Kalitesizlik Maliyetleri: Hesaplayın, Kayıpları Azaltın

Ana Sayfa » Kaynaklar » Kalitesizlik Maliyetleri: Hesaplayın, Kayıpları Azaltın

Tahmini okuma süresi: 11 dakika

Kalitesizlik maliyetleri (COPQ), ürün veya hizmetlerin gereklilikleri karşılamaması nedeniyle kaybedilen kaynakları ve yapılması gereken ek işleri kapsayan iç ve dış başarısızlık maliyetleridir. Üretimde bu maliyetler, hurda kutusundaki malzemeden ibaret değildir. Yeniden işleme, hatalı ürünleri ayıklama, müşteri iadeleri ve garanti kapsamında yapılan düzeltmeler, hatanın ortaya çıkmasından çok sonra bile para ve üretim zamanı tüketebilir.

Temel formül şöyledir:

Kalitesizlik maliyetleri = İç başarısızlık maliyetleri + Dış başarısızlık maliyetleri

Ret oranı, üretimde ne sıklıkla hata yaşandığını gösterir. COPQ ise bu hataların en büyük kaybı nerede yarattığını ve hangi iyileştirmeye öncelik vermeniz gerektiğini belirlemenize yardımcı olur. Amaç yalnızca daha büyük bir kayıp tutarı ortaya çıkarmak değil; kalite sorunu, bu sorunun maliyeti ve durumu değiştirecek eylem arasında açık bir bağ kurmaktır.

SkyPlanner, bu bağı üretimde somut adımlara dönüştürmenize yardımcı olur. Hatalı ürünlere ait malzeme kayıtları ve üretim zaman kayıtları, tüketilen kaynakları ortaya koyar. Ortak üretim çizelgesi ise onaylanmış düzeltme işlerini, müşteriye teslim sözü verilmiş siparişlerle birlikte planlamanızı kolaylaştırır.

Hangi giderler COPQ’ya, hangileri kalite maliyetlerine dahildir?

COPQ hesabınızı yalnızca başarısızlık maliyetleriyle sınırlayın. Bu yaklaşım, ASQ’nun yaptığı ayrıma uygundur: kalitesizlik maliyetleri, daha geniş kapsamlı kalite maliyetlerinin (COQ) bir parçasıdır.

İç başarısızlık maliyetleri, ürün müşteriye ulaşmadan önce tespit edilen hatalardan doğar. Reddedilen malzemeler, hurdaya ayrılan parçalara o ana kadar eklenmiş değer, düzeltici işlemler, başarısızlık sonrası tekrarlanan testler ve hatalı bir partinin incelenmesi bu kapsamdadır.

Dış başarısızlık maliyetleri, ürün müşteriye ulaştıktan sonra tespit edilen hatalardan doğar. İade nakliyesi, garanti onarımları, değişim ürünleri, şikâyetlerin ele alınması ve saha servisi bu kapsama girebilir. Fatura üretim yerine müşteri hizmetlerine kaydedilmiş olsa da giderin nedeni yine aynı hatadır.

Önleme ve rutin değerlendirme giderleri, daha geniş kapsamlı COQ hesabına dahildir. Eğitim, proses planlama, planlı muayeneler ve kalite denetimleri sorunları önlemeye veya tespit etmeye yardımcı olur; bunların yapılması tek başına bir başarısızlık yaşandığını göstermez.

Buradaki ayrım, işin neden gerekli olduğuna bağlıdır. Olağan son muayene bir değerlendirme faaliyetidir. Ancak hatalı bir parti kontrolden kaçtığı için stokların ek muayeneye alınması, hatanın etkilerini sınırlamaya yönelik bir faaliyettir. Her muayene saatini aynı sınıfa koymak yerine işin amacını açıkça belirtin.

Bu modelde:

Kalite maliyetleri = Önleme maliyetleri + Değerlendirme maliyetleri + COPQ

Bu kategorileri ayrı tutmak daha sağlıklı kararlar almanızı sağlar. Daha iyi bir ilk parça kontrolü, değerlendirme için harcanan emeği artırırken çok daha pahalı hurda kayıplarını önleyebilir. Bir eğitim programı, önleme harcamalarını artırırken yeniden işlemeyi azaltabilir. Amaç, kalite departmanının bütçesini olabildiğince küçültmek değil, toplamda daha iyi bir mali sonuç elde etmektir.

Hesabınızı izlenebilir hata olaylarına dayandırın

Bir üretim alanı veya ürün ailesi ve tek bir raporlama dönemiyle başlayın. Sınırlarını açıkça belirttiğiniz sürece ilk hesaplamanızın tüm fabrikayı kapsaması gerekmez. Kalite, üretim ve finans ekiplerini bir araya getirin: kalite ekibi neyin hatalı olduğunu belirler, üretim ekibi düzeltme için gereken işleri açıklar, finans ekibi ise tutarları ve mükerrer hesaplamaları kontrol eder.

1. Alanı, dönemi ve maliyetlendirme esasını belirtin

Uygulanabilir bir tanım şöyle olabilir: “Talaşlı imalatla parça üreten iş biriminin aylık iç ve dış başarısızlık maliyetleri; tüketilen malzeme ve mutabık kalınan kaynak birim maliyetleriyle değerlenen işler dahil, geri kazanımlar düşülmüş olarak.”

Maliyetlerin rapora ne zaman alınacağını belirleyin. Her ay gerçekleşen maliyetleri esas alan bir rapor, daha önce sevk edilmiş ürünlere ait garanti işlerini de içerebilir. Bu yaklaşım mevcut yükü yönetmek için yararlıdır; ancak bu ayki üretimin tüm ömrü boyunca oluşan başarısızlık maliyetini göstermez. İhtiyacınız olan buysa, belirli bir üretim grubunu seçip daha sonra bu gruba ilişkin gelen talepleri takip edin.

Malzeme değerleri ile işçilik ve makine birim maliyetlerini tutarlı biçimde kullanın. Kaynak kullanımına yüklenen maliyet, ilgili ücret veya ekipman ödemesi her durumda yapılacak olsa bile, kalitesizliğin hangi kaynakları tükettiğini göstermeye yarar. Daha sonra tasarruf kararını verirken bu ayrımı koruyun.

2. Her hatanın yol açtığı sonuçları takip edin

Her olay veya kayıtları uzlaştırılmış parti için ürünü ya da siparişi, karşılanmayan gerekliliği, hatanın nerede tespit edildiğini ve verilen kararı kaydedin: hurdaya ayırma, yeniden işleme, iade veya onaylanmış başka bir işlem. Ardından ilgili miktarları, çalışma sürelerini, ek malzemeleri, dışarıdan alınan hizmetleri ve müşteri sorununu gidermek için yapılan harcamaları toplayın.

Yalnızca ilk operasyonla sınırlı kalmayın. Hatalı bir parti nedeniyle depo ekibinin stokları ayırması, kontrol personelinin ürünleri ayıklaması, operatörlerin düzeltme yapması ve müşteri hizmetlerinin iade düzenlemesi gerekebilir. Bu faaliyetleri aynı olayla ilişkilendirmek, giderin kaydedildiği departmanı suçlamadan maliyeti görünür kılar.

Üretim kayıtlarını, malzeme hareketleri, uygunsuzluk kayıtları, faturalar ve garanti kayıtlarıyla birlikte kullanın. Tahmini süre ve maliyetlerin tahmin olduğunu belirtin; henüz netleşmeyen kalemleri görünür tutun. Eksik verileri tamamlarken, sağlam dayanakları olan kısmi bir hesaplamaya göre de harekete geçebilirsiniz.

3. Her maliyeti toplama yalnızca bir kez dahil edin

Hurdaya ayırma nedeniyle kayıtlardan düşülen tutar, malzeme, işçilik ve yüklenen genel giderleri zaten içeriyor olabilir. Bu tutarı kullanıyorsanız malzeme ve işleme maliyetlerini tekrar eklemeyin. Benzer şekilde, garanti kapsamında ödenen bir bedel, kayıtlarda başka yerlerde görünen nakliye ve onarımı zaten kapsıyor olabilir.

Saatlik birim maliyetleri toplamadan önce kapsamlarını kontrol edin. Operatör maliyetini içeren bir makine saat maliyetini, gerekli düzeltmeyi yapmadan aynı operatörün tam işçilik maliyetine ekleyemezsiniz. Adam-saat ve makine-saat, farklı kaynakları temsil ederken aynı zaman dilimine denk gelebilir; ancak maliyet bileşenleri mükerrer hesaplanmamalıdır.

Hatalı ürün ile onun yerine üretilen ürünü de birbirinden ayırın. Hatalı ürünün değerini kayıp, onun yerine üretilen sağlam ürünü ise siparişi karşılamanın normal maliyeti olarak ele alabilirsiniz. Bu durumda ikame ürünün tüm maliyetini ikinci bir kayıp olarak eklemeyin. Yeni bir makine hazırlığı veya hızlandırılmış nakliye gibi gerçekten ek olan düzeltme giderlerini, açıkça belirtilen bir esasa göre kaydedin.

Kalitesizlik maliyetleri için hesaplama örneği

Bir üreticinin talaşlı imalatla parça üreten iş biriminde bir aylık hataları incelediğini düşünün. Aşağıdaki tutarlar örnek amaçlıdır ve ABD doları cinsindendir. Üretici, mutabık kalınan kaynak birim maliyetlerini kullanır, her maliyeti yalnızca bir kez kaydeder ve belgelenmiş geri kazanımları toplamdan düşer.

Başarısızlık maliyeti	Hesaplama	Aylık maliyet
Müşteriye ulaşmadan hurdaya ayrılanlar, geri kazanım düşülmüş	Reddedilen 80 parça × ($18 malzeme + o ana kadar oluşan $12 dönüştürme maliyeti) − $160 hurda geri kazanım geliri	$2.240
İç başarısızlığa bağlı yeniden işleme işçiliği	120 parça × 0,25 adam-saat × adam-saat başına $30	$900
İç başarısızlığa bağlı yeniden işlemede kullanılan makine kaynakları	20 makine-saat × saat başına $20; yukarıda hesaplanan işçilik hariç	$400
Yeniden işleme için ek malzeme	Yalnızca bu düzeltmeler için ambardan çekilen malzeme	$240
İç başarısızlık sonrası ek ayıklama	12 adam-saat × adam-saat başına $30	$360
Dış başarısızlığın giderilmesi	$300 iade nakliyesi + 10 adam-saat servis işçiliği × $40 + garanti kapsamında değişim için satın alınan $900 tutarında ürün − tedarikçinin alacak kaydettiği $200	$1.400

Dış başarısızlığın giderilmesi satırında satın alınan değişim ürünleri, müşteriye ulaşmadan hurdaya ayrılan 80 parçayla değil, ayrı bir müşteri talebiyle ilgilidir. Tablonun başka hiçbir yerinde bu talebe ilişkin ikinci bir kayıttan düşme tutarı veya tüm giderleri kapsayan bir garanti ödemesi yer almamaktadır.

İç başarısızlık maliyetleri = $2.240 + $900 + $400 + $240 + $360 = $4.140

Dış başarısızlık maliyetleri = $1.400

Aylık COPQ = $4.140 + $1.400 = $5.540

Bu tutar, belgelenmiş hatalar için yönetim kararlarında kullanılacak toplam kaynak maliyetidir. Bu hatalar ortadan kaldırıldığında gelecek ayın ödemelerinin hemen $5.540 azalacağı anlamına gelmez. Olağan önleme ve değerlendirme giderleri, kaydedilmemiş kayıplar ve varsayımsal satış kayıpları bu tutara dahil değildir. Veriler iyileştikçe sonucun anlamlı kalması için rakamın yanında bu sınırları da belirtin.

COPQ’nun satışlara oranı

Bu yükün zaman içindeki değişimini karşılaştırmak için şu hesabı kullanabilirsiniz:

COPQ’nun satışlara oranı = COPQ ÷ Belirtilen kapsam ve döneme ait satış geliri × 100

Aynı faaliyet alanının aylık satış geliri 200.000 $ ise:

5.540 $ ÷ 200.000 $ × 100 = %2,77

Bu, maliyetin satış gelirine oranıdır; hata oranı değildir. Bu ay sevk edilen ürünlerin %2,77’sinin hatalı olduğu anlamına da gelmez: dış başarısızlık maliyetleri daha önceki sevkiyatlarla ilgili olabilir. Yüzdeyi, dolar cinsinden toplam tutar ve bu tutarı oluşturan başarısızlık kategorileriyle birlikte değerlendirin. Satışların daha yüksek olduğu bir ayda, tekrarlayan tek bir sorun bile çözülmeden bu oran düşebilir.

Tüketilen kaynakların maliyetini, nakit tasarrufunu ve kazanılan kapasiteyi birbirinden ayırın

Örnekteki yeniden işlemenin maliyeti 1.540 $ oldu: 900 $ işçilik, 400 $ makine kullanımı ve 240 $ malzeme. Bu iş için ayrıca 30 kişi-saat ve 20 makine-saat harcandı. Bunlar aynı işin farklı ölçülerle ifadesidir; toplama eklenecek üç ayrı maliyet değildir.

Bir iyileştirme bu yeniden işleme ihtiyacını ortadan kaldırırsa işletme, söz konusu saatleri başka işler için kullanma fırsatı kazanır. Bunun nakit tasarrufu da sağlayıp sağlamayacağı, nelerin değiştiğine bağlıdır. Fazla mesainin önlenmesi, malzeme alımlarının azalması ve dışarıya yaptırılan onarımların daha az olması harcamaları azaltabilir. Çalışanları mevcut ücretli vardiyaları içinde başka işlere yönlendirmek ise ücret giderlerini mutlaka düşürmeden kullanılabilir kapasite yaratır.

Kazanılan zamanın hangi kaynakta olduğu da önemlidir. Müşteri siparişlerini bekleten bir makinede kazanılan yirmi saat, önünde bekleyen iş bulunmayan bir kaynakta kazanılan yirmi saatten daha değerli olabilir. Kazanılan kapasitenin sağlayabileceği ek katkıyı tahmin ediyorsanız bu tahminin dayandığı talebi, kullanılabilir süreyi ve ek maliyetleri de gösterin. Bu tahmini geçmiş döneme ait COPQ toplamından ayrı tutun; kaybedilen satış gelirini, kaybedilen kârla aynı şeymiş gibi hesaba katmayın.

Bu ayrım, iyileştirme önerisinin gerekçesini güçlendirir. Hem kalitesizliğin hangi kaynakları tükettiğini hem de önerilen iyileştirmenin finansal açıdan veya teslimatlar bakımından sağlayabileceği somut faydayı açıklayabilirsiniz.

Yalnızca en büyük tutara bakmayın; önce hangi kaybı gidereceğinizi seçin

Maliyetleri yalnızca “fire” ve “yeniden işleme” başlıkları altında değil, sorunu anlamaya yardımcı olacak şekilde gruplandırın; örneğin ürün ailesine ve karşılanmayan gerekliliğe göre ayırın. Maliyete dayalı bir Pareto analizi oluşturmak için tekrarlayan sorunları maliyetlerine göre sıralayın. Ardından bu sıralamanın müşteriler ve üretim açısından ne ifade ettiğini değerlendirin.

Güvenlik, uygunluk veya müşteriler açısından acil riskler, maliyet sıralamasındaki yerleri ne olursa olsun kontrol altına alınmalıdır. İyileştirme çalışması için önemli ve tekrarlayan bir kayıp seçin. Ekibin inceleyebileceği kanıtlar ve sorumluluğunu üstlenebileceği bir aksiyon bulunmasına dikkat edin.

Örnekte, kayda geçen en büyük maliyet kategorisi 2.240 $ ile firedir. Ancak 1.540 $ maliyetli yeniden işleme sorununun, önemli bir teslimatı kısıtlayan makinede tekrarlandığını varsayalım. Kayıtlı maliyeti daha düşük olsa da önce yeniden işlemeyi incelemek daha doğru olabilir. Bu 20 makine-saatin ne zamana denk geldiği kararı etkiler.

Bir projeye başlamaya karar vermeden önce şu dört soruyu yanıtlayın:

• Kayıp tekrarlanıyor mu? Tekrarlayan bir hata türünü tek seferlik istisnai bir olaydan ayırın; karşılaştırılabilir dönemleri ve ürün karmasını inceleyin.
• Önerilen aksiyon kaybın ne kadarını gerçekten önleyebilir? Malzeme veya dışarıdan alınan hizmetlerde sağlanacak tasarrufu, açığa çıkan kapasiteden ayrı değerlendirin. Aksiyonun kendi maliyetini de hesaba katın.
• Hataya ne yol açtı? Karşılanmayan gerekliliği operatörler, kalite personeli ve ilgili uzmanlarla birlikte inceleyin. Yüksek maliyet, nerenin araştırılması gerektiğini gösterir; nedenin bir takım, tedarikçi veya kişi olduğunu kanıtlamaz.
• Kim harekete geçecek, sonucu nasıl kontrol edeceksiniz? Bir sorumlu atayın, düzeltmeyi uygulayın ve karşılaştırılabilir üretimi aynı kabul ve maliyet hesaplama kurallarıyla değerlendirin.

İlk seferde doğru verim, fire oranı ve OEE göstergelerinden sorunları teşhis ederken yararlanın. FPY ilk denemede kabul edilen üretimi gösterir, fire oranı kalıcı olarak reddedilen üretimi gösterir, OEE ise ekipman kayıplarını ayrıştırır. COPQ, başarısızlıkların sonuçlarını parasal olarak ifade eder. Bu yüzdelerden birini toplam satış geliri veya üretim maliyetiyle çarpmak, maliyetlerin kaynağını izleyerek hesaplamanın yerini tutmaz.

Kalite sorunlarının doğurduğu işleri SkyPlanner’da görünür tutun

Maliyet incelemesi, ne olduğunu açıklar. Üretimin ise hatanın doğurduğu işler için bir plana da ihtiyacı vardır. Yeniden işleme, plan dışında ayrı bir acil işler kuyruğunda tutulduğunda ihtiyaç duyduğu kaynaklar mevcut siparişlerin çizelgesine yansımaz. Bu durumda üretim sorumlusu, teslimat çakışmalarını kendisi tespit edip elle çözmek zorunda kalır.

SkyPlanner, gerçekleşen üretim verilerini ve sonlu kapasite çizelgelemeyi aynı çalışma ortamında bir araya getirir. Operatörler, işlerin zaman kayıtlarını tamamlarken hatalı miktarları kaydedebilir. Malzeme takibi yapılandırıldığında malzeme tüketimi hesabına hatalı birimler de dahil edilir. Bu, bir sonraki işin hatalı üretimde zaten tüketilmiş olan stoğa göre planlanmasını önlemeye yardımcı olur.

Zaman kayıtları, üretim işlerinde fiilen yapılan çalışmayı kaydeder. Planlanan ile gerçekleşeni karşılaştıran raporlar ise beklenen sürelerden sapmaları incelemenize yardımcı olur. Düzeltme çalışmalarını ilgili işlerde ve kayıtlarda açıkça belirtin; böylece harcanan emek, asıl siparişin toplam süresi içinde kaybolmak yerine izlenebilir olur. COPQ hesabınızda bu verileri, finans birimiyle üzerinde uzlaşılan maliyet birim değerleri ve ilgili kalite ve müşteri kayıtlarıyla birleştirin.

Ardından onaylanmış ek operasyonları gerçekçi süreler, uygun kaynaklar, bağımlılıklar ve önceliklerle birlikte ortak üretim planına dahil edin. SkyPlanner’ın çizelgeleme yapay zekâsı Arcturus, tanımlanmış kapasiteye göre bu operasyonların çizelgedeki yerini hesaplar. Gantt zaman çizelgesi, ortaya çıkan iş sırasını ve tamamlanma tarihlerini gösterir.

Örnekteki yeniden işleme için bundan sonra yanıtlanması gereken soru nettir: Onaylanmış düzeltme operasyonları ortak kullanılan makinenin çizelgesinde nereye sığar ve o makinede zaten planlanmış siparişler bundan nasıl etkilenir? İşleri birbiriyle bağlantılı olarak gösteren bu planı incelemek, yeni bir teslimat sözü verilmeden önce hangi işin ne pahasına öne alınacağını ortaya koyar. Öncelikleri ve korunması gereken kararları siz belirlersiniz; çizelgeleme hesabını ise Arcturus yapar. Böylece etkilenen her kaynağın iş kuyruğunu yeniden oluşturmak zorunda kalmazsınız.

Kalite sorunlarının doğurduğu işler üretim planlamasında sürekli sürpriz yaratıyorsa SkyPlanner’ı tercih edin. Tüketilen malzemeyi ve kaydedilen çalışmayı daha net görür, düzeltme işlerinin daha azının gizli kalmasını sağlar ve diğer siparişleri koordine etmek için daha güvenilir bir temele sahip olursunuz. SkyPlanner, açık REST API aracılığıyla her türlü ERP veya MES ile entegre olur; böylece mevcut sipariş ve kalite kayıtları bu iş akışının bir parçası olmaya devam edebilir.

SkyPlanner demosuna bir kalite hatası örneğiyle gelin

Malzeme kaybı belirlenebilen, yapılan çalışmaları kaydedilmiş ve düzeltme operasyonları onaylanmış yakın tarihli bir olay seçin. Bu ayrıntılarla birlikte etkilenen bir müşteri siparişini de SkyPlanner demosuna getirin. Bu örnek üzerinden, ek işlerin ortak bir çizelgeye nasıl dahil edilebileceğini ve teslimatlara etkilerinin nasıl görünür hâle geldiğini inceleyin.

Üretiminizi görüşmek için SkyPlanner demosu planlayın veya önce SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin. Açıklayabildiğiniz tek bir kayıp, sorumluluğunu üstlenebildiğiniz tek bir aksiyon ve yapılması gereken işleri de içeren bir üretim planıyla başlayın.