Nepodarkovitosť vo výrobe: Vypočítajte skutočnú stratu

Domov » Zdroje » Nepodarkovitosť vo výrobe: Vypočítajte skutočnú stratu

Odhadovaný čas čítania: 10 minút

Dávka je hotová, ale zákazka ešte nie. Kontrola vyradila diely, ktoré sa už nedajú opraviť, materiál je spotrebovaný a zákazník stále očakáva celé množstvo v piatok.

Nepodarkovitosť vo výrobe vyjadruje, aké percento z vymedzeného výrobného množstva tvoria definitívne vyradené kusy, ktoré nemožno použiť na určený účel. Pri uzavretej skupine porovnateľných kusov ju vypočítate takto:

Nepodarkovitosť (%) = Počet definitívne vyradených kusov ÷ Celkový počet kusov v tej istej výrobnej skupine × 100

Menovateľ zahŕňa vyhovujúce aj definitívne vyradené kusy. Diely, ktoré po oprave úspešne prešli kontrolou, patria medzi vyhovujúce výrobky, nie medzi definitívne nepodarky.

Spoľahlivo vypočítané percento vám pomôže odhaliť opakujúce sa straty. Aby ste na ne mohli reagovať, potrebujete tiež upraviť údaje o materiáli a nájsť kapacitu na prípadnú náhradnú výrobu. SkyPlanner podporuje vykazovanie nepodarkov prostredníctvom záznamov o chybných kusoch. Ak je nakonfigurované sledovanie materiálu, zohľadňuje aj ich spotrebu materiálu. Rozvrhovanie pomocou umelej inteligencie vám potom pomôže zaradiť schválené operácie náhradnej výroby do spoločného plánu so zákazkami, ktorých dodanie ste už prisľúbili.

Nepodarkovitosť počítajte z konečných výsledkov, nie z každej neúspešnej kontroly

Predstavte si dávku 1 000 obrábaných dielov. Pôvodné diely sledujete počas kontroly aj prípadných povolených opráv, až kým nie je pri každom z nich známy konečný výsledok:

Konečný stav dielov pôvodnej dávky	Počet dielov	Započítanie do konečnej nepodarkovitosti
Vyhovujúce na prvýkrát	920	Vyhovujúce výrobky
Vyhovujúce po oprave	30	Vyhovujúce výrobky; dodatočná práca sa eviduje samostatne
Definitívne vyradené	50	Čitateľ zlomku pri výpočte nepodarkovitosti
Celkový počet pôvodných kusov	1 000	Menovateľ

Konečná nepodarkovitosť je 50 ÷ 1 000 × 100 = 5 %. Vyhovujúcich dielov je 950, takže konečná výťažnosť dosahuje 95 %.

Výťažnosť na prvýkrát odpovedá na inú otázku. Na prvýkrát prešlo kontrolou iba 920 dielov, ktoré nevyžadovali opravu, čo predstavuje 92 % FPY. Zo zvyšných 8 % však neboli všetky kusy nepodarkami: 30 dielov sa podarilo opraviť. Oprava si vyžaduje čas, ale nemusí pri nej dôjsť k spotrebe ďalšieho celého polotovaru ani k zničeniu pôvodného dielu.

Ak vydelíte 50 vyradených dielov počtom 950 vyhovujúcich dielov, dostanete približne 5,26 %, nie 5 % podiel strát z pôvodnej výroby. Pomer nepodarkov k vyhovujúcim výrobkom môže byť užitočný na osobitné kalkulácie nákladov, no musíte ho tak aj označiť. Neporovnávajte ho s percentuálnym podielom nepodarkov z celkovej výroby.

Keď vyrobíte náhradné diely, zachovajte možnosť ich výrobu samostatne identifikovať. Ide o nové kusy, nie o ďalšie kontroly pôvodnej dávky. Ak vykazujete súhrnný výsledok, ktorý zahŕňa aj náhradné diely, do tej istej sledovanej skupiny zahrňte vyhovujúce kusy aj všetky ďalšie nepodarky z ich výroby.

Nastavte pravidlá počítania, ktoré bude tím uplatňovať jednotne

Jasná definícia ukazovateľa zabráni tomu, aby sa jeho hodnota menila len preto, že každá zmena eviduje chyby inak. Skôr než začnete vyhodnocovať trend, dohodnite sa na skupine výrobkov, hraniciach sledovaného procesu, základe vykazovania a pravidlách určovania konečného stavu kusov.

Priraďte nepodarky k výrobe, pri ktorej vznikli

Začnite dohľadateľnou dávkou alebo množstvom zo zákazky, pri ktorom možno zosúladiť počty kusov podľa konečného stavu. Ak kontrola alebo opravy trvajú niekoľko dní, vydelením počtu dnes definitívne vyradených kusov počtom kusov, ktorých výroba sa dnes začala, môžete zmiešať rôzne skupiny.

Pri pravidelnom vykazovaní za určité obdobie stanovte, kam sa priradia neskoršie rozhodnutia a ako sa zobrazia kusy bez konečného rozhodnutia. Ak sa pri 20 dieloch stále čaká na rozhodnutie, ako s nimi ďalej naložiť, nejde ani o potvrdené vyhovujúce výrobky, ani o definitívne nepodarky. Vykážte ich ako nevyriešené a konečný výsledok určte až po uzavretí celej skupiny. Nevynechávajte ich potichu len preto, aby percento vyzeralo lepšie.

Každý pôvodný kus započítajte na zvolenej hranici procesu iba raz. Diel vyradený pri obrábaní, ktorý sa znovu objaví v protokole výstupnej kontroly, nepredstavuje dva nepodarky. Aj viacero chýb na jednom diele znamená stratu jediného kusu, hoci pri zisťovaní príčin môže byť dôležitá každá chyba.

Výsledky jednotlivých operácií a celého výrobného postupu potrebujú samostatné definície. Nepodarkovitosť pri obrábaní sa počíta z kusov vstupujúcich do tejto operácie, kým nepodarkovitosť celého procesu sleduje pôvodnú skupinu kusov naprieč výrobným postupom. Sčítaním percent za jednotlivé operácie nezískate spoľahlivú nepodarkovitosť za celý závod.

Rozlišujte definitívne nepodarky, opravy a materiálový odpad

Ak diel neprejde kontrolou, treba rozhodnúť, čo s ním ďalej. Môže sa opraviť, zadržať na prešetrenie alebo definitívne vyradiť. Toto rozlíšenie zachovajte aj v záznamoch, z ktorých počítate KPI.

Od vyradených výrobkov odlišujte aj očakávaný technologický odpad. Triesky z obrábania, odrezky a materiál spotrebovaný pri rozbehu môžu patriť do ukazovateľa materiálových strát, aj keď kontrolou prejde každý hotový diel. Ak ich zmiešate s počtom vyradených kusov, výsledok sa bude ťažko interpretovať.

Ak meriate podiel materiálového odpadu podľa hmotnosti, použite hmotnosť v čitateli aj menovateli. Predstavte si napríklad uzavretú dávku rezania so vstupom 500 kg materiálu, z ktorého je 40 kg klasifikovaných ako odpad a zvyšných 460 kg je vykázaných ako užitočný výstup. Podiel materiálového odpadu je 40 ÷ 500 × 100 = 8 %. Uveďte, či odpad zahŕňa bežné odrezky, neštandardné nepodarky alebo oboje. Opätovne použiteľné zvyšky a materiál, ktorý je ešte v rozpracovanej výrobe, evidujte samostatne.

Týchto 8 % nemožno priamo porovnávať s 5 % podielom vyradených kusov v dávke. Ide o odlišné straty. Ťažký vyradený odliatok môže mať na spotrebu materiálu oveľa väčší vplyv než malá vyradená armatúra.

Sčítavajte množstvá, nie nesúvisiace percentá

Pri porovnateľných výrobkoch meraných na rovnakom základe najprv sčítajte počty vyradených kusov a celkové počty kusov a až potom ich vydeľte. Ak sa veľkosti dávok líšia, nepoužívajte jednoduchý priemer ich percentuálnej nepodarkovitosti.

Ak sa výrobky líšia hodnotou materiálu, výrobným postupom alebo dôsledkami vyradenia, vykazujte ich naďalej aj samostatne. Priemer za závod môže klesnúť len preto, že sa vyrobilo viac jednoduchšieho výrobku. Skôr než usúdite, že sa proces zlepšil, posúďte nepodarkovitosť spolu s príslušnými množstvami, skladbou výrobkov a nákladmi na straty.

Vyčíslite hodnotu strát

Nepodarkovitosť vyjadruje množstvo, nie celkový finančný dosah. Na diel vyradený po niekoľkých operáciách sa už vynaložilo viac práce než na diel vyradený pred začiatkom obrábania.

Vráťme sa k nášmu príkladu s 50 nepodarkami. Predpokladajme, že každý obsahuje materiál v hodnote 12 $ a v čase vyradenia naň pripadajú spracovateľské náklady vo výške 8 $. Strata materiálu je 600 $ a doteraz vynaložené spracovateľské náklady sú 400 $. Ak speňaženie odpadového materiálu prinesie 2 $ za každý vyradený diel, čistá evidovaná strata pri tomto zjednodušenom výpočte je:

50 × (12 $ + 8 $ − 2 $) = 900 $

Náklady vynaložené do okamihu vyradenia určujte podľa vlastných kalkulačných pravidiel. Výnos z recyklácie môže znížiť čistú finančnú stratu, no z vyradených dielov neurobí dodateľné výrobky ani nevráti čas spotrebovaný na ich výrobu.

Už vzniknutú stratu oddeľte od budúcich nákladov na náhradu chýbajúcich kusov. Výroba náhradných dielov si vyžaduje ďalší materiál a operácie. Túto budúcu prácu nezapočítavajte dvakrát tým, že ju zahrniete do straty vrátane všetkých nákladov aj do samostatného odhadu nákladov na náhradnú výrobu bez vysvetlenia, čo do ktorého výpočtu patrí.

Pre bezprostredné rozhodnutie určte, čo sa zmení: napríklad dodatočné nákupy materiálu, nadčasy, kooperácie alebo expresná doprava. Uvoľnený strojový čas môže mať hodnotu, aj keď sa tým okamžite neznížia výdavky na mzdy či zariadenia. Ak každý dolár ušetrený predchádzaním nepodarkom považujete za okamžitú peňažnú úsporu, výsledok nadhodnocujete.

Upravte výrobný plán tak, aby pokryl chýbajúce kusy a umožnil dodanie

V našom príklade vzniklo z 1 000 pôvodných kusov len 950 vyhovujúcich dielov. Ak zákazník potrebuje 1 000 a nemáte k dispozícii vhodné zásoby, zostáva vyrobiť 50 vyhovujúcich dielov. Nejde teda len o výsledok kvality, ale aj o rozhodnutie, ako zabezpečiť dodávku.

Najprv zistite, aký materiál je na túto výrobu skutočne dostupný. Potom schváľte výrobný postup náhradných dielov, množstvo a požadované kontroly. Použite realistické trvanie operácií a zohľadnite časy nastavenia. Ak očakávate ďalšie straty výťažnosti, výslovne stanovte množstevnú rezervu vo výrobe namiesto predpokladu, že každý náhradný diel prejde kontrolou.

Predstavte si, že schválená náhradná výroba vyžaduje šesť minút obrábania na diel. Na účely tohto príkladu predpokladajme, že pri nej nevzniknú ďalšie nepodarky. Na 50 dielov treba 300 minút obrábania, teda päť hodín, a to ešte bez dodatočného času na nastavenie a kontrolu. Ak má stroj pred požadovaným začiatkom nasledujúcej operácie voľné len tri hodiny, náhradná výroba sa do tohto času podľa plánu nezmestí.

Zaradením do neoficiálneho zoznamu urgentných prác konflikt iba skryjete, chýbajúcu kapacitu tým nevytvoríte. Musíte rozhodnúť, či pomôže iný vhodný stroj, či je opodstatnené pridať kapacitu, či možno posunúť inú zákazku alebo či treba zmeniť prisľúbený termín dodania.

Prepojte spotrebu materiálu s náhradnou výrobou v SkyPlanner

SkyPlanner umožňuje operátorom vykazovať nepodarky ako chybné kusy pri zastavení časovača operácie. Ak je nakonfigurované sledovanie materiálu, do spotreby sa započíta aj materiál použitý na tieto chybné kusy a aktualizujú sa skladové zostatky. To pomáha predísť tomu, aby nasledujúca operácia počítala s polotovarmi, ktoré sa už spotrebovali na výrobu vyradených dielov.

Ak sa napríklad na získanie ôsmich vyhovujúcich kusov spotrebuje desať polotovarov, pretože dva kusy sa vyradia ako neopraviteľné nepodarky, evidencia materiálu musí zachytiť desať polotovarov, nie osem. V tomto prípade sú dva chybné kusy potvrdenými, definitívne vyradenými nepodarkami. Pri overovaní ukazovateľa konečnej nepodarkovitosti evidujte oddelene opraviteľné diely aj diely pozastavené z dôvodu kvality, o ktorých sa ešte nerozhodlo. Samotný celkový počet kusov, ktoré neprešli kontrolou kvality, nehovorí o konečnom osude každého dielu.

Potom zaraďte schválené operácie na výrobu náhradných kusov do spoločného výrobného plánu v SkyPlanner. Arcturus, umelá inteligencia na rozvrhovanie výroby v SkyPlanner, vypočíta ich zaradenie podľa nakonfigurovaných kapacít, nadväzností operácií a priorít. Ganttov diagram zobrazí výsledné poradie a termíny dokončenia spolu s ostatnými zákazkami, ktoré využívajú rovnaké zdroje. Ak je zapnuté rozvrhovanie so zohľadnením materiálu, do výpočtu vstupuje aj jeho dostupnosť.

Pri päťhodinovej výrobe náhradných kusov môžete posúdiť vplyv na zostávajúce operácie aj ostatné zákaznícke objednávky ešte predtým, než sa zaviažete k náhradnému termínu. Priority aj rozhodnutia v pláne, ktoré sa nesmú meniť, zostávajú pod vašou kontrolou. Arcturus prepočíta vzájomné väzby v pláne, takže nemusíte ručne zostavovať nové poradie práce na každom dotknutom stroji.

Preto je SkyPlanner užitočným ďalším krokom tam, kde nepodarky opakovane narúšajú výrobu. Zaznamenaná strata, spotrebovaný materiál aj práca, ktorú ešte treba vykonať, sa premietnu do úpravy plánu. Nezostanú tak len oddelenými údajmi, ktoré si neskôr musia zosúladiť oddelenie kvality, sklad a majster výroby. SkyPlanner sa prostredníctvom otvoreného REST API prepája s akýmkoľvek systémom ERP alebo MES, takže existujúce záznamy o zákazkách a kvalite môžu zostať súčasťou prepojeného pracovného postupu.

Čo v spoločnosti Eskomatic zmenil lepší prehľad o materiáli

Spoločnosť Eskomatic, ktorá poskytuje zákazkové obrábanie, predtým zostavovala poradie práce prevažne ručne v staršom systéme ERP a riadenia výroby. Pre nedostatočný prehľad o materiáli sa mohlo stať, že jeho nedostatok odhalili až tesne pred plánovaným začiatkom operácie.

Po prepojení SkyPlanner s existujúcim systémom ERP získala spoločnosť prehľadnejšie poradie práce v Ganttovom diagrame, prehľad o chýbajúcom materiáli a automatické rozvrhovanie zaťaženia. Eskomatic uvádza, že dokáže presnejšie stanovovať termíny dodania a má menej prerušení výroby spôsobených chýbajúcim materiálom.

Jej skúsenosť ukazuje praktický prínos zosúladenia pripravenosti materiálu s poradím práce: menej prekvapení tesne pred začiatkom výroby a lepší podklad na stanovenie termínu pre zákazníka.

Znížte nepodarkovitosť odstránením potvrdenej príčiny

Neexistuje jediné percento nepodarkovitosti, ktoré by bolo prijateľné pre každý výrobný proces. Proces určený na opakovanú výrobu, zavádzanie nového výrobku aj obrábanie dielov s vysokou hodnotou majú odlišný priebeh strát. Cieľ stanovujte podľa porovnateľnej výroby, požiadaviek zákazníka a následkov zlyhania, nie podľa univerzálnej hranice, napríklad 5 %.

Pri rozhodovaní, čo preveriť, vychádzajte zo záznamov, z ktorých sa nepodarkovitosť vypočítava. Ak máte príslušné údaje, rozdeľte straty podľa výrobku, operácie, šarže materiálu a potvrdenej príčiny. Problémy zoraďte podľa strateného množstva, nákladov a vplyvu na dodávky. Najväčšia kopa nepodarkov nemusí byť automaticky najnaliehavejším problémom výroby.

Pri výbere opatrení vychádzajte zo zistení:

• Opakované vyradenie pre nevyhovujúce rozmery: skontrolujte stav nástrojov, prípravky, korekcie a nastavenia procesu vzhľadom na konkrétnu nesplnenú požiadavku.
• Straty sústredené v jednej šarži materiálu: skôr než pripíšete vinu stroju alebo obsluhe, preverte vstupný materiál a podklady od dodávateľa.
• Nepodarky pri nábehu výroby alebo pretypovaní: pred spustením celej dávky overte nastavenie a schválenie prvého kusu.
• Poškodenie medzi operáciami: preverte manipuláciu, skladovanie a ochranu dielov v mieste, kde poškodenie vzniká.

Určte osobu zodpovednú za nápravné opatrenie a nasledujúce porovnateľné dávky kontrolujte podľa rovnakých kritérií prijatia. Skoršia kontrola môže zabrániť ďalšiemu zhodnocovaniu už chybného dielu, a to aj pred odstránením príčiny chyby. Ak nižšia nepodarkovitosť odráža len miernejšiu kontrolu alebo nezaevidované nepodarky, nejde o zlepšenie.

Zlepšovanie kvality predchádza ďalším stratám. Realistický plán materiálu a kapacít pomáha zvládnuť stratu, ktorá už vznikla. Keď súbežne riešite obe oblasti, z percentuálneho ukazovateľa sa stáva nástroj lepšieho riadenia výroby.

Zistite, čo vyradená dávka znamená pre vašu ďalšiu dodávku

Na ukážku SkyPlanner si pripravte jeden nedávny prípad definitívneho vyradenia kusov: pôvodné a prijaté množstvo, spotrebovaný materiál, schválené operácie na výrobu náhradných kusov a dotknutú zákaznícku objednávku.

Na tomto prípade si prejdite konkrétny plán nápravy. Zohľadnite chýbajúci materiál, naplánujte potrebné práce s ohľadom na existujúce záväzky a zistite, ktoré rozhodnutia o dodávkach treba riešiť skôr, než sa zákazník začne pýtať.

Rezervujte si ukážku SkyPlanner a porozprávajte sa s nami o svojej výrobe alebo si najprv vyskúšajte SkyPlanner s ukážkovými údajmi.