Rata rebuturilor în producție: calculați pierderea reală

Acasă » Resurse » Rata rebuturilor în producție: calculați pierderea reală

Timp estimat de citire: 10 minute

Lotul este gata, dar comanda nu este încheiată. La control au fost respinse piese care nu mai pot fi recuperate, materialul a fost deja consumat, iar clientul așteaptă în continuare întreaga cantitate vineri.

Rata rebuturilor în producție reprezintă procentul dintr-o cantitate de producție definită care este respins definitiv, în loc să fie acceptat pentru utilizarea prevăzută. Pentru un grup de unități comparabile, după stabilirea rezultatului final pentru fiecare unitate, calculul este:

Rata rebuturilor (%) = Unități declarate rebut definitiv ÷ Total unități din același grup de producție × 100

Numitorul include atât unitățile acceptate, cât și rebuturile. Piesele recuperate cu succes prin reprelucrare sunt produse acceptate, nu rebuturi definitive.

Un procent calculat corect vă ajută să identificați o pierdere recurentă. Pentru a gestiona această pierdere, trebuie și să corectați situația materialelor și să găsiți loc în program pentru eventuala producție de înlocuire. SkyPlanner permite raportarea rebuturilor prin înregistrarea pieselor defecte și ține cont de consumul lor de material atunci când este configurată urmărirea materialelor. Programarea bazată pe inteligență artificială vă ajută apoi să integrați operațiile aprobate pentru producția de înlocuire în același plan cu comenzile pentru care v-ați asumat deja termene de livrare.

Calculați rata rebuturilor pe baza rezultatelor finale, nu a fiecărui rezultat neconform la control

Să luăm un lot de 1.000 de piese prelucrate mecanic. Urmăriți piesele inițiale pe parcursul controlului și al eventualelor reprelucrări permise, până când fiecare piesă are un rezultat final:

Rezultatul pentru lotul inițial	Piese	Încadrare în calculul ratei rebuturilor definitive
Acceptate de la prima trecere	920	Produse acceptate
Acceptate după reprelucrare	30	Produse acceptate, cu lucrările suplimentare înregistrate separat
Declarate rebut definitiv	50	Numărătorul ratei rebuturilor
Total unități inițiale	1.000	Numitor

Rata rebuturilor definitive este 50 ÷ 1.000 × 100 = 5%. Sunt 950 de piese acceptate, deci randamentul final este de 95%.

Randamentul la prima trecere răspunde la o altă întrebare. Doar cele 920 de piese acceptate fără corecții au trecut de la prima încercare, ceea ce înseamnă un FPY de 92%. Restul de 8% nu a fost în întregime rebut: 30 de piese au fost recuperate. Reprelucrarea consumă timp, dar nu implică neapărat consumarea unui alt semifabricat întreg sau distrugerea piesei inițiale.

La fel, dacă împărțiți cele 50 de rebuturi la cele 950 de piese acceptate, obțineți aproximativ 5,26%, nu procentul de 5% pierdut din producția inițială. Raportul dintre rebuturi și produsele conforme poate fi util pentru un calcul separat al costurilor, dar trebuie denumit ca atare. Nu îl comparați cu procentul de rebuturi din producția totală.

După fabricarea pieselor de înlocuire, păstrați posibilitatea de a identifica separat producția acestora. Sunt unități noi, nu controale suplimentare ale lotului inițial. Dacă raportați un rezultat cumulat care le include, includeți în aceeași populație atât piesele acceptate din noua producție, cât și eventualele rebuturi suplimentare.

Stabiliți reguli de numărare pe care echipa le poate aplica în mod consecvent

O definiție clară a modului de măsurare împiedică modificarea indicatorului doar pentru că un schimb înregistrează defectele altfel decât altul. Înainte de a interpreta o tendință, stabiliți de comun acord grupa de produse, limitele procesului analizat, baza de raportare și regula de încadrare finală a pieselor.

Asociați rebuturile cu producția din care provin

Porniți de la un lot sau de la cantitatea unei comenzi pentru care există trasabilitate și ale cărei rezultate finale pot fi verificate prin bilanțul cantităților. Dacă împărțiți numărul pieselor declarate rebut astăzi la numărul pieselor lansate astăzi în producție, riscați să amestecați grupuri diferite atunci când controlul sau reprelucrarea durează mai multe zile.

Pentru raportarea periodică, definiți cum se atribuie deciziile luate ulterior și cum se prezintă cantitățile pentru care nu există încă o decizie finală. Dacă 20 de piese așteaptă încă o decizie de încadrare, ele nu sunt nici produse conforme confirmate, nici rebuturi definitive. Prezentați-le ca piese cu situație neclarificată și definitivați rezultatul după închiderea grupului. Nu le eliminați discret din calcul pentru a obține un procent mai favorabil.

Numărați fiecare unitate inițială o singură dată în perimetrul ales pentru analiză. O piesă respinsă la prelucrare și menționată din nou în raportul de control final nu reprezintă două rebuturi. Nici mai multe defecte pe aceeași piesă nu înseamnă mai mult de o unitate pierdută, deși fiecare defect poate conta în investigație.

Rezultatele la nivel de operație și cele pentru întregul flux tehnologic trebuie definite separat. Rata rebuturilor la o operație de prelucrare se raportează la unitățile care intră în acea operație; rata pentru întregul flux urmărește populația inițială de producție de-a lungul traseului tehnologic. Adunarea procentelor pe operații nu oferă o rată corectă a rebuturilor la nivelul întregii fabrici.

Separați rebuturile definitive de reprelucrări și de deșeurile de material

Un rezultat neconform la control impune o decizie privind pașii următori. Piesa poate fi reprelucrată, reținută pentru investigații sau declarată rebut definitiv. Păstrați această distincție în înregistrările pe baza cărora se calculează indicatorul.

De asemenea, separați produsele respinse de deșeurile previzibile ale procesului. Așchiile de prelucrare, resturile de debitare și materialul consumat la pornire pot intra într-un indicator al pierderilor de material chiar și atunci când toate piesele finite trec de control. Includerea lor într-un calcul al rebuturilor pe bază de număr de piese face rezultatul greu de interpretat.

Dacă măsurați materialul rebutat în funcție de masă, folosiți masa atât la numărător, cât și la numitor. De exemplu, să luăm o serie de debitare încheiată, în care au intrat 500 kg de material: 40 kg sunt clasificate ca rebut, iar restul de 460 kg sunt înregistrate ca producție utilă. Rata materialului rebutat este 40 ÷ 500 × 100 = 8%. Precizați dacă rebutul include resturi normale de debitare, produse respinse din cauza unor abateri sau ambele și evidențiați separat resturile reutilizabile ori materialul aflat încă în proces.

Acest procent de 8% nu este direct comparabil cu rata de 5% a pieselor rebutate din lot. Cele două valori descriu pierderi diferite. O piesă turnată grea, declarată rebut, poate avea un impact mult mai mare asupra consumului de material decât un racord mic respins.

Cumulați cantitățile, nu procente fără o bază comună

Pentru produse comparabile, măsurate pe aceeași bază, însumați cantitățile rebutate și cantitățile totale înainte de a face împărțirea. Nu calculați media aritmetică simplă a procentelor pe loturi atunci când loturile au dimensiuni diferite.

Păstrați rezultatele distincte pe produse atunci când diferă valoarea materialelor, fluxurile tehnologice sau consecințele rebutării. Media fabricii poate scădea doar pentru că s-a fabricat o cantitate mai mare dintr-un produs ușor de realizat. Înainte de a concluziona că procesul s-a îmbunătățit, analizați rata împreună cu cantitățile din spatele ei, structura producției pe produse și costul pierderilor.

Calculați valoarea pierderii

Rata rebuturilor exprimă o pierdere cantitativă, nu întregul impact financiar. O piesă respinsă după mai multe operații a consumat mai multă muncă decât una respinsă înainte de începerea prelucrării.

Să revenim la cele 50 de piese rebutate din exemplu. Presupunem că fiecare încorporează material în valoare de 12 $ și a acumulat costuri de prelucrare de 8 $ până la momentul respingerii. Pierderea de material este de 600 $, iar costurile de prelucrare acumulate sunt de 400 $. Dacă valorificarea materialului rebutat aduce 2 $ pentru fiecare piesă respinsă, pierderea netă înregistrată pe această bază simplificată este:

50 × (12 $ + 8 $ − 2 $) = 900 $

Aplicați propriile reguli de calculație pentru costurile acumulate până la momentul respingerii. Valoarea obținută prin reciclare poate reduce pierderea financiară netă, dar nu transformă piesele respinse în produse care pot fi livrate și nici nu recuperează timpul de producție consumat.

Separați pierderea deja înregistrată de costurile viitoare necesare pentru acoperirea deficitului. Fabricarea pieselor de înlocuire necesită material și operații suplimentare. Nu numărați de două ori această activitate viitoare, incluzând-o atât într-o valoare a pierderii care cuprinde toate costurile, cât și într-o estimare separată pentru acoperirea deficitului, fără să explicați delimitarea.

Pentru decizia imediată, identificați ce se schimbă concret: de exemplu, achiziții suplimentare de material, ore suplimentare, prelucrări la terți sau transport expres. Timpul eliberat pe utilaj poate avea valoare chiar dacă nu elimină imediat o cheltuială salarială sau o plată pentru echipament. Dacă tratați fiecare dolar aferent rebuturilor evitate drept o economie imediată de numerar, supraestimați rezultatul.

Transformați deficitul într-un plan de producție care permite în continuare livrarea

În exemplul nostru, din cele 1.000 de unități inițiale au rezultat doar 950 de piese acceptate. Dacă clientul are nevoie de 1.000 și nu există stoc adecvat disponibil, mai sunt necesare 50 de piese conforme. Așadar, rezultatul de calitate implică și o decizie privind livrarea.

Mai întâi, stabiliți ce material este disponibil în mod real pentru această producție. Apoi aprobați fluxul tehnologic, cantitatea de înlocuire și controalele necesare. Folosiți durate realiste pentru operații și luați în calcul timpii de pregătire. Dacă sunt așteptate și alte pierderi de randament, precizați explicit cantitatea suplimentară de produs, în loc să presupuneți că toate piesele de înlocuire vor fi conforme.

Să presupunem că seria aprobată pentru înlocuire necesită șase minute de prelucrare pe piesă și că, doar pentru acest exemplu, nu vor apărea alte rebuturi. Cele 50 de piese necesită 300 de minute de prelucrare, adică cinci ore, la care se adaugă timpul de pregătire și de control. Dacă utilajul are doar trei ore libere înainte de momentul în care trebuie să înceapă operația următoare, seria de înlocuire nu încape în programul prevăzut.

Trecerea ei pe o listă neoficială de lucrări urgente ascunde conflictul, dar nu creează capacitatea lipsă. Trebuie să decideți dacă puteți folosi un alt utilaj adecvat, dacă se justifică o capacitate suplimentară, dacă poate fi mutată o altă comandă sau dacă trebuie modificat un termen de livrare asumat.

Corelați consumul de material cu producția de înlocuire în SkyPlanner

SkyPlanner le permite operatorilor să raporteze rebuturile ca piese defecte la oprirea cronometrului operației. Dacă urmărirea materialelor este configurată, consumul include și materialul folosit pentru aceste piese defecte, iar stocurile sunt actualizate. Acest lucru ajută la evitarea planificării următoarei operații pe baza unor semifabricate deja consumate pentru fabricarea pieselor respinse.

De exemplu, dacă se consumă zece semifabricate pentru a obține opt piese conforme, deoarece două piese sunt rebutate, evidența materialelor trebuie să reflecte zece semifabricate, nu opt. În această situație, cele două piese defecte sunt confirmate ca rebuturi definitive. La verificarea indicatorului de rebuturi definitive, păstrați distincte piesele reparabile și cele blocate în așteptarea unei decizii de calitate; o cantitate generică de piese neconforme nu indică, în sine, decizia finală pentru fiecare piesă.

Introduceți apoi operațiile aprobate pentru fabricarea pieselor de înlocuire în programul comun de producție din SkyPlanner. Arcturus, motorul de programare cu inteligență artificială al SkyPlanner, calculează încadrarea acestora în program în funcție de capacitatea configurată, dependențele dintre operații și priorități. Diagrama Gantt afișează succesiunea și datele de finalizare rezultate, alături de celelalte comenzi care folosesc aceleași resurse. Dacă este activată programarea care ține cont de materiale, disponibilitatea acestora influențează, de asemenea, calculul.

Pentru cele cinci ore necesare fabricării pieselor de înlocuire, puteți analiza efectul asupra operațiilor rămase și a celorlalte comenzi ale clienților înainte de a vă angaja la un termen de recuperare. Dumneavoastră stabiliți prioritățile și deciziile de programare care trebuie păstrate; Arcturus calculează programul ținând cont de interdependențe, fără să fie nevoie să refaceți manual coada de operații a fiecărui utilaj afectat.

De aceea, SkyPlanner este un pas următor util atunci când rebuturile perturbă în mod repetat producția: pierderea înregistrată, materialul consumat și lucrările încă necesare sunt luate în calcul la adaptarea planului, în loc să rămână cifre separate pe care departamentul de calitate, magazia și șeful de producție trebuie să le coreleze ulterior. SkyPlanner se integrează cu orice ERP sau MES prin interfața sa deschisă REST API, astfel încât înregistrările existente privind comenzile și calitatea să poată rămâne parte a acestui flux de lucru integrat.

Ce s-a schimbat la Eskomatic odată cu o mai bună vizibilitate asupra materialelor

Eskomatic, companie specializată în prelucrări mecanice la comandă, organiza anterior cozile de operații în mare parte manual, într-un sistem ERP mai vechi, folosit și pentru controlul producției. Din cauza vizibilității limitate asupra materialelor, lipsurile puteau fi descoperite prea târziu, cu puțin timp înainte de momentul planificat pentru începerea unei operații.

Prin conectarea SkyPlanner la sistemul ERP existent, compania a obținut o reprezentare mai clară a cozii de operații în diagrama Gantt, vizibilitate asupra lipsurilor de materiale și programarea automată a încărcării resurselor. Eskomatic raportează o stabilire mai precisă a termenelor de livrare și mai puține opriri ale producției cauzate de lipsa materialelor.

Experiența companiei arată valoarea practică a corelării disponibilității materialelor cu succesiunea operațiilor: mai puține surprize chiar înainte de începerea producției și o bază mai solidă pentru termenul comunicat clientului.

Reduceți rebuturile prin eliminarea unei cauze confirmate

Nu există un procent unic de rebuturi care să fie acceptabil pentru toate procesele de fabricație. Pierderile se manifestă diferit într-un proces repetitiv dedicat, la lansarea unui produs nou și pe un flux de prelucrare mecanică a unor piese de mare valoare. Stabiliți o țintă în funcție de producția comparabilă, cerințele clienților și consecințele neconformităților, nu după un prag universal de acceptare, cum ar fi 5%.

Folosiți înregistrările care stau la baza ratei pentru a decide ce problemă investigați. Grupați pierderile pe produs, operație, lot de material și cauză confirmată, acolo unde aceste informații sunt disponibile. Stabiliți ordinea de prioritate a problemelor în funcție de cantitatea pierdută, cost și consecințele asupra livrării; cea mai mare cantitate de rebuturi nu reprezintă automat cea mai urgentă problemă de producție.

Măsurile practice trebuie să se bazeze pe dovezi:

• Respingeri repetate din cauza abaterilor dimensionale: verificați starea sculelor, dispozitivele de fixare, corecțiile și parametrii procesului în raport cu cerința concretă care nu a fost îndeplinită.
• Pierderi concentrate într-un singur lot de material: investigați materialul recepționat și dovezile furnizate de furnizor înainte de a atribui cauza utilajului sau operatorului.
• Piese respinse la pornire sau la schimbarea de fabricație: verificați reglajele și aprobarea primei piese înainte de a lansa întregul lot în fabricație.
• Deteriorări între operații: verificați manipularea, depozitarea și protecția pieselor în punctul în care apar deteriorările.

Desemnați un responsabil pentru acțiunea corectivă și verificați loturile comparabile ulterioare folosind aceleași criterii de acceptare. Un control efectuat mai devreme poate evita prelucrarea în continuare a unei piese deja defecte, chiar înainte de eliminarea sursei defectului. O rată mai mică nu reprezintă o îmbunătățire dacă reflectă doar controale mai permisive sau piese respinse care nu au fost înregistrate.

Îmbunătățirea calității previne următoarea pierdere. Un plan realist pentru materiale și capacitate vă ajută să gestionați pierderea deja produsă. Prin aplicarea în paralel a ambelor măsuri, procentul devine un instrument pentru un control mai bun al producției.

Vedeți ce impact are un lot respins asupra următoarei livrări

Veniți la o demonstrație SkyPlanner cu un caz recent de rebutare definitivă: cantitățile inițiale și cele acceptate, materialul consumat, operațiile aprobate pentru fabricarea pieselor de înlocuire și o comandă de client afectată.

Folosiți această situație pentru a analiza un plan concret de recuperare. Luați în calcul materialul lipsă, încadrați lucrările în program respectând angajamentele existente și vedeți ce decizii privind livrarea necesită atenție înainte ca solicitarea să vină de la client.

Programați o demonstrație SkyPlanner pentru a discuta despre producția dumneavoastră sau încercați SkyPlanner cu date demonstrative dacă preferați să îl explorați mai întâi.