Tuotannon hylkyprosentti: laske todellinen menetys

Etusivu » Resurssit » Tuotannon hylkyprosentti: laske todellinen menetys

Arvioitu lukuaika: 10 minuuttia

Erä on valmis, mutta tilaus ei. Tarkastuksessa on hylätty osia, joita ei voi enää korjata. Materiaali on jo käytetty, ja asiakas odottaa silti koko tilattua määrää perjantaiksi.

Tuotannon hylkyprosentti kertoo, kuinka suuri osuus määritellystä tuotantomäärästä hylätään lopullisesti eikä kelpaa aiottuun käyttötarkoitukseen. Kun vertailukelpoisen kappalejoukon kaikkien kappaleiden lopullinen tila on selvillä, hylkyprosentti lasketaan näin:

Hylkyprosentti (%) = Lopullisesti hylättyjen kappaleiden määrä ÷ Saman tuotantojoukon kaikkien kappaleiden määrä × 100

Nimittäjään lasketaan sekä hyväksytyt että hylätyt kappaleet. Korjaustyön jälkeen hyväksytyt osat ovat hyväksyttyä tuotantoa, eivät lopullista hylkyä.

Luotettava hylkyprosentti auttaa havaitsemaan toistuvat menetykset. Niihin reagoiminen edellyttää myös materiaalitilanteen päivittämistä ja tilan löytämistä mahdolliselle korvaavalle työlle. SkyPlanner tukee hylyn raportointia viallisten kappaleiden kirjausten avulla ja huomioi niiden materiaalinkulutuksen, kun materiaaliseuranta on määritetty käyttöön. Sen tekoälypohjainen hienokuormitus auttaa sitten sovittamaan hyväksytyt korvaavat työvaiheet samaan suunnitelmaan jo luvattujen tilausten kanssa.

Laske hylkyprosentti kappaleiden lopullisen tilan, älä jokaisen tarkastushylkäyksen perusteella

Otetaan esimerkiksi 1 000 koneistetun osan erä. Alkuperäisiä osia seurataan tarkastusten ja mahdollisten sallittujen korjaustöiden läpi, kunnes jokaisen osan lopullinen tila on selvillä:

Alkuperäisen erän lopullinen tila	Osia	Käsittely lopullisen hylkyprosentin laskennassa
Hyväksytty ensimmäisellä kerralla	920	Hyväksytty tuotanto
Hyväksytty korjaustyön jälkeen	30	Hyväksytty tuotanto, lisätyö kirjataan erikseen
Lopullisesti hylätty	50	Hylättyjen määrä osoittajassa
Alkuperäisiä kappaleita yhteensä	1 000	Nimittäjä

Lopullinen hylkyprosentti on 50 ÷ 1 000 × 100 = 5 %. Hyväksyttyjä osia on 950, joten lopullinen saanto on 95 %.

Ensisaanto vastaa eri kysymykseen. Vain ilman korjauksia hyväksytyt 920 osaa läpäisivät tarkastuksen ensimmäisellä kerralla, joten FPY on 92 %. Jäljelle jäänyt 8 % ei ollut kokonaan hylkyä: 30 osaa saatiin korjattua. Korjaustyö kuluttaa aikaa, mutta se ei välttämättä vaadi kokonaan uutta aihiota tai tuhoa alkuperäistä osaa.

Vastaavasti 50 hylätyn osan jakaminen 950 hyväksytyllä osalla antaa tulokseksi noin 5,26 %, ei alkuperäisestä tuotannosta menetettyä 5 %:n osuutta. Hylyn suhde hyväksyttyyn tuotantoon voi olla hyödyllinen erillisessä kustannuslaskennassa, mutta nimeä tunnusluku sen mukaisesti. Älä vertaa sitä hylkyprosenttiin, jossa hylättyjen määrä suhteutetaan koko tuotantomäärään.

Kun korvaavia osia valmistetaan, varmista, että ne voidaan erottaa alkuperäisen erän osista. Ne ovat uusia kappaleita, eivät alkuperäisen erän ylimääräisiä tarkastuskertoja. Jos raportoit yhteisen tuloksen, johon korvaavat osat sisältyvät, laske samaan joukkoon sekä niiden hyväksytyt osat että mahdollinen uusi hylky.

Sovi laskentasäännöt, joita kaikki voivat noudattaa johdonmukaisesti

Kun mittari on määritelty selkeästi, lukema ei muutu pelkästään siksi, että vuorot kirjaavat virheet eri tavoin. Sopikaa ennen kehityssuunnan tulkitsemista, mitä tuoteryhmää ja prosessin osaa tarkastellaan, millä perusteella raportoidaan ja miten kappaleiden lopullinen tila määritetään.

Kohdista hylky siihen tuotantoon, jossa se syntyi

Aloita jäljitettävästä erästä tai tilausmäärästä, jonka kaikki kappaleet voidaan täsmäyttää lopullisen tilan mukaan. Jos tarkastus tai korjaustyö kestää useita päiviä, tämän päivän hylkäyspäätösten jakaminen tänään aloitettujen kappaleiden määrällä voi sekoittaa eri tuotantojoukot keskenään.

Määritä säännöllistä kausiraportointia varten, miten myöhemmin tehdyt päätökset kohdistetaan ja miten ratkaisemattomat määrät esitetään. Jos 20 osaa odottaa vielä päätöstä jatkokäsittelystä, ne eivät ole vahvistetusti hyväksyttyä tuotantoa eivätkä lopullista hylkyä. Esitä ne ratkaisemattomina ja vahvista tulos vasta, kun koko joukon lopullinen tila on selvillä. Älä jätä niitä vaivihkaa pois saadaksesi prosenttiluvun näyttämään paremmalta.

Laske jokainen alkuperäinen kappale vain kerran valitun prosessirajauksen sisällä. Koneistuksessa hylätty ja lopputarkastusraportissa uudelleen mainittu osa ei ole kaksi hylättyä osaa. Myös saman osan useat virheet tarkoittavat vain yhtä menetettyä kappaletta, vaikka jokainen virhe voi olla selvityksen kannalta olennainen.

Työvaihekohtaiset ja koko reitityksen kattavat tulokset on määriteltävä erikseen. Koneistuksen hylkyprosentin laskennassa käytetään kyseiseen työvaiheeseen tulevien kappaleiden määrää. Koko valmistusketjun hylkyprosenttia varten alkuperäisen tuotantojoukon kappaleita seurataan koko reitityksen ajan. Työvaiheiden prosenttien yhteenlasku ei anna luotettavaa koko tehtaan hylkyprosenttia.

Erota lopullinen hylky, korjaustyö ja materiaalihävikki toisistaan

Hylätyn tarkastustuloksen jälkeen on päätettävä, mitä osalle tehdään seuraavaksi. Se voidaan korjata, jättää odottamaan selvitystä tai hylätä lopullisesti. Säilytä tämä erottelu tiedoissa, joihin tunnusluku perustuu.

Erota myös hylätyt tuotteet prosessiin normaalisti kuuluvasta hävikistä. Koneistuslastut, leikkausjäte ja käynnistyksessä kuluva materiaali voivat kuulua materiaalihävikin mittariin, vaikka jokainen valmis osa läpäisisi tarkastuksen. Niiden sekoittaminen kappalemääräiseen hylkylaskentaan vaikeuttaa tuloksen tulkintaa.

Jos mittaat materiaalihylkyä painon perusteella, käytä painoa sekä osoittajassa että nimittäjässä. Otetaan esimerkiksi päättynyt leikkausajo, johon syötettiin 500 kg materiaalia. Siitä 40 kg luokiteltiin hylyksi ja loput 460 kg kirjattiin hyödylliseksi tuotokseksi. Materiaalin hylkyprosentti on 40 ÷ 500 × 100 = 8 %. Kerro, sisältääkö hylky tavanomaisen leikkausjätteen, poikkeavista hylkäyksistä syntyneen materiaalin vai molemmat. Kirjaa erikseen uudelleen käytettävät jäännöspalat ja prosessissa vielä oleva materiaali.

Tämä 8 % ei ole suoraan verrattavissa erän kappalemääräiseen 5 %:n hylkyprosenttiin. Ne kuvaavat eri menetyksiä. Raskaalla hylätyllä valukappaleella voi olla materiaalinkulutukseen paljon suurempi vaikutus kuin pienellä hylätyllä liitososalla.

Laske yhteen määrät, älä erillisiä prosenttilukuja

Kun tuotteet ovat vertailukelpoisia ja mittausperuste on sama, laske hylättyjen määrät ja kokonaismäärät yhteen ennen jakolaskua. Älä käytä eräkohtaisten prosenttien yksinkertaista keskiarvoa, jos eräkoot poikkeavat toisistaan.

Pidä eri tuotteet raportoinnissa erillään, jos niiden materiaalin arvo, reititykset tai hylyn seuraukset eroavat toisistaan. Tehtaan keskiarvo voi laskea pelkästään siksi, että helppoa tuotetta valmistettiin enemmän. Tarkastele hylkyprosentin rinnalla sen taustalla olevia määriä, tuotejakaumaa ja menetysten kustannuksia ennen kuin päättelet prosessin parantuneen.

Laske menetyksen arvo

Hylkyprosentti kuvaa määrää, ei kaikkia taloudellisia seurauksia. Usean työvaiheen jälkeen hylättyyn osaan on käytetty enemmän työtä kuin osaan, joka hylätään ennen koneistuksen alkua.

Palataan esimerkin 50 hylättyyn osaan. Oletetaan, että jokaisessa on 12 $:n arvosta materiaalia ja että kuhunkin on hylkäyshetkeen mennessä kertynyt 8 $ jalostuskustannuksia. Materiaalimenetys on 600 $ ja kertyneet jalostuskustannukset 400 $. Jos hylkymateriaalin talteenotosta saadaan 2 $ hylättyä osaa kohti, kirjattu nettomenetys on tällä yksinkertaistetulla laskutavalla:

50 × (12 $ + 8 $ − 2 $) = 900 $

Laske hylkäyshetkeen mennessä kertyneet kustannukset omien kustannuslaskentasääntöjesi mukaan. Kierrätysarvo voi pienentää taloudellista nettomenetystä, mutta se ei tee hylätyistä osista jälleen toimituskelpoisia eikä palauta niihin käytettyä tuotantoaikaa.

Pidä jo syntynyt menetys erillään tilanteen korjaamisen tulevista kustannuksista. Korvaavien osien valmistus vaatii lisää materiaalia ja työvaiheita. Älä laske tulevaa työtä kahteen kertaan sisällyttämällä sitä sekä kaikki kustannukset kattavaan menetyslukuun että erilliseen korvaavan tuotannon kustannusarvioon selittämättä laskelmien rajausta.

Selvitä välitöntä päätöstä varten, mitkä kustannukset muuttuvat: esimerkiksi lisämateriaalihankinnat, ylityöt, alihankinta tai pikakuljetukset. Vapautuva koneaika voi olla arvokasta, vaikka se ei heti pienentäisi palkka- tai laitemaksuja. Jos jokainen vältetty hylkykustannus tulkitaan välittömäksi kassasäästöksi, hyöty arvioidaan liian suureksi.

Tee vajauksen korjaamiseksi tuotantosuunnitelma, jolla toimitus onnistuu

Esimerkissä 1 000 alkuperäisestä kappaleesta saatiin vain 950 hyväksyttyä osaa. Jos asiakas tarvitsee 1 000 osaa eikä sopivaa varastoa ole käytettävissä, tarvitaan vielä 50 hyväksyttyä osaa. Kyse on laatutuloksen lisäksi myös toimitusta koskevasta päätöksestä.

Selvitä ensin, mitä materiaalia työhön on todella käytettävissä. Hyväksy sitten korvaavan tuotannon reititys, määrä ja tarvittavat tarkastukset. Käytä realistisia työvaiheiden kestoja ja huomioi asetusajat. Jos lisää saantohäviöitä on odotettavissa, määritä niiden vuoksi tarvittava ylimääräinen tuotantomäärä selkeästi sen sijaan, että olettaisit jokaisen korvaavan osan läpäisevän tarkastuksen.

Oletetaan, että hyväksytty korvaava tuotanto vaatii kuusi minuuttia koneistusta osaa kohti. Tässä esimerkissä oletetaan, ettei uusia hylkäyksiä tule. Nämä 50 osaa vaativat 300 minuuttia eli viisi tuntia koneistusta, minkä päälle tulevat asetus- ja tarkastusajat. Jos koneella on vain kolme vapaata tuntia ennen seuraavan työvaiheen aloitusta, korvaava tuotanto ei mahdu siihen suunnitellusti.

Työn siirtäminen epäviralliseen kiiretöiden jonoon piilottaa ristiriidan, mutta ei luo puuttuvaa kapasiteettia. On päätettävä, voiko toinen työhön soveltuva kone auttaa, onko lisäkapasiteetti perusteltua, voidaanko toista tilausta siirtää vai pitääkö luvattua toimitusta muuttaa.

Yhdistä materiaalinkulutuksen tiedot ja korvaavan työn suunnittelu SkyPlannerissa

SkyPlannerissa käyttäjät voivat kirjata hylyn virheellisiksi kappaleiksi pysäyttäessään työn ajastimen. Kun materiaaliseuranta on määritetty käyttöön, kulutukseen lasketaan myös virheellisiin kappaleisiin käytetty materiaali ja varastosaldot päivittyvät sen mukaisesti. Näin voidaan ehkäistä tilanteita, joissa seuraava työ suunnitellaan sellaisten aihioiden varaan, jotka on jo käytetty hylättyjen osien valmistamiseen.

Jos esimerkiksi kahdeksan hyväksytyn kappaleen valmistamiseen kuluu kymmenen aihiota, koska kaksi kappaletta hylätään, materiaalikirjauksissa on näyttävä kymmenen aihion kulutus, ei kahdeksan. Tässä tilanteessa kaksi virheellistä kappaletta on vahvistettu lopulliseksi hylyksi. Kun täsmäytät lopullisen hylyn tunnuslukua, pidä korjauskelpoiset osat ja laatupäätöstä odottavat osat erillään. Pelkkä yleinen laatuhylkäysten määrä ei kerro jokaisen osan lopullista kohtaloa.

Lisää sitten hyväksytyt korvaavan tuotannon työvaiheet SkyPlannerin yhteiseen tuotantoaikatauluun. SkyPlannerin ajoitustekoäly Arcturus laskee niiden paikat aikataulussa määritetyn kapasiteetin, työvaiheiden välisten riippuvuuksien ja prioriteettien perusteella. Gantt-aikajanalla näkyvät näin muodostuva työjärjestys ja valmistumispäivät sekä muut samoja resursseja käyttävät tilaukset. Kun materiaalien saatavuuden huomioiva ajoitus on käytössä, myös materiaalien saatavuus vaikuttaa laskentaan.

Voit tarkastella viiden tunnin korvaavan tuotantoajon vaikutuksia jäljellä oleviin työvaiheisiin ja muihin asiakastilauksiin ennen kuin sitoudut uuteen valmistumispäivään. Sinä päätät prioriteeteista ja lukittavista ajoitusratkaisuista. Arcturus laskee niihin liittyvän kokonaisaikataulun, joten sinun ei tarvitse rakentaa käsin uudelleen kaikkien niiden koneiden työjonoja, joihin muutokset vaikuttavat.

Siksi SkyPlanner on hyödyllinen seuraava askel, kun hylky häiritsee tuotantoa toistuvasti. Kirjattu hävikki, kulutettu materiaali ja vielä tarvittava työ voidaan huomioida tuotannonsuunnittelussa sen sijaan, että ne jäisivät erillisiksi luvuiksi laadunhallinnan, varaston ja työnjohdon myöhemmin täsmäytettäviksi. SkyPlanner integroituu mihin tahansa ERP- tai MES-järjestelmään avoimen REST API -rajapintansa kautta, joten nykyiset tilaus- ja laatutiedot voivat pysyä osana samaa työnkulkua.

Mitä parempi näkyvyys materiaalitilanteeseen muutti Eskomaticilla

Sopimuskoneistaja Eskomatic järjesti aiemmin työjononsa pitkälti käsin vanhassa ERP- ja tuotannonohjausjärjestelmässä. Koska näkyvyys materiaalitilanteeseen oli rajallinen, puutteet saattoivat tulla esiin liian lähellä työn suunniteltua aloitusta.

Kun SkyPlanner yhdistettiin yrityksen nykyiseen ERP-järjestelmään, käyttöön saatiin selkeämpi Gantt-työjono, näkyvyys materiaalipuutteisiin ja automaattinen hienokuormitus. Eskomatic kertoo pystyvänsä määrittämään toimituspäivät aiempaa tarkemmin ja materiaalipuutteista johtuvien tuotantokatkosten vähentyneen.

Eskomaticin kokemus osoittaa, mitä käytännön hyötyä materiaalien saatavuuden ja työjärjestyksen yhteensovittamisesta on: tuotannon alkaessa tulee vähemmän yllätyksiä, ja asiakkaalle annettava toimituspäivä perustuu parempaan tietoon.

Vähennä hylkyä poistamalla sen todennettu syy

Ei ole yhtä hylkyprosenttia, joka olisi hyväksyttävä kaikissa valmistusprosesseissa. Tiettyyn tarkoitukseen suunnitellussa toistuvassa valmistusprosessissa, uuden tuotteen valmistuksen aloituksessa ja arvokkaiden osien koneistusketjussa hävikki syntyy eri tavoin. Aseta tavoite vertailukelpoisen tuotannon, asiakasvaatimusten ja virheiden seurausten perusteella, älä yleisen hyväksymisrajan, kuten 5 %:n, mukaan.

Valitse selvityskohde hylkyprosentin taustalla olevien kirjausten perusteella. Ryhmittele hävikki tuotteen, työvaiheen, materiaalierän ja vahvistetun syyn mukaan siltä osin kuin tiedot ovat saatavilla. Aseta ongelmat tärkeysjärjestykseen menetetyn määrän, kustannusten ja toimitusvaikutusten perusteella. Suurin hylkymäärä ei automaattisesti ole tuotannon kiireellisin ongelma.

Valitse käytännön toimet havaintojen perusteella:

• Toistuvat mittavirheistä johtuvat hylkäykset: tarkista työkalujen kunto, kiinnittimet, korjausarvot ja prosessiasetukset suhteessa siihen vaatimukseen, joka ei täyttynyt.
• Yhteen materiaalierään keskittyvä hävikki: tutki saapunut materiaali ja toimittajan toimittamat tiedot ennen kuin etsit syytä koneesta tai käyttäjästä.
• Käynnistyksen tai tuotevaihdon yhteydessä syntyvä hylky: varmista asetukset ja ensimmäisen kappaleen hyväksyntä ennen koko erän ajamista.
• Työvaiheiden välillä syntyvät vauriot: tutki käsittelyä, varastointia ja suojausta siinä kohdassa, jossa vauriot syntyvät.

Nimeä korjaavalle toimenpiteelle vastuuhenkilö ja tarkasta seuraavat vertailukelpoiset erät samoilla hyväksymisperusteilla. Aikaisempi tarkastus voi estää jo valmiiksi virheellisen osan jatkojalostamisen, vaikka virheen aiheuttajaa ei olisi vielä poistettu. Pienempi hylkyprosentti ei ole parannus, jos se johtuu vain tarkastusten höllentämisestä tai kirjaamatta jääneistä hylkäyksistä.

Laadun parantaminen ehkäisee seuraavaa hävikkiä. Realistinen materiaali- ja kapasiteettisuunnitelma auttaa käsittelemään jo syntyneen hävikin seurauksia. Kun viet molempia eteenpäin, hylkyprosentin seuranta muuttuu paremmaksi tuotannonohjaukseksi.

Katso, miten hylätty erä vaikuttaa seuraavaan toimitukseesi

Ota SkyPlanner-esittelyyn mukaan yksi tuore tapaus, jossa kappaleita on hylätty lopullisesti: alkuperäinen ja hyväksytty kappalemäärä, kulutettu materiaali, hyväksytyt korvaavan tuotannon työvaiheet sekä asiakastilaus, johon hylkäys vaikuttaa.

Tarkastele tapauksen pohjalta konkreettista suunnitelmaa tilanteen korjaamiseksi. Huomioi puuttuva materiaali, sovita työ jo sovittujen töiden lomaan ja selvitä, mitkä toimituspäätökset vaativat huomiota ennen kuin asiakkaan tarvitsee kysyä.

Varaa SkyPlanner-esittely, niin keskustellaan tuotannostasi, tai kokeile SkyPlanneria demotiedoilla, jos haluat tutustua ensin itse.