Відсоток браку у виробництві: розрахуйте реальні втрати

Головна » Ресурси » Відсоток браку у виробництві: розрахуйте реальні втрати

Орієнтовний час читання: 10 хвилин

Партію виготовлено, але замовлення ще не виконано. Під час контролю виявлено деталі, які вже неможливо виправити. Матеріал витрачено, а клієнт усе ще очікує повну кількість у п’ятницю.

Відсоток браку у виробництві — це частка остаточно забракованих одиниць у визначеному обсязі продукції, які не можуть бути прийняті для використання за призначенням. Для групи порівнюваних виробів, щодо кожного з яких уже ухвалено остаточне рішення, розрахунок такий:

Відсоток браку (%) = Кількість остаточно забракованих одиниць ÷ Загальна кількість одиниць у тій самій виробничій групі × 100

До знаменника входять і прийняті, і забраковані одиниці. Деталі, які вдалося виправити й прийняти після доопрацювання, належать до придатної продукції, а не до остаточного браку.

Достовірний відсоток допомагає виявити втрати, що повторюються. Щоб відреагувати на них, потрібно також уточнити дані про матеріали й знайти місце в графіку для виготовлення заміни. SkyPlanner підтримує облік браку через реєстрацію дефектних виробів і враховує витрачений на них матеріал, якщо налаштовано відстеження матеріалів. Планування на основі ШІ допомагає включити затверджені технологічні операції з виготовлення заміни до спільного плану із замовленнями, за якими вже взято зобов’язання.

Розраховуйте відсоток браку за остаточними результатами, а не за кожним негативним результатом контролю

Уявімо партію з 1 000 деталей після механічної обробки. Ви відстежуєте саме ці деталі під час контролю та всіх дозволених доопрацювань, доки щодо кожної не буде остаточного рішення:

Результат для початкової партії	Кількість деталей	Як враховується у відсотку остаточного браку
Прийнято з першого разу	920	Придатна продукція
Прийнято після доопрацювання	30	Придатна продукція; додаткові роботи обліковуються окремо
Остаточно забраковано	50	Чисельник у розрахунку браку
Усього одиниць у початковій партії	1 000	Знаменник

Відсоток остаточного браку становить 50 ÷ 1 000 × 100 = 5%. Прийнято 950 деталей, тому кінцевий вихід придатної продукції — 95%.

Вихід придатної продукції з першого проходу відповідає на інше запитання. З першого разу пройшли контроль лише 920 деталей, прийнятих без виправлень, отже, FPY становить 92%. Решта 8% — не суцільний брак: 30 деталей вдалося виправити. Доопрацювання потребує часу, але не обов’язково вимагає ще однієї цілої заготовки чи призводить до знищення початкової деталі.

Якщо ж поділити 50 забракованих деталей на 950 прийнятих, отримаємо приблизно 5,26%, а не 5% втрат від початкового обсягу виробництва. Співвідношення браку до придатної продукції може бути корисним для окремих розрахунків собівартості, але його потрібно саме так і називати. Не порівнюйте його з відсотком браку від загального обсягу виробництва.

Після виготовлення деталей на заміну зберігайте можливість окремо ідентифікувати їхній випуск. Це нові одиниці продукції, а не додаткові спроби перевірки початкової партії. Якщо звітуєте про сукупний результат разом із ними, включайте до цієї самої сукупності і прийняті нові деталі, і весь додатковий брак.

Установіть правила підрахунку, які команда зможе застосовувати однаково

Чітке визначення показника не дасть йому змінюватися лише через те, що різні зміни по-різному реєструють дефекти. Перш ніж аналізувати динаміку, узгодьте групу продукції, межі процесу, базу розрахунку та правила ухвалення остаточного рішення щодо виробів.

Відносьте брак до тієї продукції, під час виготовлення якої він виник

Почніть із партії або обсягу замовлення, для яких є простежуваність і можна звірити остаточні результати. Якщо контроль або доопрацювання триває кілька днів, ділення кількості деталей, остаточно забракованих сьогодні, на кількість одиниць, сьогодні запущених у виробництво, може змішати різні групи продукції.

Для регулярної звітності за період визначте, до якого періоду відносити запізнілі рішення та як показувати кількість виробів без остаточного статусу. Якщо 20 деталей ще очікують на рішення, вони не є ані підтверджено придатною продукцією, ані остаточним браком. Показуйте їх як такі, щодо яких рішення ще не ухвалено, і підбивайте підсумок після закриття всієї групи. Не вилучайте їх непомітно з розрахунку, щоб покращити відсоток.

У межах обраного етапу обліку рахуйте кожну початкову одиницю лише один раз. Деталь, забракована під час механічної обробки й повторно згадана у звіті остаточного контролю, — це не дві забраковані деталі. Кілька дефектів на одній деталі також означають втрату лише однієї одиниці, хоча для розслідування може бути важливим кожен дефект.

Показники для окремої технологічної операції та всього виробничого маршруту потрібно визначати окремо. Для відсотка браку на механічній обробці базою є кількість одиниць, що надійшли на цю операцію; наскрізний показник відстежує початкову сукупність виробів уздовж усього маршруту. Додавання відсотків за операціями не дає достовірного відсотка браку для всього підприємства.

Розрізняйте остаточний брак, доопрацювання та відходи матеріалу

Невдалий результат контролю — це підстава вирішити, що робити далі. Деталь можна доопрацювати, затримати для з’ясування обставин або остаточно забракувати. Зберігайте це розмежування в записах, на основі яких розраховуєте KPI.

Також відрізняйте забраковані вироби від очікуваних технологічних відходів. Стружка, обрізки та матеріал, витрачений під час запуску, можуть входити до показника втрат матеріалу, навіть якщо всі готові деталі пройшли контроль. Якщо додавати їх до кількості забракованих виробів у штуках, результат буде важко тлумачити.

Якщо вимірюєте відходи матеріалу за масою, і чисельник, і знаменник мають бути виражені в одиницях маси. Наприклад, у завершеному циклі різання використано 500 кг матеріалу: 40 кг класифіковано як відходи, а решту 460 кг обліковано як придатну продукцію. Частка відходів матеріалу становить 40 ÷ 500 × 100 = 8%. Уточніть, чи входять до цих відходів нормативні обрізки, понаднормовий брак або і те, й інше. Придатні для повторного використання залишки та матеріал у незавершеному виробництві обліковуйте окремо.

Ці 8% не можна безпосередньо порівнювати з 5% забракованих деталей у партії. Це показники різних втрат. Важкий забракований виливок може впливати на витрати матеріалу значно більше, ніж невеликий забракований фітинг.

Підсумовуйте кількості, а не різнорідні відсотки

Для порівнюваних виробів з однаковою базою вимірювання спочатку підсумуйте кількість забракованих одиниць і загальну кількість, а потім виконайте ділення. Не обчислюйте просте середнє відсотків браку за партіями, якщо розміри партій різні.

Зберігайте окремі дані за виробами, якщо вони відрізняються вартістю матеріалів, маршрутами або наслідками браку. Середній показник по підприємству може знизитися лише тому, що виготовили більше простішої продукції. Перш ніж робити висновок про покращення процесу, зіставте відсоток із фактичними кількостями, асортиментом випуску та вартістю втрат.

Оцініть втрати у грошах

Відсоток браку характеризує кількість, а не всі фінансові наслідки. На деталь, забраковану після кількох технологічних операцій, уже витрачено більше праці й ресурсів, ніж на ту, яку забракували до початку механічної обробки.

Повернімося до умовних 50 забракованих деталей. Припустімо, на кожну витрачено матеріалу на $12, а накопичені витрати на обробку на момент бракування становлять $8. Втрати матеріалу дорівнюють $600, а накопичені витрати на обробку — $400. Якщо здавання матеріалу забракованих деталей на переробку дає $2 за деталь, чисті обліковані втрати за цією спрощеною схемою становлять:

50 × ($12 + $8 − $2) = $900

Витрати, накопичені до моменту бракування, визначайте за власними правилами калькулювання. Вартість матеріалу, зданого на переробку, може зменшити чисті фінансові втрати, але не перетворює забраковані деталі на продукцію, придатну до відвантаження, і не повертає витрачений виробничий час.

Відокремлюйте вже понесені втрати від майбутніх витрат на надолуження випуску. Для виготовлення деталей на заміну потрібні додаткові матеріали й технологічні операції. Не враховуйте ці майбутні роботи двічі — і в повній сумі втрат, і в окремому кошторисі відновлення випуску — без пояснення меж кожного розрахунку.

Для поточного рішення визначте, які витрати зміняться: наприклад, на додаткові закупівлі матеріалу, понаднормову роботу, обробку стороннім підрядником або прискорене перевезення. Вивільнений машинний час може бути цінним, навіть якщо це не зменшує одразу виплати зарплати чи платежі за обладнання. Якщо вважати кожен долар уникнених втрат від браку негайною грошовою економією, результат буде завищеним.

Скоригуйте виробничий план, щоб покрити нестачу й виконати поставку

У нашому прикладі з 1 000 початкових одиниць отримано лише 950 придатних деталей. Якщо клієнтові потрібно 1 000 і відповідного запасу немає, залишається виготовити 50 придатних деталей. Це не лише результат контролю якості, а й питання виконання поставки.

Спочатку з’ясуйте, який матеріал справді доступний для цих робіт. Потім затвердьте маршрут виготовлення заміни, кількість і потрібні перевірки. Закладайте реалістичну тривалість технологічних операцій і враховуйте налагодження. Якщо очікуються подальші втрати виходу придатної продукції, явно передбачте відповідний запас у кількості запуску, а не припускайте, що всі деталі на заміну пройдуть контроль.

Уявімо, що затверджена партія на заміну потребує шести хвилин механічної обробки на деталь; лише для цього прикладу припустімо, що нового браку не буде. Для 50 деталей потрібно 300 хвилин механічної обробки, тобто п’ять годин, ще без урахування додаткового часу на налагодження та контроль. Якщо до початку наступної технологічної операції на цьому верстаті вільні лише три години, виготовлення заміни не вкладається в запланований проміжок.

Додавання цієї роботи до неофіційної черги термінових завдань лише приховує конфлікт, а не створює відсутні потужності. Потрібно вирішити, чи можна залучити інший придатний верстат, чи виправдані додаткові потужності, чи можна посунути інше замовлення або доведеться змінити обіцяний строк поставки.

Пов’язуйте облік витрачених матеріалів із виготовленням заміни у SkyPlanner

У SkyPlanner оператори можуть реєструвати брак як дефектні вироби під час зупинки таймера виробничого завдання. Якщо налаштовано відстеження матеріалів, система враховує матеріал, витрачений на ці дефектні одиниці, та оновлює складські залишки. Це допомагає уникнути ситуації, коли наступне виробниче завдання планують у розрахунку на заготовки, які вже використано для виготовлення забракованих деталей.

Наприклад, якщо для отримання восьми придатних деталей витрачено десять заготовок, оскільки дві деталі остаточно забраковано, в обліку матеріалів потрібно відобразити десять заготовок, а не вісім. У цьому випадку дві дефектні деталі мають підтверджений статус остаточного браку. Під час звіряння показника остаточного браку окремо обліковуйте деталі, що підлягають виправленню, та деталі, рішення щодо якості яких ще не ухвалено. Сама лише загальна кількість деталей, що не пройшли контроль якості, не визначає остаточної долі кожної з них.

Далі внесіть затверджені технологічні операції з виготовлення заміни до спільного графіка виробництва у SkyPlanner. Arcturus — ШІ для календарного планування у SkyPlanner — розраховує їхнє місце в графіку з урахуванням заданих виробничих потужностей, залежностей між операціями та пріоритетів. Діаграма Gantt показує отриману послідовність і дати завершення разом з іншими замовленнями, що використовують ті самі ресурси. Якщо ввімкнено планування з урахуванням матеріалів, їхня доступність також впливає на цей розрахунок.

Для п’ятигодинного виготовлення заміни ви можете оцінити вплив на решту операцій та інші замовлення клієнтів, перш ніж зобов’язатися надолужити втрати до певної дати. Ви визначаєте пріоритети й те, які рішення в графіку мають залишатися незмінними. Arcturus розраховує графік з урахуванням взаємозв’язків між операціями та замовленнями, тож вам не доводиться вручну перебудовувати черги на кожному верстаті, якого торкнулися зміни.

Саме тому SkyPlanner — корисний наступний крок, коли брак регулярно порушує виробничі плани. Зафіксовані втрати, витрачені матеріали та робота, яку ще потрібно виконати, враховуються під час коригування плану, а не залишаються окремими цифрами, які служба якості, склад і майстер згодом мають узгоджувати між собою. SkyPlanner інтегрується з будь-якою ERP або MES через відкритий REST API, тому наявні записи про замовлення та якість можуть залишатися частиною цього єдиного робочого процесу.

Що змінила доступність даних про матеріали в Eskomatic

Компанія Eskomatic, яка виконує механічну обробку на замовлення, раніше формувала черги робіт переважно вручну в застарілій системі ERP та оперативного управління виробництвом. Через брак актуальної інформації про матеріали їхню нестачу могли виявити лише незадовго до запланованого початку виробничого завдання.

Після підключення SkyPlanner до наявної ERP компанія отримала наочнішу чергу робіт на діаграмі Gantt, можливість бачити нестачу матеріалів та автоматичне планування завантаження. За даними Eskomatic, тепер компанія точніше визначає дати поставок, а виробництво рідше зупиняється через відсутність матеріалів.

Цей досвід показує практичну користь узгодження готовності матеріалів із послідовністю робіт: менше несподіванок перед самим початком виробництва та надійніше підґрунтя для визначення дати, яку повідомляють клієнту.

Зменшуйте брак, усуваючи підтверджену причину

Не існує єдиного допустимого відсотка браку для всіх виробничих процесів. У відпрацьованому процесі випуску однотипної продукції, під час запуску нового виробу та на маршруті механічної обробки дорогих деталей втрати мають різний характер. Визначайте цільовий показник на основі зіставного виробництва, вимог клієнтів і наслідків невідповідності, а не за універсальною межею на кшталт 5%.

Щоб визначити напрям розслідування, зверніться до записів, на основі яких розраховано показник. Групуйте втрати за виробом, технологічною операцією, партією матеріалу та підтвердженою причиною, якщо ці дані доступні. Визначайте пріоритетність проблем за кількістю втраченої продукції, вартістю втрат і впливом на поставки: найбільша купа браку не обов’язково означає найнагальнішу виробничу проблему.

Практичні дії мають спиратися на факти:

• Повторюваний брак через відхилення розмірів: перевірте стан інструменту, пристосування, корекції та налаштування процесу з огляду на конкретну вимогу, якої не було дотримано.
• Втрати зосереджені в одній партії матеріалу: перш ніж звинувачувати верстат або оператора, дослідіть вхідний матеріал і дані від постачальника.
• Брак під час запуску або переналагодження: перш ніж запускати всю партію, перевірте налагодження та схвалення першої виготовленої деталі.
• Пошкодження між операціями: перевірте умови переміщення, зберігання та захисту деталей у місці, де виникає пошкодження.

Призначте відповідального за коригувальний захід і перевіряйте наступні зіставні партії за тими самими правилами приймання. Контроль на ранішому етапі може запобігти подальшим витратам на обробку вже дефектної деталі, навіть якщо джерело дефекту ще не усунено. Зниження показника не є поліпшенням, якщо воно пояснюється лише послабленням контролю або неврахованим браком.

Поліпшення якості запобігає наступним втратам. Реалістичний план забезпечення матеріалами та використання потужностей допомагає впоратися з уже понесеними втратами. Працюючи паралельно в обох напрямах, ви перетворюєте відсотковий показник на інструмент кращого оперативного управління виробництвом.

Дізнайтеся, як забракована партія вплине на наступну поставку

Підготуйте для демонстрації SkyPlanner один недавній випадок невиправного браку: початкову кількість виробів і кількість прийнятих, витрачені матеріали, затверджені технологічні операції з виготовлення заміни та замовлення клієнта, якого це торкнулося.

На прикладі цієї ситуації розгляньте конкретний план дій для компенсації втрат. Врахуйте нестачу матеріалів, узгодьте додаткові роботи з уже взятими зобов’язаннями та з’ясуйте, які рішення щодо поставок потребують уваги, ще до того, як клієнт сам звернеться із запитаннями.

Замовте демонстрацію SkyPlanner, щоб обговорити ваше виробництво, або спробуйте SkyPlanner із демонстраційними даними, щоб спочатку ознайомитися з системою.