Kaksilaatikkojärjestelmä: pienosat valmiina tuotantoon

Etusivu » Resurssit » Kaksilaatikkojärjestelmä: pienosat valmiina tuotantoon

Arvioitu lukuaika: 10 minuuttia

Kokoonpanopisteeltä loppuu pieni osa. Sitä on kyllä varastossa jossain päin tehdasta, mutta jonkun on etsittävä osat, pyydettävä täydennystä ja tuotava ne työntekijälle. Halpa komponentti on juuri keskeyttänyt tuotannon ja vienyt arvokasta tuotantoaikaa.

Kaksilaatikkojärjestelmä tekee täydennystarpeen näkyväksi ennen kuin osat loppuvat työpisteeltä. Työntekijät käyttävät osia yhdestä laatikosta, ja toinen odottaa varalla. Ensimmäisen laatikon tyhjeneminen käynnistää täydennyksen. Toisesta saadaan osat tuotantoon täydennystä odotettaessa.

Ratkaisevaa ei ole se, onko käytössä kaksi laatikkoa, vaan se, ehtiikö täydennys takaisin ennen varalaatikon tyhjenemistä. Jos valmistat osat koneilla, joilla tehdään muitakin töitä, SkyPlanner APS auttaa vastaamaan tähän kysymykseen. Se ajoittaa hyväksytyt täydennystyöt asiakastilausten rinnalle sen sijaan, että ne jäisivät erilliselle täydennyslistalle.

Mikä on kaksilaatikkojärjestelmä?

Kaksilaatikkojärjestelmä on visuaalinen täydennysmenetelmä, jossa kahta ennalta määriteltyä määrää samaa nimikettä käytetään vuorotellen toistuvassa kulutus- ja täydennyskierrossa. Käyttöpisteellä otetaan osia yhdestä laatikosta. Kun se tyhjenee, kortti, tyhjä laatikko tai muu sovittu signaali välittää täydennyspyynnön, ja osia siirrytään ottamaan toisesta laatikosta.

Toisen laatikon osat kattavat täydennykseen kuluvan ajan. Hyöty on yksinkertainen: työntekijän ei tarvitse laskea kaikkia jäljellä olevia osia tietääkseen, milloin täydennystä tarvitaan. Laatikon tyhjeneminen tekee tarpeen selväksi.

Valmistavassa teollisuudessa menetelmä sopii erityisen hyvin säännöllisesti käytettäville kiinnikkeille, liittimille ja muille pienosille, joiden kulutus toistuu. Täydennys voi tulla keskusvarastosta, ulkoiselta toimittajalta tai omasta tuotannosta. Täydennyslähde ratkaisee, mitä signaalin jälkeen on tehtävä, mutta kaikissa tapauksissa täydennyksen on toimittava luotettavasti.

Näin kierto toimii, kun laatikoissa on sama määrä osia

Yksinkertaista pilottikokeilua varten käytä kahta laatikkoa, joissa on sama vakiomäärä osia:

1. Ota osia vain yhdestä laatikosta. Merkitse toinen selvästi varalaatikoksi, ei vaihtoehtoiseksi ottopaikaksi.

2. Anna täydennyssignaali, kun käytössä oleva laatikko tyhjenee. Siirrä tyhjä laatikko tai sen kortti sovittuun keräyspisteeseen tai kirjaa sovittu sähköinen pyyntö.

3. Siirry käyttämään täyttä varalaatikkoa. Tuotanto jatkuu, kun täydennyksestä vastaava henkilö järjestää lisää osia.

4. Varmista, että täydennys on otettu hoitoon. Pyynnön vastaanottamisesta vastaava henkilö kuittaa signaalin ja selvittää, milloin käyttökelpoisten osien pitäisi palata käyttöpisteelle.

5. Palauta täytetty laatikko varalle. Tarkista nimike ja määrä, varmista tunnistemerkinnät ja sulje täydennyspyyntö. Jatka osien ottamista käytössä olevasta laatikosta, kunnes se tyhjenee.

Tämän jälkeen laatikot vaihtavat taas rooleja. Vältä käytössä olevan laatikon jatkuvaa täydentämistä: se voi peittää tyhjenemisen, jonka on tarkoitus käynnistää täydennys.

Valitse osat, joiden kysyntään ja saatavuuteen menetelmä sopii

Aloita osista, joita kuluu toistuvasti, jotka on helppo tunnistaa ja joiden täydennyslähteeseen voit luottaa. Parhaiten sopivat osat, joita on helppo käsitellä vakiomäärinä ja joiden tekniset vaatimukset eivät vaihdu työstä toiseen.

Halpa osa voi sopia menetelmään hyvin silloinkin, kun sen puuttuminen pysäyttää kalliin työvaiheen. Ostohinta ei kerro, mitä osan loppuminen maksaa. Toisaalta kahden suuren laatikon täyttäminen kalliilla, harvoin käytettävällä nimikkeellä voi sitoa rahaa ratkaisematta mitään toistuvaa saatavuusongelmaa.

Ole varovaisempi, jos kulutus on satunnaista tai määräytyy pääosin yksittäisten suurten tilausten mukaan. Yksi otto voi tyhjentää varalaatikon kauan ennen kuin tavanomainen täydennys ehtii takaisin. Myös tilauskohtaiset komponentit, usein muuttuvat tuoteversiot, lyhyt säilyvyysaika tai tiukat eränhallintavaatimukset edellyttävät muutakin kuin kätevää laatikkoparia. Säilytä tarvittavat tunnistus-, varastonkierto- ja jäljitettävyyskäytännöt.

Kahteen laatikkoon perustuva täydennys liittyy kanban-ohjaukseen, mutta kaksi laatikkoa ei tarkoita kahta kanban-korttia. Kahden kortin tuotantokierrossa valmistuslupa ja materiaalin siirtolupa erotetaan toisistaan. Tässä artikkelissa kuvattu kaksilaatikkojärjestelmä koskee fyysistä varastoa ja sitä, mitä tehdään yhden laatikollisen loputtua.

Kyse ei myöskään ole samasta ohjausratkaisusta kuin min–max-varastonohjauksessa. Min–max-ohjauksessa käytetään tilausrajaa ja tavoitetasoa, johon varasto täydennetään. Kaksi laatikkoa puolestaan tekee tietyn kulutusrajan näkyväksi käyttöpisteellä. Keräilyreitillä voidaan kuljettaa tyhjiä ja täysiä laatikoita, mutta pelkkä kuljetusreitti ei kuittaa täydennyspyyntöä eikä varmista täydennyksen valmistumista.

Mitoita varalaatikon sisältö koko täydennysajan mukaan

Mittaa aika kulutuksen synnyttämästä signaalista siihen, että käyttökelpoiset täydennysosat ovat sovitulla työpisteellä. Älä pysäytä kelloa siihen, kun ostotilaus lähetetään, kone saa leikkauksen valmiiksi tai toimitus saapuu tehtaan portille.

Täydennysaikaan voi sisältyä signaalin noudon odottamista, pyynnön tarkistamista ja hyväksymistä toteutukseen, keräilyä tai valmistusta, tarkastusta, kuljetusta sekä osien palauttamista oikeaan paikkaan. Kun osat valmistetaan itse koneella, jolla tehdään muitakin töitä, koneelle pääsyn odottaminen voi merkitä enemmän kuin varsinainen työstöaika.

Laske lähtöarvo kertomalla odotettu kulutus tuotantojaksoa kohti niiden tuotantojaksojen määrällä, joiden aikana osia kuluu täydennystä odotettaessa. Lisää sitten suojaa niitä kysynnän ja täydennysajan vaihteluita varten, jotka prosessin on kestettävä. Varmuusvarasto on tähän määrään sisältyvä lisäsuoja, ei välttämättä koko toisen laatikon sisältö.

Havainnollistava esimerkki kaksilaatikkojärjestelmästä

Kuvitellaan kokoonpanopiste, jossa kuluu 40 pidikettä tuotantovuorossa. Kummassakin laatikossa on 240 käyttökelpoista pidikettä. Kun yksi laatikko tyhjenee ja työntekijä siirtyy käyttämään toista, täyden laatikon sisältö riittää tällä kulutuksella kuudeksi tuotantovuoroksi.

Jos koko täydennykseen kuluu neljä tuotantovuoroa, pisteellä käytetään odotusaikana 160 pidikettä. Täydennyksen saapuessa käytössä olevassa laatikossa on vielä 80 pidikettä. Tämä jäljelle jäävä määrä suojaa esimerkissä vaihtelulta. Se ei ole kaikille tehtaille suositeltu varmuusvara.

Oletetaan seuraavaksi, että pidikkeiden valmistus vie vain vähän aikaa, mutta valmistavan koneen työjono viivästyttää niiden paluun yli kuuden tuotantovuoron päähän. Järjestelmä pettää oikeista laatikoista ja näkyvästä signaalista huolimatta. Täydennystä on nopeutettava, varmuusvaraa lisättävä tai täydennys järjestettävä toisella tavalla.

Käytä laskennassa kalentereita johdonmukaisesti. Jos kokoonpanossa kuluu osia yövuorossa mutta varasto, toimittaja tai täydennysprosessi ei silloin toimi, tämäkin aika kuluttaa varmuusvaraa. Perusta laskelma siihen, paljonko osia todella kuluu aikana, jolloin täydennystä ei ole saatavilla. Älä sekoita kalenteripäiviä ja työtunteja ilman selkeää laskentaperustetta.

Pitääkö molemmissa laatikoissa olla sama määrä osia?

Ei. Järjestelmässä voidaan käyttää suurempaa käyttömäärää ja pienempää varamäärää, joka on mitoitettu kattamaan täydennysaika. Kirjaa tällöin erilainen palautussääntö: kun täydennys saapuu, täytä ensin varalaatikko määriteltyyn määrään ja sijoita loput käyttölaatikkoon.

Älä käytä erisuuria osamääriä sisältäviä laatikoita vuorotellen ikään kuin ne antaisivat saman suojan. Käyttöönoton alussa samat osamäärät helpottavat laatikoiden vaihdon ymmärtämistä ja sen tarkistamista, että vaihto tehdään oikein. Valitse erisuuruiset määrät vain, jos varaston pienentämisestä tai tilansäästöstä saatava hyöty on tarkemman toimintakurin arvoinen.

Nimeä vastuuhenkilö jokaiselle täydennyssignaalille

Lokerossa odottava kortti on pyyntö, ei todiste siitä, että joku olisi ryhtynyt toimeen. Sopikaa ennen pilotin käynnistämistä, kuka vastaanottaa signaalin, kuinka nopeasti se kuitataan ja kuka toimii, jos täydennys myöhästyy. Jakakaa vastuut eri vuoroihin ja nimetkää varahenkilö tavallisen vastuuhenkilön poissaoloja varten.

Täydennyssignaalin on oltava niin täsmällinen, että sen perusteella voi toimia ilman puhelinsoittoa. Merkitse siihen osa ja tarvittaessa versio, täydennyksen vakiomäärä, täydennyslähde, palautuspaikka sekä laatikon tai kortin tunniste. Täydennystä hoitavan henkilön on pystyttävä erottamaan tämä pyyntö jo käsittelyssä olevasta pyynnöstä.

Käytä esimerkiksi yhdessä sovittuja tiloja: pyydetty, hyväksytty ja palautettu. Paperinenkin täydennyssignaali toimii hyvin, kunhan vastaanottava vastuuhenkilö kuittaa sen ja avoimet pyynnöt pysyvät näkyvissä. Jos sama pyyntö kirjataan myös sähköisesti, yhdistä kirjaukset toisiinsa sen sijaan, että käynnistäisit toisen täydennyksen.

Myös laatikoiden fyysisen kierron ja varastokirjanpidon on vastattava toisiaan. Laatikon siirtäminen ei itsessään kirjaa sähköistä varastotapahtumaa eikä luo tuotantotilausta. Päätä, missä vaiheessa valittu toimintatapa kirjaa kulutuksen, sisäisen siirron, vastaanoton ja mahdollisen tuotantopyynnön. Jos osat on jo vähennetty varastosta tuotannon raportoinnin yhteydessä, älä vähennä niitä uudelleen pelkän tyhjän laatikon noudon vuoksi.

Kun täydennys palautuu, tarkista käyttökelpoinen määrä, osien tunnistetiedot ja sijainti ennen pyynnön sulkemista. Täydeltä näyttävän laatikon vaurioituneet osat eivät anna suunniteltua suojaa. Täydennys on valmis vasta, kun oikeat ja käyttökelpoiset osat ovat käyttäjän saatavilla, ei silloin, kun joku vain merkitsee aiemman työvaiheen valmiiksi.

Varalaatikon käyttö on normaalia, mutta myöhästynyt täydennys on poikkeama

Toisen laatikon käyttöönotto kuuluu toimintatapaan. Sen tyhjeneminen ennen täydennyksen saapumista ei kuulu.

Määritä, milloin asia viedään eteenpäin, jotta toimiin ehditään ryhtyä varaston vielä riittäessä. Jos täydennyksestä vastaava ei voi vahvistaa sen palautuvan ennen jäljellä olevien osien loppumista, ota mukaan henkilö, joka voi muuttaa hankinta- tai tuotantopäätöstä. Kiireellinen siirto voi olla paikallaan, mutta kirjaa se ja palauta molempien laatikoiden määrät sovituiksi jälkikäteen. Kirjaamaton lainaaminen toiselta työpisteeltä vain siirtää puutteen muualle.

Seuraa kokeilun aikana puuttuvia kuittauksia, toteutuneita aikoja täydennyssignaalista palautukseen, palautushetkellä jäljellä olevaa varamäärää sekä kiireellisiä poikkeustoimia. Paranna havaintojen perusteella nouto- ja täydennysprosessia ennen varastomäärien pienentämistä. Tarkista määrät uudelleen, kun kysyntä, työvuorot, toimittajan suorituskyky tai tuotantoreititys muuttuu.

Ajoita itse valmistettavat täydennyserät yhdessä samoista resursseista kilpailevien töiden kanssa

Ostettavien kiinnittimien täydennys voi koostua pääasiassa keräilystä, toimittajan toimituksesta ja sisäisestä kuljetuksesta. Kun pidike, kannake tai välikappale valmistetaan itse, täydennys kilpailee myös asiakastöiden kanssa koneista ja ajasta. Täydennyslista, joka ei huomioi jo sovittuja töitä, ei anna uskottavaa lupausta palautusajasta.

Valitse SkyPlanner, kun täydennyksesi tarvitsee samaa tuotantokapasiteettia kuin muut työt. Kun täydennys on hyväksytty tuotantotilaukseksi, SkyPlannerin ajoitustekoäly Arcturus ajoittaa sen työvaiheet yhdessä muiden töiden kanssa. Se huomioi määritetyt työpisteet, kapasiteetin, työvuorot, työvaiheiden väliset riippuvuudet ja prioriteetit. Gantt-kaavio näyttää näin muodostuvan työjärjestyksen ja suunnitellun valmistumisajan.

Näin sinun ei tarvitse ylläpitää erillisiä jonoja asiakastilauksille ja täydennyserille ja sovittaa niitä käsin yhteen. Näet, ehtiikö täydennys ennen varalaatikon arvioitua tyhjenemistä ja miten prioriteetin muuttaminen vaikuttaa muihin sovittuihin töihin.

Palataan pidike-esimerkkiin. Suunnittelussa olennaista on, ehtiikö hyväksytty täydennyserä kaikkien työvaiheiden läpi niin, että aikaa jää myös tarkastukseen ja kuljetukseen takaisin kokoonpanoon. Jos yhteinen kone on jo varattu muuhun työhön, ristiriita voidaan ottaa ratkaistavaksi ennen kuin osat loppuvat kokoonpanosta. Sinä asetat prioriteetit, ja Arcturus laskee aikataulun niiden mukaisesti.

Kun materiaalit huomioiva ajoitus on käytössä ja varastotiedot pidetään ajan tasalla, SkyPlanner huomioi myös täydennyserän tarvitsemat materiaalit. Vapaa kone ei riitä, jos erän raaka-aine puuttuu. Osto-osia tarvitsevien töiden ajoituksessa voidaan huomioida ostotilauksille ylläpidetyt saapumispäivät. Laske aikataulu uudelleen, kun päivämäärät muuttuvat.

SkyPlanner voidaan integroida mihin tahansa ERP- tai MES-järjestelmään sen avoimen REST API -rajapinnan kautta. Voit yhdistää nykyiset tilaus- ja varastotiedot tuotantoaikatauluun sen sijaan, että rakentaisit erillisen ratkaisun täydennysten suunnitteluun. Pidä laatikon antama täydennyssignaali yksinkertaisena työpisteellä ja suunnittele sen käynnistämä työ niin, että myös tehtaan muu tuotanto tulee huomioiduksi.

Mitä parempi näkyvyys materiaalitilanteeseen muutti Eskomaticilla

Suomalainen alihankintakonepaja Eskomatic järjesti työjononsa aiemmin pitkälti käsin. Materiaalien saatavuudesta oli vain rajallisesti tietoa, joten puutteet saattoivat paljastua liian lähellä työn suunniteltua aloitusta.

Kun SkyPlanner liitettiin yrityksen nykyiseen ERP-järjestelmään, Eskomatic sai käyttöönsä selkeämmän visuaalisen työjonon ja automaattisen hienokuormituksen. Yrityksen mukaan toimituspäivät ovat tarkentuneet ja materiaalipuutteista johtuvat tuotantokatkokset vähentyneet.

Eskomaticin kokemus osoittaa, mitä hyötyä materiaalien saatavuuden yhdistämisestä päivittäiseen ajoitukseen on: suunnittelijat voivat reagoida aiemmin sen sijaan, että ongelmaa selvitettäisiin vasta työn suunnitellun aloituksen jälkeen. Kun kaksilaatikkojärjestelmän täydennyserä valmistetaan muiden töiden kanssa samoilla koneilla, käytännön tarve on sama: odotetun palautusajan on perustuttava todelliseen tuotantosuunnitelmaan.

Aloita yhdestä osasta ja varmista koko kierron toimivuus

Kokeile toimintatapaa yhdellä toistuvasti käytettävällä osalla yhdessä käyttöpisteessä. Varmista molempien laatikoiden alkumäärät, tarkista mahdollinen jo avoin täydennyspyyntö ja sovita se aloitustilanteeseen. Merkitse paikat ja harjoittele tyhjän laatikon vaihtoa käyttäjien ja täydennyksestä vastaavien kanssa. Seuraa useita kokonaisia kiertoja vuoronvaihtoineen ennen käytön laajentamista.

Säilytä kaksilaatikkojärjestelmän vahvuudet: selkeä täydennyssignaali ja käyttäjän yksinkertainen työrutiini. Kohdista suunnittelutyö siihen, millä on merkitystä: varmista, että signaalin käynnistämä täydennys todella pystytään toimittamaan.

Jos haluat nähdä, miten SkyPlanner ajoittaisi itse valmistettavat täydennyseränne, varaa esittely. Ota esimerkiksi yksi toistuvasti valmistettava osa, tieto sen varalaatikon riittävyydestä sekä samasta resurssista kilpaileva asiakastyö. Voit tarkastella täydennyserän paikkaa yhteisessä aikataulussa ja sen vaikutusta muihin töihin. Voit myös kokeilla SkyPlanneria demodatalla. Jos haluat ohjatun aloituksen, käytä Assistantin tekoälyavusteista käyttöönotto-opastusta.