Afkeurpercentage in productie: bereken het werkelijke verlies

Home » Bronnen » Afkeurpercentage in productie: bereken het werkelijke verlies

Geschatte leestijd: 10 minuten

De batch is klaar, maar de order nog niet. Bij de inspectie zijn onderdelen afgekeurd die niet meer te herstellen zijn. Het materiaal is al verbruikt en de klant verwacht vrijdag nog steeds het volledige aantal.

Het afkeurpercentage in productie is het percentage van een afgebakende productiehoeveelheid dat definitief wordt afgekeurd voor het beoogde gebruik. Voor een afgeronde groep vergelijkbare eenheden berekent u dit als volgt:

Afkeurpercentage (%) = Aantal definitief afgekeurde eenheden ÷ Totaal aantal eenheden in dezelfde productiegroep × 100

De noemer omvat zowel goedgekeurde als definitief afgekeurde eenheden. Onderdelen die na nabewerking alsnog worden goedgekeurd, tellen mee als goedgekeurde productie, niet als definitieve afkeur.

Een betrouwbaar percentage helpt u terugkerende verliezen te herkennen. Om die verliezen op te vangen, moet u ook de materiaalgegevens corrigeren en ruimte vinden voor eventueel vervangend werk. SkyPlanner ondersteunt afkeurrapportage door defecte stuks te registreren en neemt hun materiaalverbruik mee als materiaalregistratie is ingesteld. Vervolgens helpt de AI-planning u om goedgekeurde vervangende bewerkingen in te passen in dezelfde planning als de orders waarvoor al leverafspraken zijn gemaakt.

Bereken het afkeurpercentage op basis van de definitieve uitkomst, niet telkens wanneer een onderdeel niet door de inspectie komt

Neem een batch van 1.000 verspaande onderdelen. U volgt de oorspronkelijke onderdelen tijdens de inspectie en eventuele toegestane nabewerking totdat voor elk onderdeel de definitieve uitkomst vaststaat:

Uitkomst voor de oorspronkelijke batch	Onderdelen	Verwerking in het definitieve afkeurpercentage
Direct goedgekeurd	920	Goedgekeurde productie
Goedgekeurd na nabewerking	30	Goedgekeurde productie, met afzonderlijke registratie van het extra werk
Definitief afgekeurd	50	Teller van het afkeurpercentage
Totaal aantal oorspronkelijke eenheden	1.000	Noemer

Het definitieve afkeurpercentage is 50 ÷ 1.000 × 100 = 5%. Er zijn 950 goedgekeurde onderdelen, dus het uiteindelijke rendement is 95%.

First pass yield beantwoordt een andere vraag. Alleen de 920 onderdelen die zonder correctie zijn goedgekeurd, waren in één keer goed. Dat levert 92% FPY op. De overige 8% was niet volledig definitieve afkeur: 30 onderdelen zijn na nabewerking alsnog goedgekeurd. Nabewerking kost tijd, maar vereist niet noodzakelijk een nieuw uitgangsstuk en betekent ook niet dat het oorspronkelijke onderdeel verloren gaat.

Als u de 50 afgekeurde onderdelen deelt door de 950 goedgekeurde onderdelen, komt u uit op ongeveer 5,26%. Dat is iets anders dan de 5% van de oorspronkelijke productie die verloren is gegaan. De verhouding tussen afkeur en goedgekeurde productie kan nuttig zijn voor een afzonderlijke kostenberekening, maar benoem die dan ook zo. Vergelijk deze niet met het afkeurpercentage ten opzichte van de totale productie.

Houd de productie van vervangende onderdelen afzonderlijk herkenbaar. Het gaat om nieuwe eenheden, niet om extra inspecties van de oorspronkelijke batch. Rapporteert u een gecombineerd resultaat waarin ze meetellen, neem dan zowel de goedgekeurde vervangende onderdelen als eventuele extra afkeur op in diezelfde populatie.

Leg telregels vast die uw team consequent kan toepassen

Een duidelijke meetdefinitie voorkomt dat het cijfer alleen verandert doordat de ene ploeg gebreken anders registreert dan de andere. Maak afspraken over de productgroep, de procesafbakening, de rapportagegrondslag en de regels voor definitieve goed- of afkeuring voordat u een trend interpreteert.

Koppel de afkeur aan de productie waarin deze is ontstaan

Begin met een traceerbare batch of orderhoeveelheid waarvan alle definitieve uitkomsten sluitend kunnen worden verantwoord. Als inspectie of nabewerking meerdere dagen duurt, kunt u verschillende groepen door elkaar halen door de definitieve afkeur van vandaag te delen door het aantal eenheden dat vandaag in productie is genomen.

Leg voor periodieke rapportages vast aan welke periode u latere beslissingen toerekent en hoe u openstaande aantallen weergeeft. Als voor 20 onderdelen nog geen beslissing is genomen, staat nog niet vast of ze zijn goedgekeurd of definitief afgekeurd. Toon ze als nog te beoordelen en stel het resultaat definitief vast zodra de groep is afgesloten. Laat ze niet ongemerkt weg om het percentage gunstiger te laten lijken.

Tel elke oorspronkelijke eenheid één keer binnen de gekozen afbakening. Een onderdeel dat bij het verspanen is afgekeurd en opnieuw wordt genoemd in het eindinspectierapport, telt niet als twee afgekeurde onderdelen. Ook meerdere gebreken aan één onderdeel betekenen slechts één verloren eenheid, al kan elk gebrek relevant zijn voor het onderzoek.

Resultaten per bewerking en voor de volledige bewerkingsroute vragen om afzonderlijke definities. Het afkeurpercentage bij een verspanende bewerking wordt berekend over de eenheden die die bewerking ingaan; een percentage voor het volledige proces volgt de oorspronkelijke productiepopulatie door de hele route. De percentages per bewerking bij elkaar optellen levert geen betrouwbaar afkeurpercentage voor de hele fabriek op.

Houd definitieve afkeur, nabewerking en materiaalafval uit elkaar

Als een onderdeel niet door de inspectie komt, moet worden besloten wat ermee gebeurt. Het kan worden nabewerkt, apart gehouden voor onderzoek of definitief afgekeurd. Houd dat onderscheid ook aan in de registraties waarop de KPI is gebaseerd.

Maak ook onderscheid tussen afgekeurde producten en verwacht procesafval. Spanen, snijafval en aanloopmateriaal kunnen meetellen in een indicator voor materiaalverlies, zelfs als elk gereed onderdeel door de inspectie komt. Door dit afval mee te nemen in een telling van afgekeurde stuks wordt het resultaat moeilijk te interpreteren.

Meet u materiaalafval op basis van gewicht, gebruik dan gewicht aan beide kanten van de berekening. Neem bijvoorbeeld een afgesloten snijserie met 500 kg materiaalinvoer, waarvan 40 kg als afval is aangemerkt en de resterende 460 kg als bruikbare productie is verantwoord. Het materiaalafvalpercentage is 40 ÷ 500 × 100 = 8%. Vermeld of dit afval bestaat uit normaal snijafval, abnormale uitval of beide, en verantwoord herbruikbare reststukken en materiaal dat nog in bewerking is afzonderlijk.

Die 8% is niet rechtstreeks vergelijkbaar met het afkeurpercentage van 5% op basis van het aantal onderdelen in de batch. Ze beschrijven verschillende verliezen. Een afgekeurd gietstuk met een hoog gewicht kan veel meer invloed hebben op het materiaalverbruik dan een klein afgekeurd hulpstuk.

Tel hoeveelheden op, geen losstaande percentages

Tel bij vergelijkbare producten die op dezelfde grondslag worden gemeten eerst de afgekeurde hoeveelheden en de totale hoeveelheden op, en deel pas daarna. Neem geen eenvoudig gemiddelde van batchpercentages als de batchgroottes verschillen.

Houd verschillende producten afzonderlijk zichtbaar wanneer hun materiaalwaarde, bewerkingsroutes of gevolgen van afkeur verschillen. Het fabrieksgemiddelde kan al dalen doordat er meer van een eenvoudig product is gemaakt. Bekijk het percentage samen met de onderliggende hoeveelheden, de productmix en de verlieskosten voordat u concludeert dat het proces is verbeterd.

Bepaal de waarde van het verlies

Het afkeurpercentage zegt iets over de hoeveelheid, niet over de volledige financiële gevolgen. Een onderdeel dat na meerdere bewerkingen wordt afgekeurd, heeft meer werk gekost dan een onderdeel dat al vóór het verspanen wordt afgekeurd.

Terug naar de 50 afgekeurde onderdelen uit het voorbeeld. Stel dat elk onderdeel $12 aan materiaal bevat en dat er op het moment van afkeur $8 aan bewerkingskosten is gemaakt. Het materiaalverlies bedraagt $600 en de opgebouwde bewerkingskosten bedragen $400. Als het terugwinnen van het afvalmateriaal $2 per afgekeurd onderdeel oplevert, is het netto geboekte verlies op deze vereenvoudigde basis:

50 × ($12 + $8 − $2) = $900

Pas uw eigen calculatieregels toe op de kosten die tot het moment van afkeur zijn gemaakt. De recyclingopbrengst kan het netto financiële verlies beperken, maar maakt van de afgekeurde onderdelen geen leverbare producten en geeft de verbruikte productietijd niet terug.

Houd het al geleden verlies gescheiden van de toekomstige kosten om het tekort aan te vullen. Voor vervangende onderdelen zijn extra materiaal en bewerkingen nodig. Tel dat toekomstige werk niet dubbel door het zonder duidelijke afbakening op te nemen in zowel een volledig toegerekend verliesbedrag als een afzonderlijke raming voor het aanvullen van het tekort.

Breng voor de directe beslissing in kaart wat er verandert, bijvoorbeeld extra materiaalinkoop, overwerk, uitbestede bewerkingen of spoedtransport. Vrijgekomen machinetijd kan waardevol zijn, ook als de loon- of machinebetalingen daardoor niet direct afnemen. Wie elke vermeden dollar aan afkeurkosten als een directe kasbesparing beschouwt, stelt het resultaat te gunstig voor.

Vertaal het tekort naar een productieplan waarmee u nog kunt leveren

In het voorbeeld hebben 1.000 oorspronkelijke eenheden slechts 950 goedgekeurde onderdelen opgeleverd. Als de klant er 1.000 nodig heeft en er geen geschikte voorraad beschikbaar is, zijn er nog 50 goede onderdelen nodig. Het gaat dus niet alleen om een kwaliteitsresultaat, maar ook om een beslissing over de levering.

Stel eerst vast welk materiaal daadwerkelijk beschikbaar is voor dat werk. Keur vervolgens de bewerkingsroute, de hoeveelheid en de vereiste inspecties voor de vervangende productie goed. Gebruik realistische bewerkingstijden en houd rekening met omstellingen. Verwacht u verdere uitval, maak dan expliciet hoeveel extra productie u daarvoor inplant, in plaats van aan te nemen dat elk vervangend onderdeel wordt goedgekeurd.

Stel dat voor de goedgekeurde vervangende productie zes minuten verspaning per onderdeel nodig zijn. Voor dit voorbeeld nemen we aan dat er geen verdere afkeur is. De 50 onderdelen vragen 300 minuten verspaning, oftewel vijf uur, nog zonder extra omstel- en inspectietijd. Heeft die machine slechts drie uur vrij voordat de volgende bewerking moet beginnen, dan past de vervangende productie daar niet zoals gepland.

Dit werk in een onofficiële spoedwachtrij zetten verbergt het conflict, maar creëert geen extra capaciteit. U moet beslissen of een andere geschikte machine kan helpen, extra capaciteit gerechtvaardigd is, een andere order kan verschuiven of een leverafspraak moet worden aangepast.

Houd materiaalverbruik en vervangend werk met elkaar verbonden in SkyPlanner

In SkyPlanner kunnen operators afkeur melden als defecte stuks wanneer ze de timer voor een taak stoppen. Als materiaalregistratie is ingesteld, wordt ook het materiaalverbruik van die defecte eenheden meegenomen en worden de voorraadsaldi bijgewerkt. Zo helpt u voorkomen dat de volgende taak wordt gepland met uitgangsstukken die al zijn verbruikt voor afgekeurde onderdelen.

Als er bijvoorbeeld tien onbewerkte stukken nodig zijn om acht goede onderdelen te maken doordat twee onderdelen definitief worden afgekeurd, moet de materiaalregistratie tien stukken vermelden, niet acht. In dit geval zijn de twee foutieve onderdelen dus aantoonbaar definitief afgekeurd. Houd bij het controleren van de KPI voor definitieve afkeur de herstelbare onderdelen en de onderdelen waarover nog een kwaliteitsbeslissing moet worden genomen apart. Een algemeen aantal foutieve onderdelen is op zichzelf niet voldoende om de definitieve uitkomst voor elk onderdeel vast te stellen.

Neem vervolgens de goedgekeurde bewerkingen voor vervangende productie op in de gezamenlijke productieplanning van SkyPlanner. Arcturus, de AI voor productieplanning van SkyPlanner, berekent waar deze bewerkingen passen op basis van de ingestelde capaciteit, de afhankelijkheden tussen bewerkingen en de prioriteiten. De Gantt-tijdlijn toont de resulterende volgorde en gereeddatums naast de andere orders die dezelfde productiemiddelen gebruiken. Als materiaalbeschikbaarheid in de planning wordt meegenomen, telt die ook mee in de berekening.

Voor de vervangende productierun van vijf uur kunt u het effect op de resterende bewerkingen en andere klantorders bekijken voordat u een nieuwe leverdatum toezegt. U bepaalt de prioriteiten en welke planningsbeslissingen vast moeten blijven staan. Arcturus berekent de samenhangende planning, zodat u niet voor elke betrokken machine de werkvolgorde handmatig opnieuw hoeft op te bouwen.

Daarom is SkyPlanner een zinvolle volgende stap als afkeur de productie herhaaldelijk verstoort. Het geregistreerde verlies, het verbruikte materiaal en het werk dat nog nodig is, worden meegenomen in de aangepaste planning. Zo blijven het geen losse cijfers die de kwaliteitsafdeling, het magazijn en de productieleider achteraf op elkaar moeten afstemmen. SkyPlanner kan via zijn open REST API met elk ERP- of MES-systeem worden geïntegreerd, zodat bestaande order- en kwaliteitsregistraties deel kunnen blijven uitmaken van die samenhangende werkwijze.

Wat inzicht in materiaalbeschikbaarheid bij Eskomatic veranderde

Verspanend toeleverancier Eskomatic bepaalde de werkvolgorde voorheen grotendeels handmatig in een ouder systeem voor ERP en productiebeheersing. Door het beperkte inzicht in de materiaalbeschikbaarheid kwamen tekorten soms pas vlak voor de geplande start van een taak aan het licht.

Door SkyPlanner aan het bestaande ERP-systeem te koppelen, kreeg het bedrijf een overzichtelijkere werkvolgorde in de Gantt-tijdlijn, inzicht in materiaaltekorten en een automatische planning van de capaciteitsbelasting. Eskomatic meldt dat het leverdatums nauwkeuriger kan vaststellen en dat de productie minder vaak stilvalt door ontbrekend materiaal.

Die ervaring laat zien wat het in de praktijk oplevert om de beschikbaarheid van materiaal af te stemmen op de werkvolgorde: minder verrassingen vlak voordat de productie begint en een betere basis voor de leverdatum die aan de klant wordt toegezegd.

Verminder afkeur door een vastgestelde oorzaak aan te pakken

Er bestaat geen afkeurpercentage dat voor elk productieproces acceptabel is. Een vast proces voor herhaalproductie, de introductie van een nieuw product en een bewerkingstraject voor hoogwaardige onderdelen hebben elk een ander verliespatroon. Baseer uw doelstelling op vergelijkbare productie, klanteisen en de gevolgen van fouten, niet op een algemene grenswaarde zoals 5%.

Bepaal aan de hand van de registraties achter het percentage wat u gaat onderzoeken. Groepeer de verliezen naar product, bewerking, materiaalpartij en vastgestelde oorzaak, voor zover die informatie beschikbaar is. Rangschik de problemen op basis van verloren aantallen, kosten en gevolgen voor de levering. De grootste hoeveelheid afkeur is niet automatisch het meest urgente productieprobleem.

Stem de maatregelen af op de bevindingen:

• Terugkerende afkeur door maatafwijkingen: controleer de staat van het gereedschap, de opspanning, de gereedschapscorrecties en de procesinstellingen aan de hand van de specifieke eis waaraan niet is voldaan.
• Verliezen die vooral bij één materiaalpartij optreden: onderzoek het binnengekomen materiaal en de gegevens van de leverancier voordat u de oorzaak bij de machine of de operator zoekt.
• Afkeur bij het opstarten of na een omstelling: controleer de instelling en de vrijgave van het eerste product voordat u de hele serie laat produceren.
• Beschadiging tussen bewerkingen: onderzoek het transport, de opslag en de bescherming op de plek waar de schade ontstaat.

Wijs een verantwoordelijke aan voor de corrigerende maatregel en controleer volgende, vergelijkbare batches volgens dezelfde acceptatiecriteria. Door eerder te controleren, kunt u voorkomen dat u nog meer waarde toevoegt aan een onderdeel dat al defect is, ook als de oorzaak van het defect nog niet is weggenomen. Een lager percentage is geen verbetering als het alleen het gevolg is van minder strenge controles of niet-geregistreerde afkeur.

Kwaliteitsverbetering voorkomt het volgende verlies. Een realistische materiaal- en capaciteitsplanning helpt u het verlies op te vangen dat al is ontstaan. Door beide tegelijk aan te pakken, vertaalt u het afkeurpercentage naar een betere productiebeheersing.

Bekijk wat een afgekeurde batch betekent voor uw volgende levering

Neem een recent geval van definitieve afkeur mee naar een SkyPlanner-demo: de oorspronkelijke en goedgekeurde aantallen, het verbruikte materiaal, de goedgekeurde bewerkingen voor vervangende productie en een klantorder die hierdoor wordt geraakt.

Gebruik die situatie om een concreet herstelplan te verkennen. Houd rekening met het ontbrekende materiaal, plan het werk in met inachtneming van bestaande afspraken en bekijk welke beslissingen over leveringen aandacht vragen voordat de klant ernaar moet vragen.

Boek een SkyPlanner-demo om uw productie te bespreken, of probeer SkyPlanner met demogegevens om eerst zelf rond te kijken.