koszty złej jakości (COPQ) to koszty braków wewnętrznych i zewnętrznych: zmarnowanych zasobów oraz dodatkowej pracy koniecznej dlatego, że wyroby lub usługi nie spełniły wymagań. W produkcji obejmują one więcej niż materiał trafiający do pojemnika na złom. Poprawki, sortowanie spowodowane wykryciem niezgodności, zwroty od klientów i obsługa napraw gwarancyjnych mogą pochłaniać pieniądze i czas produkcyjny jeszcze długo po powstaniu wady.

Podstawowy wzór ma postać:

Koszty złej jakości = Koszty braków wewnętrznych + Koszty braków zewnętrznych

Odsetek braków pokazuje, jak często produkcja nie przebiegała prawidłowo. COPQ pomaga ustalić, gdzie skutki niezgodności są najbardziej dotkliwe i którym usprawnieniem warto zająć się najpierw. Użytecznym wynikiem nie jest po prostu wyższa kwota strat, lecz wyraźne powiązanie problemu jakościowego z jego kosztem i działaniem, które pozwoli go ograniczyć.

SkyPlanner pomaga wykorzystać to powiązanie w codziennej pracy. Ewidencja materiałów zużytych na wadliwe sztuki oraz rejestry czasu produkcji pokazują, jakie zasoby wykorzystano. Wspólny harmonogram produkcji pomaga natomiast włączyć zatwierdzone prace naprawcze do planu uwzględniającego już przyjęte zobowiązania wobec klientów.

Co zaliczać do COPQ, a co do kosztów jakości?

W obliczeniach COPQ uwzględniaj wyłącznie koszty wynikające z niezgodności. Jest to zgodne z rozróżnieniem przyjętym przez ASQ między kosztami złej jakości a szerszą kategorią kosztów jakości (COQ).

Koszty braków wewnętrznych wynikają z wad wykrytych, zanim klient otrzyma wyrób. Obejmują na przykład odrzucony materiał, wartość już dodaną do części przeznaczonych na złom, obróbkę naprawczą, ponowne badania po stwierdzeniu niezgodności oraz analizę wadliwej partii.

Koszty braków zewnętrznych wynikają z wad wykrytych po otrzymaniu wyrobu przez klienta. Mogą obejmować transport zwrotny, naprawy gwarancyjne, wyroby dostarczane w ramach wymiany, obsługę reklamacji i serwis u klienta. Faktura może zostać przypisana do działu obsługi klienta, a nie do produkcji, ale przyczyną kosztu nadal jest niezgodność.

Zapobieganie i rutynowa ocena jakości należą do szerszej kategorii COQ. Szkolenia, planowanie procesów, planowe kontrole i audyty jakości pomagają zapobiegać problemom lub je wykrywać. Same w sobie nie świadczą jednak o wystąpieniu niezgodności.

O rozróżnieniu decyduje powód wykonania pracy. Zwykła kontrola końcowa jest oceną jakości. Dodatkowa kontrola zapasów po tym, jak wadliwa partia nie została wychwycona, służy ograniczeniu skutków niezgodności. Jasno określaj cel kontroli, zamiast klasyfikować każdą jej godzinę w ten sam sposób.

W tym modelu:

Koszty jakości = Koszty zapobiegania + Koszty oceny + COPQ

Rozdzielenie tych kategorii pomaga podejmować lepsze decyzje. Dokładniejsza kontrola pierwszej sztuki może wymagać większego nakładu na ocenę jakości, a jednocześnie zapobiegać znacznie droższym brakom. Program szkoleń może zwiększyć wydatki na zapobieganie, a przy tym ograniczyć poprawki. Celem jest lepszy wynik ekonomiczny całości, a nie jak najmniejszy budżet działu jakości.

Oprzyj obliczenia na niezgodnościach, których skutki można prześledzić

Zacznij od jednego obszaru produkcji lub jednej rodziny wyrobów i jednego okresu sprawozdawczego. Pierwsze użyteczne obliczenie nie musi obejmować całego zakładu, pod warunkiem że jasno określisz jego zakres. Zaangażuj działy jakości, produkcji i finansów: jakość identyfikuje niezgodności, produkcja wyjaśnia nakład prac naprawczych, a finanse weryfikują wycenę i sprawdzają, czy koszty się nie dublują.

1. Określ obszar, okres i zasady wyceny

Praktyczna definicja może brzmieć: „Miesięczne koszty braków wewnętrznych i zewnętrznych w obszarze produkcji części obrabianych mechanicznie, obejmujące zużyty materiał i pracę wycenioną według uzgodnionych stawek dla zasobów produkcyjnych, po odjęciu odzyskanych kwot”.

Ustal, kiedy koszty trafiają do raportu. Miesięczne zestawienie kosztów poniesionych może obejmować prace gwarancyjne przy wyrobach wysłanych wcześniej. Pomaga to zarządzać bieżącym obciążeniem, ale nie pokazuje wszystkich kosztów niezgodności dotyczących produkcji z danego miesiąca w całym cyklu jej życia. Jeśli potrzebujesz takiego ujęcia, śledź określoną grupę wyrobów wraz z późniejszymi reklamacjami.

Stosuj spójne zasady wyceny materiałów oraz stawki robocizny i pracy maszyn. Przypisany koszt zasobu produkcyjnego pozwala pokazać, co pochłonęła zła jakość, nawet jeśli wynagrodzenie lub opłatę za maszynę i tak trzeba byłoby ponieść. Zachowaj to rozróżnienie przy późniejszej ocenie możliwych oszczędności.

2. Prześledź skutki każdej niezgodności

Dla każdego zdarzenia lub każdej rozliczonej partii zapisz wyrób lub zlecenie, niespełnione wymaganie, etap wykrycia oraz decyzję o dalszym postępowaniu: złomowanie, poprawkę, zwrot lub inne zatwierdzone działanie. Następnie zbierz powiązane ilości, czas pracy, dodatkowe materiały, usługi zewnętrzne i wydatki na usunięcie skutków u klienta.

Nie ograniczaj się do operacji, w której powstała wada. Wadliwa partia może wymagać od magazynu odizolowania zapasu, od kontrolerów jego przesortowania, od operatorów wykonania poprawek, a od obsługi klienta zorganizowania zwrotu. Powiązanie tych działań z tym samym zdarzeniem ujawnia koszty bez obwiniania działu, który akurat je księguje.

Korzystaj łącznie z rejestrów produkcji, dokumentów ruchów materiałowych, zapisów niezgodności, faktur i dokumentacji gwarancyjnej. Wyraźnie zaznaczaj, które dane dotyczące czasu lub kosztów są szacunkowe, i nie pomijaj w zestawieniu nierozstrzygniętych pozycji. Możesz działać na podstawie dobrze udokumentowanej kalkulacji częściowej, jednocześnie uzupełniając brakujące dane.

3. Każdy koszt uwzględnij w sumie tylko raz

Wartość odpisu z tytułu złomowania może już obejmować materiał, robociznę i rozliczone koszty pośrednie. Jeśli korzystasz z tej kwoty, nie doliczaj ponownie kosztów materiału i obróbki. Podobnie rozliczenie reklamacji gwarancyjnej może już pokrywać transport i naprawę wykazane w innych zapisach.

Przed zsumowaniem kosztów sprawdź stawki godzinowe. Jeśli stawka pracy maszyny obejmuje operatora, nie można bez korekty doliczyć pełnego kosztu pracy tego samego operatora. Roboczogodziny i maszynogodziny mogą przypadać na ten sam czas, ponieważ dotyczą różnych zasobów produkcyjnych, ale ich składniki kosztowe nie mogą się dublować.

Rozróżniaj też wadliwy wyrób i sztukę wyprodukowaną w jego miejsce. Wartość wadliwej sztuki możesz uznać za stratę, a jedną zgodną sztukę zastępczą potraktować jako normalny koszt realizacji zamówienia. Nie doliczaj wtedy całego kosztu sztuki zastępczej jako kolejnej straty. Ujmuj rzeczywiście dodatkowe wydatki naprawcze, takie jak kolejne przezbrojenie lub transport ekspresowy, według jasno określonych zasad.

Przykład obliczenia kosztów złej jakości

Wyobraźmy sobie producenta, który analizuje niezgodności z jednego miesiąca w obszarze produkcji części obrabianych mechanicznie. Poniższe kwoty są przykładowe i wyrażone w dolarach amerykańskich. Producent stosuje uzgodnione stawki dla zasobów produkcyjnych, ujmuje każdy koszt tylko raz i odejmuje udokumentowane odzyskane kwoty.

Koszt niezgodności	Obliczenie	Koszt miesięczny
Braki wewnętrzne przeznaczone na złom, po odjęciu wartości odzysku	80 odrzuconych części × (18 $ materiału + 12 $ poniesionych już kosztów przetworzenia) − 160 $ odzyskanych ze złomu	2 240 $
Robocizna przy poprawkach wewnętrznych	120 części × 0,25 roboczogodziny × 30 $ za roboczogodzinę	900 $
Praca maszyn przy poprawkach wewnętrznych	20 maszynogodzin × 20 $ za godzinę, bez robocizny uwzględnionej powyżej	400 $
Dodatkowy materiał do poprawek	Materiał wydany specjalnie do wykonania tych poprawek	240 $
Dodatkowe sortowanie po wykryciu niezgodności wewnętrznej	12 roboczogodzin × 30 $ za roboczogodzinę	360 $
Usunięcie skutków niezgodności zewnętrznej	300 $ transportu zwrotnego + 10 roboczogodzin serwisu × 40 $ + 900 $ za wyroby zakupione na wymianę gwarancyjną − 200 $ kwoty uznanej przez dostawcę	1 400 $

Wyroby zakupione na wymianę w wierszu dotyczącym niezgodności zewnętrznej odnoszą się do odrębnej reklamacji klienta, a nie do 80 części zezłomowanych wewnętrznie. W żadnym innym miejscu tabeli nie ujęto dodatkowego odpisu ani całościowego rozliczenia gwarancyjnego dotyczącego tej reklamacji.

Koszty braków wewnętrznych = 2 240 $ + 900 $ + 400 $ + 240 $ + 360 $ = 4 140 $

Koszty braków zewnętrznych = 1 400 $

Miesięczne COPQ = 4 140 $ + 1 400 $ = 5 540 $

Jest to suma kosztów zasobów produkcyjnych zużytych w związku z udokumentowanymi niezgodnościami, obliczona na potrzeby zarządzania. Nie oznacza obietnicy, że wyeliminowanie tych niezgodności natychmiast zmniejszy płatności w następnym miesiącu o 5 540 $. Kalkulacja nie obejmuje rutynowego zapobiegania i oceny jakości, niezarejestrowanych strat ani hipotetycznej utraconej sprzedaży. Podaj te ograniczenia obok wyniku, aby pozostał użyteczny także po uzupełnieniu danych.

COPQ jako procent przychodów ze sprzedaży

Aby porównać to obciążenie w kolejnych okresach, możesz obliczyć:

COPQ jako procent przychodów ze sprzedaży = COPQ ÷ Przychody ze sprzedaży dla przyjętego zakresu i okresu × 100

Jeśli miesięczne przychody ze sprzedaży w tym samym obszarze działalności wynoszą 200 000 USD:

5 540 USD ÷ 200 000 USD × 100 = 2,77%

To stosunek kosztów do przychodów ze sprzedaży, a nie wskaźnik wadliwości. Nie oznacza też, że 2,77% produktów wysłanych w tym miesiącu było wadliwych: koszty braków zewnętrznych mogą dotyczyć wcześniejszych dostaw. Wartość procentową analizuj razem z łączną kwotą w dolarach i kategoriami niezgodności, z których wynikają te koszty. Miesiąc z wyższą sprzedażą może obniżyć ten wskaźnik, mimo że nie wyeliminowano ani jednego powracającego problemu.

Rozróżniaj koszt zużytych zasobów, oszczędności pieniężne i odzyskane zdolności produkcyjne

W podanym przykładzie poprawki kosztowały 1 540 USD: 900 USD za pracę ludzi, 400 USD za pracę maszyn i 240 USD za materiał. Wymagały 30 roboczogodzin i 20 maszynogodzin. To różne sposoby przedstawienia tej samej pracy, a nie trzy dodatkowe koszty, które należy doliczyć do sumy.

Jeśli usprawnienie wyeliminuje te poprawki, firma zyska możliwość innego wykorzystania tych godzin. To, czy zaoszczędzi również pieniądze, zależy od tego, co się zmieni. Uniknięcie nadgodzin, mniejsze zakupy materiałów i mniej napraw zlecanych na zewnątrz mogą ograniczyć wydatki. Przydzielenie pracownikom innych zadań w ramach tej samej opłacanej zmiany uwalnia użyteczne zdolności produkcyjne, ale nie musi zmniejszać kosztów wynagrodzeń.

Znaczenie ma również to, na jakim zasobie odzyskano czas. Dwadzieścia godzin na maszynie, która opóźnia realizację zamówień klientów, może być cenniejsze niż dwadzieścia godzin na zasobie produkcyjnym, na który nie czeka żadna praca. Jeśli szacujesz dodatkową marżę pokrycia możliwą do uzyskania dzięki odzyskanym zdolnościom produkcyjnym, wskaż popyt, czas możliwy do wykorzystania i koszty przyrostowe stanowiące podstawę szacunku. Przedstaw ją oddzielnie od historycznej sumy COPQ; nie traktuj utraconych przychodów ze sprzedaży tak, jakby były tym samym co utracony zysk.

Takie rozróżnienie wzmacnia uzasadnienie biznesowe. Możesz pokazać zarówno zasoby zużyte z powodu złej jakości, jak i konkretne korzyści finansowe lub korzyści dla realizacji dostaw, które może przynieść proponowane usprawnienie.

Wybierz stratę, którą zajmiesz się najpierw — nie kieruj się wyłącznie najwyższą kwotą

Grupuj koszty według kryteriów, które pomagają określić problem: na przykład według rodziny produktów i niespełnionego wymagania, zamiast ograniczać się do kategorii „braki” i „poprawki”. Uszereguj powracające problemy według kosztów, aby przeprowadzić analizę Pareto w ujęciu kosztowym. Następnie sprawdź, co ta kolejność oznacza dla klientów i produkcji.

Pilne zagrożenia dla bezpieczeństwa, zgodności lub klientów wymagają działań ograniczających ich skutki niezależnie od miejsca w rankingu kosztów. Do prac doskonalących wybierz istotną, powracającą stratę. Zespół powinien mieć dane pozwalające zbadać problem oraz możliwość podjęcia działania, za które weźmie odpowiedzialność.

W przykładzie największą zarejestrowaną kategorią są braki — 2 240 USD. Załóżmy jednak, że problem wymagający poprawek za 1 540 USD powraca na maszynie ograniczającej realizację ważnej dostawy. Wtedy lepszym wyborem może być zbadanie najpierw problemu poprawek, mimo że ich zarejestrowany koszt jest niższy. Przy podejmowaniu decyzji liczy się to, kiedy przypada tych 20 maszynogodzin.

Zanim zdecydujesz się na projekt, odpowiedz na cztery pytania:

• Czy strata się powtarza? Odróżnij powtarzający się rodzaj niezgodności od pojedynczego, wyjątkowego zdarzenia; sprawdź porównywalne okresy i strukturę asortymentową produkcji.
• Jakiej części straty można rzeczywiście uniknąć dzięki proponowanemu działaniu? Oddziel oszczędności na materiałach lub usługach zewnętrznych od uwolnionych zdolności produkcyjnych i uwzględnij koszt samego działania.
• Co spowodowało niezgodność? Przeanalizuj niespełnione wymaganie wspólnie z operatorami, pracownikami działu jakości i odpowiednimi specjalistami. Wysoki koszt wskazuje, gdzie należy szukać przyczyny; nie dowodzi, że winne są narzędzie, dostawca czy konkretna osoba.
• Kto podejmie działanie i jak sprawdzisz wynik? Wyznacz osobę odpowiedzialną, wprowadź korektę i oceń porównywalną produkcję według tych samych zasad odbioru i kalkulacji kosztów.

Wykorzystuj wskaźnik FPY, wskaźnik braków produkcyjnych i OEE jako pomoc w diagnozie. FPY pokazuje udział wyrobów zaakceptowanych za pierwszym razem, wskaźnik braków produkcyjnych pokazuje udział wyrobów ostatecznie odrzuconych, a OEE pozwala wyodrębnić straty związane z wyposażeniem. COPQ wyraża skutki niezgodności w pieniądzu; pomnożenie jednego z tych wskaźników procentowych przez całkowite przychody ze sprzedaży lub koszt wytworzenia nie zastąpi ustalenia rzeczywistych kosztów.

Uwzględniaj w SkyPlanner pracę wynikającą z problemów jakościowych

Analiza kosztów wyjaśnia, co się wydarzyło. Produkcja potrzebuje też planu prac, które trzeba wykonać w następstwie niezgodności. Gdy poprawki pozostają w nieoficjalnej kolejce pilnych zadań, ich zapotrzebowanie na zasoby nie jest widoczne w harmonogramie już zaplanowanych zleceń. Kierownik musi wtedy samodzielnie wykrywać i rozwiązywać konflikty terminów dostaw.

SkyPlanner łączy dane o rzeczywistym przebiegu produkcji z harmonogramowaniem przy ograniczonych zdolnościach produkcyjnych w jednym środowisku pracy. Operatorzy mogą rejestrować liczbę wadliwych sztuk podczas zatwierdzania zapisów czasu operacji. Po skonfigurowaniu śledzenia materiałów ich zużycie obejmuje również wadliwe sztuki. Pomaga to uniknąć planowania kolejnej operacji z wykorzystaniem zapasu, który został już zużyty do produkcji niezgodnych wyrobów.

Zapisy czasu pozwalają rejestrować rzeczywistą pracę przy operacjach produkcyjnych, a raporty porównujące plan z wykonaniem pomagają badać różnice względem przewidywanych czasów trwania. Wyraźnie oznaczaj prace korygujące w powiązanych operacjach i zapisach, aby można było prześledzić ich pracochłonność, zamiast ukrywać ją w łącznym czasie pierwotnego zlecenia. Do obliczenia COPQ połącz te dane ze stawkami uzgodnionymi z działem finansowym oraz odpowiednią dokumentacją jakościową i dokumentacją dotyczącą klientów.

Następnie wprowadź zatwierdzone dodatkowe operacje do wspólnego planu produkcji, określając realistyczne czasy trwania, zasoby produkcyjne, które mogą je wykonać, zależności i priorytety. Arcturus, mechanizm harmonogramowania w SkyPlanner oparty na sztucznej inteligencji, oblicza ich umiejscowienie w harmonogramie z uwzględnieniem skonfigurowanych zdolności produkcyjnych. Wykres Gantta pokazuje wynikową kolejność prac i terminy zakończenia.

W przypadku poprawek z naszego przykładu pytanie o dalszy plan jest konkretne: gdzie na współdzielonej maszynie można zmieścić zatwierdzone operacje korygujące i co stanie się ze zleceniami, które już z niej korzystają? Przegląd planu uwzględniającego te powiązania ujawnia konieczne kompromisy, zanim obiecasz kolejny termin dostawy. Ty ustalasz priorytety i decydujesz, które ustalenia mają pozostać nienaruszone; Arcturus wykonuje obliczenia harmonogramu, dzięki czemu nie musisz samodzielnie przebudowywać kolejki każdego zasobu produkcyjnego objętego zmianą.

Wybierz SkyPlanner, jeśli prace wynikające z problemów jakościowych regularnie zaskakują Cię przy planowaniu produkcji. Zyskasz lepszy wgląd w zużycie materiałów i zarejestrowaną pracę, mniej ukrytego obciążenia pracami naprawczymi oraz solidniejszą podstawę do koordynowania pozostałych zleceń. SkyPlanner integruje się z dowolnym systemem ERP lub MES przez otwarte REST API, dzięki czemu istniejące dane o zleceniach i jakości mogą pozostać częścią tego procesu.

Przygotuj jeden przypadek niezgodności jakościowej na prezentację SkyPlanner

Wybierz niedawny przypadek, w którym można wskazać straty materiałowe, zarejestrowaną pracę i zatwierdzone operacje naprawcze. Przygotuj te informacje wraz ze zleceniem klienta, na które wpłynął problem, na prezentację SkyPlanner. Na tym przykładzie sprawdź, jak można włączyć dodatkową pracę do wspólnego harmonogramu i uwidocznić jej wpływ na dostawy.

Umów prezentację SkyPlanner, aby porozmawiać o swojej produkcji, lub najpierw wypróbuj SkyPlanner na danych demonstracyjnych. Zacznij od jednej straty, którą potrafisz wyjaśnić, jednego działania, za które możesz wziąć odpowiedzialność, i planu produkcji uwzględniającego pracę, która pozostała do wykonania.