Üretimde Fire Oranı: Gerçek Kaybı Hesaplayın

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretimde Fire Oranı: Gerçek Kaybı Hesaplayın

Tahmini okuma süresi: 10 dakika

Partinin üretimi bitti, ama sipariş henüz tamamlanmadı. Kontrolde, kurtarılması mümkün olmayan parçalar reddedildi. Malzeme çoktan tüketildi ve müşteri hâlâ cuma günü miktarın tamamını bekliyor.

Üretimde fire oranı, tanımlanmış bir üretim miktarının amaçlanan kullanıma uygun bulunmayıp kesin olarak reddedilen bölümünün yüzdesidir. Birbiriyle karşılaştırılabilir parçalardan oluşan ve tüm sonuçları kesinleşmiş bir grup için hesaplama şöyledir:

Fire oranı (%) = Kesin olarak fireye ayrılan parça sayısı ÷ Aynı üretim grubundaki toplam parça sayısı × 100

Payda, hem kabul edilen hem de fireye ayrılan parçaları kapsar. Yeniden işlemeyle başarıyla kurtarılan parçalar nihai fire sayılmaz; kabul edilen üretim miktarına dahildir.

Güvenilir bir oran, tekrarlayan kayıpları belirlemenize yardımcı olur. Bu kayıplara müdahale etmek için malzemenin gerçek durumunu da netleştirmek ve gerekiyorsa telafi üretimine yer açmak gerekir. SkyPlanner, hatalı parça kayıtları üzerinden fire bildirimini destekler; malzeme takibi yapılandırılmışsa bu parçaların malzeme tüketimini de hesaba katar. Ardından yapay zekâ destekli çizelgeleme, onaylanmış telafi operasyonlarını, teslim sözü verilmiş siparişlerle aynı plana yerleştirmenize yardımcı olur.

Fire oranını her başarısız kontrole göre değil, nihai sonuçlara göre hesaplayın

Talaşlı imalatla üretilen 1.000 parçalık bir parti düşünün. Başlangıçtaki parçaları, her birinin nihai durumu kesinleşene kadar kontrol ve izin verilen yeniden işleme adımları boyunca takip ediyorsunuz:

Başlangıçtaki partinin nihai durumu	Parça sayısı	Nihai fire oranında nasıl değerlendirilir?
İlk seferde kabul edilen	920	Kabul edilen üretim miktarı
Yeniden işleme sonrası kabul edilen	30	Kabul edilen üretim miktarı; ek iş ayrıca kaydedilir
Kesin olarak fireye ayrılan	50	Fire oranının payı
Başlangıçtaki toplam parça sayısı	1.000	Payda

Nihai fire oranı 50 ÷ 1.000 × 100 = %5 olur. Kabul edilen 950 parça bulunduğundan nihai verim %95’tir.

İlk seferde doğru verim farklı bir soruyu yanıtlar. Yalnızca düzeltme gerektirmeden kabul edilen 920 parça ilk seferde başarılı olduğundan FPY %92’dir. Geriye kalan %8’in tamamı fire değildir: 30 parça kurtarılmıştır. Yeniden işleme zaman harcar, ancak her zaman yeni bir ham parçanın tamamını tüketmek ya da ilk parçayı kullanılamaz hâle getirmek anlamına gelmez.

Benzer şekilde, reddedilen 50 parçayı kabul edilen 950 parçaya böldüğünüzde yaklaşık %5,26 elde edersiniz; bu, başlangıçtaki üretimin kaybedilen payı olan %5 ile aynı değildir. Firenin sağlam üretime oranı ayrı bir maliyet hesabında yararlı olabilir, ancak bu oranı doğru adlandırın. Firenin toplam üretime oranıyla karşılaştırmayın.

Fireyi telafi edecek parçalar üretildiğinde, bu üretimin ayrı olarak izlenebilmesini sağlayın. Bunlar başlangıçtaki partiye uygulanan ek kontroller değil, yeni parçalardır. Bunları da kapsayan birleşik bir sonuç raporluyorsanız, hem kabul edilen yeni parçaları hem de oluşan ek fireyi aynı hesaplama grubuna dahil edin.

Ekibinizin tutarlı biçimde uygulayabileceği sayım kuralları belirleyin

Ölçümün açıkça tanımlanması, sırf bir vardiya hataları diğerinden farklı kaydediyor diye oranın değişmesini önler. Eğilimi yorumlamadan önce ürün grubu, prosesin kapsamı, raporlamanın hangi esasa dayanacağı ve parçaların nihai durumunun nasıl belirleneceği konusunda uzlaşın.

Reddedilen parçaları ait oldukları üretimle eşleştirin

Nihai sonuçları toplam miktarla karşılaştırılıp doğrulanabilen, izlenebilir bir parti veya sipariş miktarıyla başlayın. Kontrol ya da yeniden işleme birkaç gün sürüyorsa, bugün fireye ayrılan miktarı bugün üretime alınan miktara bölmek farklı grupları birbirine karıştırabilir.

Düzenli dönem raporlarında, geç verilen kararların hangi döneme yazılacağını ve henüz sonuçlanmamış miktarların nasıl gösterileceğini tanımlayın. Nihai durum kararı bekleyen 20 parça varsa bunlar ne sağlam olduğu doğrulanmış üretim ne de kesinleşmiş firedir. Bunları durumu henüz kesinleşmemiş olarak gösterin ve gruptaki tüm parçaların durumu netleştiğinde sonucu kesinleştirin. Oranı daha iyi göstermek için bu parçaları sessizce hesap dışına çıkarmayın.

Başlangıçtaki her parçayı, seçtiğiniz proses kapsamında yalnızca bir kez sayın. Talaşlı imalatta reddedilen ve son kontrol raporunda tekrar yer alan bir parçayı fire hesabında iki kez saymayın. Aynı parçada birden fazla hata bulunması da tek bir parça kaybıdır; ancak her hata inceleme açısından önemli olabilir.

Operasyon bazındaki sonuçlarla rotanın tamamına ait sonuçlar ayrı ayrı tanımlanmalıdır. Talaşlı imalat fire oranı, o operasyona giren parçalar üzerinden hesaplanır; uçtan uca oran ise başlangıçtaki üretim grubunu rotanın tamamı boyunca izler. Operasyon yüzdelerini toplamak, fabrika geneli için güvenilir bir fire oranı vermez.

Nihai fireyi, yeniden işlemeyi ve malzeme atığını ayrı tutun

Kontrolden geçemeyen bir parça için sonraki adımın ne olacağına karar verilmelidir. Parça yeniden işlenebilir, inceleme için bekletilebilir veya kesin olarak fireye ayrılabilir. KPI hesabına veri sağlayan kayıtlarda bu ayrımı koruyun.

Reddedilen ürünleri, proses gereği oluşması beklenen atıklardan da ayırın. Talaş, kesim artıkları ve üretime başlangıçta tüketilen malzeme, tüm bitmiş parçalar kontrolden geçse bile malzeme kaybı ölçümüne dahil edilebilir. Bunları adet bazındaki ret sayısına karıştırmak, sonucu yorumlamayı zorlaştırır.

Malzeme firesini ağırlıkla ölçüyorsanız, hesabın hem payında hem paydasında ağırlık kullanın. Örneğin, tamamlanmış bir kesim partisinde 500 kg malzeme girdisi olduğunu, bunun 40 kg’ının fire olarak sınıflandırıldığını ve kalan 460 kg’ın yararlı çıktı olarak kaydedildiğini düşünün. Malzeme fire oranı 40 ÷ 500 × 100 = %8 olur. Bu firenin normal kesim artıklarını mı, normal dışı retleri mi, yoksa ikisini de mi içerdiğini belirtin. Yeniden kullanılabilir artıkları ve hâlâ üretimde olan malzemeyi ayrıca hesaba katın.

Bu %8, partideki adet bazlı %5 ret oranıyla doğrudan karşılaştırılamaz. İkisi farklı kayıpları gösterir. Reddedilen ağır bir döküm parçasının malzeme tüketimine etkisi, reddedilen küçük bir bağlantı parçasından çok daha büyük olabilir.

Birbiriyle ilgisiz yüzdeleri değil, miktarları toplayın

Aynı esasa göre ölçülen, karşılaştırılabilir ürünlerde önce fire miktarlarını ve toplam miktarları ayrı ayrı toplayın, ardından bölme işlemini yapın. Parti büyüklükleri farklıysa parti yüzdelerinin basit ortalamasını almayın.

Malzeme değeri, üretim rotası veya kaybın etkileri farklı olan ürünleri ayrı ayrı izlenebilir tutun. Fabrika ortalaması, yalnızca üretimi kolay bir üründen daha fazla üretildiği için düşebilir. Prosesin iyileştiği sonucuna varmadan önce oranı, dayandığı miktarlar, ürün karması ve kaybın maliyetiyle birlikte değerlendirin.

Kaybın parasal karşılığını hesaplayın

Fire oranı miktarı gösterir; mali etkinin tamamını göstermez. Birkaç operasyondan sonra reddedilen bir parça için, talaşlı imalata başlamadan reddedilen bir parçaya göre daha fazla iş yapılmıştır.

Örneğimizdeki fireye ayrılan 50 parçaya dönelim. Her parçanın 12 $ değerinde malzeme içerdiğini ve reddedildiği ana kadar 8 $ dönüştürme maliyeti biriktiğini varsayalım. Malzeme kaybı 600 $, birikmiş dönüştürme maliyeti ise 400 $ olur. Hurda malzemenin geri kazanımı, reddedilen parça başına 2 $ getiriyorsa bu basitleştirilmiş hesaba göre kayda geçen net kayıp şöyledir:

50 × (12 $ + 8 $ − 2 $) = 900 $

Ret anına kadar biriken maliyetleri kendi maliyetlendirme kurallarınıza göre hesaplayın. Geri dönüşüm geliri net mali kaybı azaltabilir; ancak reddedilen parçaları yeniden teslim edilebilir ürüne dönüştürmez ve harcanan üretim süresini geri getirmez.

Gerçekleşmiş kaybı, bu kaybı telafi etmek için ileride yapılacak harcamalardan ayrı tutun. Telafi parçalarının üretimi ek malzeme ve operasyon gerektirir. Hesapların kapsamını açıklamadan, gelecekteki bu işleri hem tüm maliyetleri içeren bir kayıp tutarına hem de ayrı bir telafi maliyeti tahminine dahil ederek iki kez saymayın.

Önünüzdeki karar için hangi kalemlerin değişeceğini belirleyin: örneğin ek malzeme alımı, fazla mesai, fason işlem veya hızlı nakliye. Boşa çıkan makine süresi, ücret ya da ekipman ödemesini hemen ortadan kaldırmasa bile değerli olabilir. Önlenen her bir dolarlık fire kaybını anında nakit tasarrufu saymak, sonucu olduğundan büyük gösterir.

Teslimatı hâlâ gerçekleştirebilmek için eksik miktarın üretimini planlayın

Örnekte, başlangıçtaki 1.000 parçadan yalnızca 950’si kabul edilmiştir. Müşterinin ihtiyacı 1.000 parçaysa ve uygun stok yoksa geriye 50 sağlam parça ihtiyacı kalır. Bu, bir kalite sonucu olmanın yanında teslimatla ilgili bir karar da gerektirir.

Önce bu iş için gerçekte hangi malzemenin kullanılabilir olduğunu belirleyin. Ardından telafi üretiminin rotasını, miktarını ve gerekli kontrollerini onaylayın. Gerçekçi operasyon süreleri kullanın ve hazırlık sürelerini hesaba katın. Ek verim kayıpları bekleniyorsa telafi için üretilen her parçanın kontrolden geçeceğini varsaymak yerine, üretim miktarına eklenecek kayıp payını açıkça belirtin.

Onaylanan telafi üretiminin parça başına altı dakika talaşlı imalat gerektirdiğini düşünün. Bu örnek için başka ret oluşmayacağını varsayalım. 50 parça, ek hazırlık ve kontrol süreleri hariç 300 dakika, yani beş saat talaşlı imalat süresi gerektirir. Sonraki operasyonun başlaması gereken zamana kadar bu makinede yalnızca üç saat boş kapasite varsa telafi üretimi planlandığı şekliyle bu aralığa sığmaz.

Bu işi plan dışında tutulan bir acil işler kuyruğuna eklemek çakışmayı gizler; eksik kapasiteyi yaratmaz. Başka bir uygun makinenin kullanılıp kullanılamayacağına, ek kapasitenin maliyetine değip değmeyeceğine, başka bir siparişin kaydırılıp kaydırılamayacağına veya teslimat taahhüdünün değişmesi gerekip gerekmediğine karar vermeniz gerekir.

SkyPlanner ile malzeme tüketimini ve telafi üretimini birbiriyle bağlantılı tutun

SkyPlanner, operatörlerin iş süresi sayacını durdururken fireyi hatalı parça olarak bildirmesine olanak tanır. Malzeme takibi yapılandırılmışsa bu hatalı parçalarda kullanılan malzeme de tüketime dahil edilir ve stok bakiyeleri güncellenir. Böylece bir sonraki işin, reddedilen parçaları üretmek için zaten tüketilmiş ham parçalara dayanarak planlanması önlenebilir.

Örneğin, iki parça fireye ayrıldığı için sekiz sağlam parça elde etmek üzere on ham parça tüketiliyorsa, malzeme kaydında sekiz değil on ham parça görünmelidir. Bu durumda iki hatalı parça, kesin olarak fireye ayrıldığı doğrulanmış parçalardır. Nihai fire KPI’ını kayıtlarla karşılaştırırken onarılabilir parçaları ve kalite kararı bekleyen parçaları ayrı tutun. Yalnızca kalite kontrolünden geçemeyen toplam parça sayısı, her parçanın nihai durumunu göstermez.

Ardından, fireyi telafi etmek için onaylanan üretim operasyonlarını SkyPlanner’ın ortak üretim çizelgesine ekleyin. SkyPlanner’ın çizelgeleme yapay zekâsı Arcturus, tanımlanan kapasiteyi, operasyon bağımlılıklarını ve öncelikleri dikkate alarak bu operasyonların çizelgedeki yerini hesaplar. Gantt zaman çizelgesi, ortaya çıkan sıralamayı ve tamamlanma tarihlerini aynı kaynakları kullanan diğer siparişlerle birlikte gösterir. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, malzeme kullanılabilirliği de bu hesabı etkiler.

Beş saatlik telafi üretimi için bir tamamlanma tarihi taahhüt etmeden önce, kalan operasyonların ve diğer müşteri siparişlerinin nasıl etkileneceğini inceleyebilirsiniz. Öncelikler ve çizelgede korunacak kararlar sizin kontrolünüzdedir. Arcturus, etkilenen her makinenin iş kuyruğunu elle yeniden düzenlemenize gerek kalmadan, birbirine bağlı işlerin çizelgeleme hesabını yapar.

Bu nedenle, fire üretimi tekrar tekrar aksatıyorsa SkyPlanner kullanmaya geçmek yararlı olabilir: kaydedilen kayıp, tüketilen malzeme ve henüz yapılması gereken işler, kalite ekibinin, deponun ve üretim sorumlusunun sonradan uzlaştıracağı ayrı rakamlar olarak kalmaz; kaybı karşılayacak planın parçası olur. SkyPlanner, açık REST API üzerinden her ERP veya MES ile entegre olur. Böylece mevcut sipariş ve kalite kayıtları da bu bağlantılı iş akışının parçası olmaya devam edebilir.

Malzeme durumunun görünür olması Eskomatic’te neleri değiştirdi?

Fason talaşlı imalat firması Eskomatic, daha önce eski bir ERP ve üretim kontrol sisteminde iş kuyruklarını büyük ölçüde elle düzenliyordu. Malzeme durumu yeterince görünür olmadığından, eksiklikler işin planlanan başlangıç zamanına çok az kala ortaya çıkabiliyordu.

SkyPlanner’ın mevcut ERP’ye bağlanmasıyla şirket, Gantt üzerinde iş kuyruğunu daha net görmeye, malzeme eksiklerini izlemeye ve iş yükünü otomatik olarak çizelgelemeye başladı. Eskomatic, teslimat tarihlerini daha doğru belirlediğini ve eksik malzeme nedeniyle yaşanan üretim duruşlarının azaldığını bildiriyor.

Bu deneyim, malzemelerin hazır olmasını iş sırasıyla uyumlu hâle getirmenin pratik değerini gösteriyor: üretim başlamak üzereyken daha az sürprizle karşılaşmak ve müşteriye verilen tarihi daha sağlam bir temele dayandırmak.

Doğrulanmış nedeni gidererek fireyi azaltın

Her üretim süreci için kabul edilebilir sayılacak tek bir fire oranı yoktur. Belirli bir ürüne ayrılmış tekrarlı bir prosesin, yeni ürün devreye almanın ve yüksek değerli bir parçanın talaşlı imalat rotasının kayıp yapıları farklıdır. Hedefinizi %5 gibi evrensel bir kabul sınırına göre değil; karşılaştırılabilir üretime, müşteri gereksinimlerine ve uygunsuzluğun sonuçlarına göre belirleyin.

Neyi araştıracağınıza karar vermek için oranın dayandığı kayıtları kullanın. Bilgi mevcut olduğunda kayıpları ürüne, operasyona, malzeme partisine ve doğrulanmış nedene göre gruplandırın. Sorunları kaybedilen miktara, maliyete ve teslimata etkisine göre önceliklendirin. En büyük fire yığını her zaman en acil üretim sorunu değildir.

Uygulanacak adımları bulgulara göre belirleyin:

• Tekrarlayan ölçü uygunsuzlukları: takımın durumunu, fikstürleri, ofsetleri ve proses ayarlarını, karşılanamayan ölçü gereksinimine göre kontrol edin.
• Tek bir malzeme partisinde yoğunlaşan kayıplar: makineyi veya operatörü sorumlu tutmadan önce gelen malzemeyi ve tedarikçiyle ilgili bulguları inceleyin.
• Üretime başlangıçta veya tip değişiminde oluşan uygunsuz parçalar: partinin tamamını üretime almadan önce hazırlık ayarlarını ve ilk parça onayını doğrulayın.
• Operasyonlar arasında oluşan hasar: hasarın oluştuğu noktadaki taşıma, depolama ve koruma koşullarını inceleyin.

Düzeltici faaliyet için bir sorumlu atayın ve sonraki karşılaştırılabilir partileri aynı kabul kurallarıyla kontrol edin. Kontrolü daha erken yapmak, hatanın kaynağı henüz giderilmemiş olsa bile zaten hatalı olan bir parçaya daha fazla değer eklemenizi önleyebilir. Oranın düşmesi yalnızca kontrollerin gevşetilmesinden veya reddedilen parçaların kayda alınmamasından kaynaklanıyorsa, bu bir iyileşme değildir.

Kalite iyileştirmesi bir sonraki kaybı önler. Gerçekçi bir malzeme ve kapasite planı ise oluşmuş kaybı yönetmenize yardımcı olur. Bu iki çalışmayı birlikte yürüttüğünüzde, fire oranını izlemek daha iyi üretim kontrolüne dönüşür.

Reddedilen bir partinin bir sonraki teslimatınızı nasıl etkilediğini görün

SkyPlanner demosuna, yakın zamanda kesin olarak fireye ayrılmış parçalar içeren bir örnekle katılın: başlangıçtaki ve kabul edilen miktarları, tüketilen malzemeyi, telafi üretimi için onaylanan operasyonları ve etkilenen bir müşteri siparişini getirin.

Bu örnek üzerinden somut bir telafi planını inceleyin. Eksik malzemeyi hesaba katın, yapılacak işleri mevcut taahhütlerinize göre çizelgeye yerleştirin ve müşteri sormak zorunda kalmadan önce hangi teslimat kararlarının ele alınması gerektiğini görün.

Üretiminizi görüşmek için SkyPlanner demosu için randevu alın veya önce kendiniz keşfetmek isterseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.