Vrakprosent i produksjon: Beregn det reelle tapet

Hjem » Ressurser » Vrakprosent i produksjon: Beregn det reelle tapet

Estimert lesetid: 10 minutter

Partiet er ferdig, men ordren er ikke det. Kontrollen har avdekket deler som må vrakes, materialene er allerede brukt, og kunden forventer fortsatt hele antallet på fredag.

Vrakprosent i produksjon er prosentandelen av en definert produksjonsmengde som vrakes endelig, i stedet for å godkjennes for tiltenkt bruk. For en avgrenset gruppe sammenlignbare enheter der alle er ferdigbehandlet, beregnes den slik:

Vrakprosent (%) = Antall endelig vrakede enheter ÷ Totalt antall enheter i samme produksjonsgruppe × 100

Nevneren omfatter både godkjente og vrakede enheter. Deler som blir godkjent etter omarbeiding, regnes som godkjent produksjon, ikke som endelig vrak.

En pålitelig prosentverdi hjelper deg med å finne tilbakevendende tap. For å håndtere tapet må du også korrigere materialoversikten og finne plass til eventuell erstatningsproduksjon. SkyPlanner støtter vrakrapportering gjennom registrering av feilaktige deler og tar hensyn til materialforbruket deres når materialsporing er konfigurert. Deretter hjelper KI-basert finplanlegging deg med å få godkjente operasjoner for erstatningsproduksjon inn i samme plan som ordrene du allerede har lovet å levere.

Beregn vrakprosenten ut fra endelige utfall, ikke hver gang en del ikke består kontrollen

Tenk deg et parti med 1 000 maskinerte deler. Du følger de opprinnelige delene gjennom kontroll og eventuell tillatt omarbeiding til hver del har fått et endelig utfall:

Utfall for det opprinnelige partiet	Antall deler	Hvordan de inngår i endelig vrakprosent
Godkjent ved første forsøk	920	Godkjent produksjon
Godkjent etter omarbeiding	30	Godkjent produksjon, med ekstraarbeid registrert separat
Endelig vraket	50	Teller i vrakberegningen
Totalt antall opprinnelige enheter	1 000	Nevner

Den endelige vrakprosenten er 50 ÷ 1 000 × 100 = 5 %. Med 950 godkjente deler er den endelige godkjentandelen 95 %.

First pass yield svarer på et annet spørsmål. Bare de 920 delene som ble godkjent uten korrigering, gikk gjennom på første forsøk. Det gir 92 % FPY. De resterende 8 % var ikke bare vrak: 30 deler ble godkjent etter omarbeiding. Omarbeiding tar tid, men krever ikke nødvendigvis et nytt, helt emne eller at den opprinnelige delen ødelegges.

Deler du de 50 vrakede delene på de 950 godkjente delene, får du omtrent 5,26 %, ikke de 5 % av den opprinnelige produksjonen som gikk tapt. Forholdet mellom vrak og godkjent produksjon kan være nyttig i en egen kostnadsberegning, men må merkes som nettopp det. Ikke sammenlign det med vrak som prosentandel av total produksjon.

Når erstatningsdelene produseres, må denne produksjonen kunne identifiseres separat. Dette er nye enheter, ikke flere kontrollforsøk på det opprinnelige partiet. Hvis du rapporterer et samlet resultat som inkluderer dem, må både godkjente erstatningsdeler og eventuelt ytterligere vrak inngå i det samme beregningsgrunnlaget.

Fastsett telleregler som teamet kan bruke konsekvent

En tydelig måledefinisjon hindrer at tallet endrer seg bare fordi ett skift registrerer feil annerledes enn et annet. Bli enige om produktgruppe, avgrensning av prosessen, rapporteringsgrunnlag og regler for endelig klassifisering før dere tolker en trend.

Knytt vraket til produksjonen det stammer fra

Start med et sporbart parti eller et avgrenset antall enheter fra en ordre der de endelige utfallene kan avstemmes. Hvis kontroll eller omarbeiding tar flere dager, kan du blande ulike grupper ved å dele antallet deler som besluttes vraket i dag, på antallet enheter som settes i produksjon i dag.

For fast perioderapportering må dere definere hvilken periode sene beslutninger skal tilordnes, og hvordan uavklarte antall skal vises. Hvis 20 deler fortsatt venter på en avgjørelse, er de verken bekreftet godkjente eller endelig vraket. Vis dem som uavklarte, og fastsett det endelige resultatet når hele gruppen er avklart. Ikke fjern dem i det stille for å få prosenttallet til å se bedre ut.

Tell hver opprinnelige enhet én gang innenfor den valgte avgrensningen. En del som vrakes ved maskinering og nevnes igjen i sluttkontrollrapporten, er ikke to vrakede deler. Flere feil på samme del utgjør også bare én tapt enhet, selv om hver feil kan være relevant for undersøkelsen.

Resultater for enkeltoperasjoner og for hele produksjonsruten må defineres hver for seg. Vrakprosenten ved maskinering beregnes ut fra enhetene som går inn i den operasjonen, mens en samlet vrakprosent følger den opprinnelige produksjonsgruppen gjennom hele ruten. Å legge sammen prosentene for enkeltoperasjonene gir ikke en pålitelig vrakprosent for hele fabrikken.

Skill mellom endelig vrak, omarbeiding og materialsvinn

Når en del ikke består kontrollen, må det avgjøres hva som skal skje videre. Delen kan omarbeides, holdes tilbake for undersøkelse eller vrakes endelig. Bevar dette skillet i registreringene som ligger til grunn for nøkkeltallet.

Skill også mellom underkjente produkter og forventet prosessavfall. Spon, skjæreavkapp og materialer brukt ved oppstart kan høre hjemme i et mål for materialtap selv om alle ferdige deler består kontrollen. Hvis dette blandes inn i en stykkbasert telling av underkjente deler, blir resultatet vanskelig å tolke.

Hvis du måler materialvrak etter vekt, må du bruke vekt på begge sider av beregningen. Tenk deg for eksempel en avsluttet skjæreserie med 500 kg tilført materiale, der 40 kg er klassifisert som vrak og de resterende 460 kg er registrert som nyttig utbytte. Andelen materialvrak er 40 ÷ 500 × 100 = 8 %. Oppgi om vraket omfatter normalt avkapp, unormale vrakdeler eller begge deler, og før gjenbrukbare rester og materialer som fortsatt er i arbeid, separat.

Disse 8 % kan ikke sammenlignes direkte med partiets vrakprosent på 5 % målt i antall deler. De beskriver ulike tap. Et tungt, vraket støpestykke kan ha langt større betydning for materialforbruket enn en liten, vraket kobling.

Summer mengder, ikke prosenttall med ulikt grunnlag

For sammenlignbare produkter som måles på samme grunnlag, summerer du vrakmengdene og totalmengdene før du dividerer. Ikke bruk et enkelt gjennomsnitt av partienes vrakprosenter når partistørrelsene er forskjellige.

Hold ulike produkter synlige hver for seg når materialverdi, produksjonsruter eller konsekvenser er forskjellige. Fabrikkens gjennomsnitt kan synke bare fordi det ble produsert mer av et enkelt produkt. Se vrakprosenten sammen med de underliggende mengdene, produktmiksen og tapskostnaden før du konkluderer med at prosessen er blitt bedre.

Sett en verdi på tapet

Vrakprosenten beskriver mengden, ikke hele den økonomiske konsekvensen. En del som vrakes etter flere operasjoner, har krevd mer arbeid enn en som vrakes før maskineringen starter.

La oss gå tilbake til eksempelet med 50 vrakede deler. Anta at hver del inneholder materialer for $12, og at det har påløpt $8 i bearbeidingskostnader per del når den vrakes. Materialtapet er $600, og de påløpte bearbeidingskostnadene er $400. Hvis gjenvinning av vrakmaterialet gir $2 per vraket del, blir det registrerte nettotapet etter denne forenklede beregningen:

50 × ($12 + $8 − $2) = $900

Bruk egne kalkyleregler for kostnadene som har påløpt frem til vrakingen. Gjenvinningsverdien kan redusere det økonomiske nettotapet, men gjør ikke vrakdelene leveringsklare igjen og gir heller ikke tilbake produksjonstiden som er brukt.

Hold tapet som allerede har oppstått, atskilt fra fremtidige kostnader ved å dekke mangelen. Produksjon av erstatningsdeler krever nye materialer og operasjoner. Ikke tell dette fremtidige arbeidet dobbelt ved å inkludere det både i et tapstall med alle kostnader innregnet og i et separat anslag for erstatningsproduksjonen uten å forklare avgrensningen.

For beslutningen som må tas nå, må du identifisere hva som faktisk endres: for eksempel ekstra materialinnkjøp, overtid, ekstern bearbeiding eller ekspressfrakt. Frigjort maskintid kan være verdifull selv om den ikke umiddelbart reduserer lønns- eller utstyrskostnadene. Å regne hver unngåtte dollar i vrakkostnader som en umiddelbar kontantbesparelse overdriver effekten.

Lag en produksjonsplan som dekker mangelen og fortsatt gjør levering mulig

I eksempelet har 1 000 opprinnelige enheter gitt bare 950 godkjente deler. Hvis kunden trenger 1 000 og det ikke finnes egnede deler på lager, gjenstår det å levere 50 godkjente deler. Dette krever en beslutning om levering, ikke bare en registrering av kvalitetsresultatet.

Avklar først hvilke materialer som faktisk er tilgjengelige for arbeidet. Godkjenn deretter produksjonsruten, antallet og nødvendige kontroller for erstatningsproduksjonen. Bruk realistiske operasjonstider, og ta høyde for omstillinger. Hvis det forventes flere vrakdeler, må det planlagte tilleggsantallet oppgis tydelig i stedet for å anta at alle erstatningsdelene blir godkjent.

Tenk deg at den godkjente erstatningsproduksjonen krever seks minutter maskinering per del. I dette eksempelet forutsetter vi at ingen flere deler vrakes. De 50 delene krever 300 minutter maskinering, eller fem timer, før ekstra tid til omstilling og kontroll. Hvis maskinen bare har tre ledige timer før neste operasjon må starte, er det ikke plass til erstatningsproduksjonen der som planlagt.

Å legge arbeidet i en uoffisiell hastekø skjuler konflikten, men skaper ikke kapasiteten som mangler. Du må vurdere om en annen egnet maskin kan bidra, om ekstra kapasitet kan forsvares, om en annen ordre kan flyttes, eller om en lovet leveringsdato må endres.

Knytt materialforbruk og erstatningsproduksjon sammen i SkyPlanner

I SkyPlanner kan operatører rapportere vrak som feilaktige deler når de stopper tidtakingen for jobben. Når materialsporing er konfigurert, omfatter forbruket også materialene som er brukt til disse delene, og lagerbeholdningen oppdateres. Det bidrar til at neste jobb ikke baseres på emner som allerede er brukt til å lage underkjente deler.

Hvis det for eksempel brukes ti emner for å få åtte godkjente deler fordi to deler vrakes, må materialregistreringen vise ti emner, ikke åtte. I dette tilfellet er de to feilaktige delene bekreftet som endelig vrak. Når du avstemmer nøkkeltallet for endelig vrak, må deler som kan repareres, og deler med uavklart kvalitetsstatus kunne skilles ut. Et generelt antall deler som ikke har bestått kvalitetskontrollen, fastslår ikke alene det endelige utfallet for hver del.

Legg deretter de godkjente operasjonene for erstatningsproduksjon inn i SkyPlanners felles produksjonsplan. Arcturus, SkyPlanners KI for finplanlegging, beregner plasseringen ut fra konfigurert kapasitet, avhengigheter mellom operasjoner og prioriteringer. Gantt-tidslinjen viser den beregnede rekkefølgen og ferdigdatoene sammen med de andre ordrene som bruker de samme ressursene. Når planlegging med hensyn til materialer er aktivert, påvirker også materialtilgangen beregningen.

For erstatningsproduksjonen på fem timer kan du se hvordan de resterende operasjonene og andre kundeordrer påvirkes, før du lover en dato for når etterslepet skal være hentet inn. Du styrer prioriteringene og hvilke planleggingsbeslutninger som skal låses. Arcturus beregner den samlede planen, slik at du slipper å bygge opp hver berørte maskinkø på nytt for hånd.

Derfor er SkyPlanner et nyttig neste steg når vrak stadig forstyrrer produksjonen: Registrerte tap, forbrukt materiale og gjenstående arbeid blir en del av grunnlaget for omplanleggingen, i stedet for separate tall som kvalitetsavdelingen, lageret og arbeidslederen må avstemme i etterkant. SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system gjennom sitt åpne REST API, slik at eksisterende ordre- og kvalitetsregistreringer fortsatt kan inngå i den sammenhengende arbeidsflyten.

Hva endret seg da Eskomatic fikk bedre materialoversikt?

Eskomatic, som utfører maskinering på oppdrag, organiserte tidligere jobbkøene stort sett manuelt i et eldre system for ERP og produksjonsstyring. Begrenset oversikt over materialene gjorde at materialmangler kunne bli oppdaget for tett opp mot planlagt jobbstart.

Da SkyPlanner ble koblet til bedriftens eksisterende ERP-system, fikk de en mer oversiktlig jobbkø i Gantt, innsyn i materialmangler og automatisk planlegging av kapasitetsbelastningen. Eskomatic forteller at de nå kan fastsette leveringsdatoer mer presist, og at de har færre produksjonsstopp som skyldes manglende materialer.

Erfaringen deres viser den praktiske verdien av å tilpasse arbeidsrekkefølgen til når materialene er klare: færre overraskelser rett før produksjonsstart og et bedre grunnlag for leveringsdatoen kunden får.

Reduser vrak ved å utbedre en bekreftet årsak

Det finnes ingen felles grense for akseptabel vrakprosent som passer alle produksjonsprosesser. En fast prosess for gjentakende produksjon, oppstart med et nytt produkt og en maskineringsrute for deler med høy verdi har ulike tapsmønstre. Sett et mål ut fra sammenlignbar produksjon, kundekrav og konsekvensene av feil, ikke en universell akseptgrense som 5 %.

Bruk registreringene bak vrakprosenten til å velge hva som skal undersøkes. Grupper tapene etter produkt, operasjon, materialparti og bekreftet årsak der opplysningene finnes. Prioriter problemene etter tapt mengde, kostnad og konsekvenser for levering. Den største haugen med vrak er ikke automatisk det mest presserende produksjonsproblemet.

La funnene styre tiltakene:

• Gjentatte tilfeller av deler underkjent på grunn av målavvik: kontroller verktøytilstand, fiksturer, offsetverdier og prosessinnstillinger opp mot det konkrete kravet som ikke er oppfylt.
• Tap konsentrert i ett materialparti: undersøk det innkommende materialet og dokumentasjonen fra leverandøren før du legger skylden på maskinen eller operatøren.
• Avviste deler ved oppstart eller omstilling: kontroller oppsettet og godkjenningen av første del før hele serien settes i gang.
• Skader mellom operasjoner: undersøk håndtering, lagring og beskyttelse der skaden oppstår.

Utpek en ansvarlig for det korrigerende tiltaket, og kontroller senere, sammenlignbare partier etter de samme godkjenningskriteriene. Tidligere kontroll kan hindre at du legger mer arbeid og verdi i en del som allerede har feil, selv før årsaken til feilen er fjernet. En lavere vrakprosent er ingen forbedring hvis den bare skyldes mindre streng kontroll eller at avviste deler ikke blir registrert.

Kvalitetsforbedring forebygger neste tap. En realistisk material- og kapasitetsplan hjelper deg å håndtere tapet som allerede har oppstått. Når du følger opp begge deler, blir vrakprosenten et grunnlag for bedre produksjonsstyring.

Se hva et avvist parti betyr for neste levering

Ta med et nylig tilfelle av endelig vraking til en SkyPlanner-demo: opprinnelig og godkjent antall, materialforbruket, godkjente operasjoner for erstatningsproduksjon og en kundeordre som blir berørt.

Bruk situasjonen til å utforske en konkret plan for å hente inn etterslepet. Ta høyde for manglende materialer, tilpass arbeidet til eksisterende forpliktelser og se hvilke beslutninger om levering som krever oppfølging før kunden må spørre.

Bestill en SkyPlanner-demo for å diskutere produksjonen din, eller prøv SkyPlanner med demodata hvis du vil utforske selv først.