Kahe kasti süsteem: väikeosad tootmiseks valmis

Avaleht » Ressursid » Kahe kasti süsteem: väikeosad tootmiseks valmis

Hinnanguline lugemisaeg: 10 minutit

Koostekohas saab üks väikeosa otsa. Kusagil tehases on seda küll varuks, kuid keegi peab varu üles leidma, täienduse küsima ja osad operaatorini tooma. Odava komponendi puudumine on just peatanud väärtusliku tootmistöö.

Kahe kasti süsteem toob täiendamisvajaduse nähtavale enne, kui töökeskuses osad otsa saavad. Operaatorid võtavad osi ühest kastist, teine ootab reservis. Esimese kasti tühjenemine annab märku täiendamise vajadusest; teine varustab tootmist seni, kuni täiendus kohale jõuab.

Oluline pole see, kas sul on kaks kasti, vaid see, kas täiendus jõuab tagasi enne reservi lõppemist. Kui valmistad osi masinatel, mida kasutatakse ka muudeks töödeks, aitab SkyPlanner APS sellele küsimusele vastata. See ajastab töösse võetud täiendustellimuste tootmise koos klienditellimustega, selle asemel et jätta need eraldi täitmisnimekirja.

Mis on kahe kasti süsteem?

Kahe kasti süsteem on visuaalne varude täiendamise meetod, milles kaks kindlaksmääratud kogust sama artiklit moodustavad korduva tarbimis- ja täitmistsükli. Ühest kastist võetakse osi kasutuskohas. Kui see tühjeneb, antakse kaardi, tühja kasti või muu kokkulepitud märguandega teada täiendamisvajadusest ning osi hakatakse võtma teisest kastist.

Teise kasti varust peab jätkuma ajaks, mis kulub täienduse kohalejõudmiseks. Eelis on lihtne: operaator ei pea kõiki allesjäänud osi üle lugema, et teada, millal on vaja varu täiendada. Kasti tühjenemine teeb vajaduse selgelt nähtavaks.

Tootmises sobib see meetod eriti hästi korrapäraselt kasutatavate kinnitusvahendite, liitmike ja muude pidevalt vajalike väikeosade jaoks. Varu võib täiendada kesklaost, väliselt tarnijalt või ettevõtte enda tootmisest. Täienduse allikast sõltub, milline töö märguandele järgneb, kuid usaldusväärselt tuleb reageerida igal juhul.

Kuidas võrdsete kogustega kastide tsükkel toimib?

Lihtsa katseprojekti jaoks kasuta kahte kasti, milles mõlemas on sama kindlaksmääratud kogus:

1. Võta osi ainult ühest kastist. Märgista teine selgelt reservina, mitte alternatiivse võtmiskohana.

2. Anna märku, kui kasutusel olev kast tühjeneb. Vii tühi kast või selle kaart ettenähtud kogumiskohta või registreeri kokkulepitud elektrooniline täitmistaotlus.

3. Võta kasutusele täis reservkast. Tootmine jätkub, samal ajal kui täiendamise eest vastutaja korraldab uute osade toomise.

4. Kinnita, et täiendamisega tegeletakse. Märguande vastuvõtmise eest vastutaja kinnitab selle kättesaamist ja määrab, millal kasutuskõlblikud osad peaksid tagasi jõudma.

5. Too täidetud kast tagasi reservi. Kontrolli artiklit ja kogust, taasta kasti märgistus ning sulge täitmiskirje. Jätka osade võtmist parajasti kasutusel olevast kastist, kuni see tühjeneb.

Seejärel vahetavad kastid taas rollid. Väldi kasutusel oleva kasti pidevat juurdetäitmist: see võib varjata tühjenemist, mis peaks andma märku täiendamisvajadusest.

Vali osad, mille nõudlus ja tarne sobivad selle meetodiga

Alusta osadest, mida tarbitakse korduvalt, mis on selgelt tuvastatavad ja mille varu saab usaldusväärsest allikast täiendada. Kõige paremini sobivad osad, mida on lihtne kindlaksmääratud kogusena käidelda ja mille spetsifikatsioon ei muutu ühest tööst teise.

Odav osa võib meetodiga hästi sobida ka siis, kui selle puudumine peatab kuluka operatsiooni. Ostuhind ei näita, kui kalliks osa otsasaamine läheb. Seevastu võib kahe suure kasti täitmine kalli ja harva kasutatava artikliga siduda raha, lahendamata ühtki korduvat tarneprobleemi.

Ole ettevaatlikum, kui tarbimine on ebaregulaarne või sõltub peamiselt üksikutest suurtest tellimustest. Ühekordne osade võtmine võib reservi ammendada ammu enne, kui tavapärane täiendus tagasi jõuab. Ka tellimuspõhised komponendid, sagedased konstruktsioonimuudatused, lühike säilivusaeg või ranged partiiarvestuse nõuded eeldavad enamat kui mugavat kastipaari. Säilita nõutav märgistus, varude kasutusjärjekord ja jälgitavuse kontroll.

Kahe kastiga varude täiendamine on seotud kanbaniga, kuid kaks kasti ei tähenda kahte kanban-kaarti. Kahe kaardiga tootmistsüklis eristatakse tootmisluba materjali liigutamise loast. Selles artiklis käsitletav kahe kasti süsteem puudutab füüsilist varu ja tegevusi, mis järgnevad ühe koguse lõppemisele.

Samuti ei ole see sama valik mis min–max varude juhtimine. Min–max määrab tellimuse käivitamise piiri ja sihttaseme, milleni varu täiendatakse; kaks kasti teevad kindla tarbimispiiri nähtavaks otse kasutuskohas. Kogumisringiga saab vedada tühje ja täis kaste, kuid pelgalt veoring ei kinnita täitmistaotluse vastuvõtmist ega taga täitmise lõpuleviimist.

Arvesta reservi suuruse määramisel kogu täiendamisajaga

Mõõda aega tarbimisest antud märguandest kuni kasutuskõlblike osade täiendava koguse jõudmiseni ettenähtud töökeskusse. Ära lõpeta ajamõõtmist siis, kui ostutellimus on saadetud, masin lõikamise lõpetanud või tarne tehase väravasse jõudnud.

Selle aja sisse võivad jääda märguande kogumise ooteaeg, taotluse kontrollimine ja töösse andmine, komplekteerimine või tootmine, kvaliteedikontroll, transport ning osade tagasipaigutamine õigesse kohta. Ettevõttes valmistatavate osade puhul võib ühiskasutuses oleva masina järjekorras ootamine võtta rohkem aega kui töötlemine ise.

Esialgseks arvutuseks korruta eeldatav tarbimine ühe tööperioodi kohta nende tööperioodide arvuga, mis jäävad täiendamisaja sisse. Seejärel lisa varu, mis katab nõudluse ja täiendamisaja kõikumised selles ulatuses, mida sinu protsess peab taluma. Turvavaru on koguses sisalduv lisakaitse, mitte tingimata kogu teise kasti sisu.

Kahe kasti süsteemi näide

Oletame, et koostekohas kasutatakse ühe töövahetuse jooksul 40 klambrit. Kummaski kastis on 240 kasutuskõlblikku klambrit. Kui üks kast tühjeneb ja operaator võtab kasutusele teise, jätkub täis kasti sisust selle tarbimismäära juures kuueks töövahetuseks.

Kui kogu täiendamine võtab aega neli töövahetust, kulub koostekohas ooteajal 160 klambrit. Täienduse tagasijõudmise hetkel on kasutusel olevas kastis veel 80 klambrit. See jääk kaitseb näites kõikumiste eest ega ole kõigile tehastele soovitatav varunorm.

Oletame nüüd, et klambrite valmistamine ise võtab vähe aega, kuid neid tootva masina järjekorra tõttu jõuavad need tagasi hiljem kui kuue töövahetuse pärast. Süsteem ei toimi, kuigi olemas on nii õiged kastid kui ka nähtav märguanne. Tuleb lühendada täiendamisaega, suurendada kaitsevaru või valida teistsugune täiendamiskorraldus.

Arvesta töögraafikute erinevustega. Kui koostes tarbitakse osi öövahetuses, kuid ladu ja tarnija sel ajal ei tööta või varude täiendamine seisab, kulub ka selle aja jooksul kaitsevaru. Lähtu arvutuses tegelikust tarbimisest ajal, mil täiendus pole veel saadaval, mitte kalendripäevade ja töötundide põhjendamatust segust.

Kas mõlemas kastis peab olema sama kogus?

Ei. Ebavõrdsete kogustega süsteemis võib kasutada suuremat töövaru ja väiksemat reservi, millest piisab täiendamisajaks. Selle jaoks tuleb aga kirja panna teistsugune varude taastamise reegel: täienduse saabumisel taasta esmalt reservi ettenähtud kogus ja paiguta ülejääk kasutusel olevasse kasti.

Ära kasuta ebavõrdse kogusega kaste vaheldumisi nii, nagu pakuksid mõlemad sama kaitset. Esmasel kasutuselevõtul on võrdsete kogustega kastide vahetamist lihtsam mõista ja kontrollida. Vali ebavõrdsed kogused ainult siis, kui väiksem varu või ruumisääst õigustab rangemat töökorraldust.

Määra iga tühja kasti märguandele vastutaja

Alusel ootav kaart on taotlus, mitte tõend selle kohta, et keegi on midagi ette võtnud. Enne katseprojekti käivitamist leppige kokku, kes märguande vastu võtab, kui kiiresti ta selle kättesaamist kinnitab ja kes tegutseb siis, kui täiendus hilineb. Määrake vastutajad kõigiks vahetusteks ning asendaja juhuks, kui tavapärane vastutaja puudub.

Märguanne peab sisaldama piisavalt täpset teavet, et selle alusel saaks tegutseda ilma lisakõneta. Märgi ära osa ja vajaduse korral selle revisjon, ettenähtud täitmiskogus, tarneallikas, tagastamiskoht ning kasti või kaardi tunnus. Täiendamisega tegelev inimene peab suutma eristada seda taotlust juba töös olevast.

Kasutage näiteks kokkulepitud olekuid „taotletud“, „vastu võetud“ ja „tagastatud“. Pabermärguanne võib toimida väga hästi, kui selle vastuvõtmise eest vastutaja kinnitab kättesaamist ja lahtised taotlused püsivad nähtaval. Kui sama taotlus registreeritakse ka elektrooniliselt, seosta need kaks kirjet, selle asemel et käivitada teine täitmine.

Kastide füüsiline ringlus ja laoarvestus peavad samuti omavahel kooskõlas olema. Kasti liigutamine ei tekita iseenesest elektroonilist laokannet ega tootmistellimust. Määra, millal sinu valitud töövoos registreeritakse tarbimine, ettevõttesisene ülekanne, vastuvõtt ja võimalik tootmistaotlus. Kui varu on tootmisaruandluse kaudu juba maha arvestatud, ära arvesta seda uuesti maha üksnes seetõttu, et tühi kast ära viiakse.

Enne täitmistaotluse sulgemist kontrollige tagastatud kasti kasutuskõlblike detailide kogust, õigsust ja asukohta. Täis paistvas kastis olevad kahjustatud detailid ei taga kavandatud varu. Varu täiendamine on lõppenud siis, kui õiged ja kasutuskõlblikud detailid on tarbijale kättesaadavad, mitte pelgalt siis, kui keegi märgib mõne eelneva töö lõpetatuks.

Reservi kasutamine on tavapärane, täitmise hilinemine aga erand

Teise kasti kasutuselevõtt on ootuspärane. Selle tühjenemine enne uue varu saabumist ei ole.

Määrake, millal tuleb probleem edasi anda, piisavalt varakult, et tegutsemiseks oleks veel varu alles. Kui täitmise eest vastutaja ei saa kinnitada, et uus varu jõuab kohale enne olemasoleva lõppemist, kaasake inimene, kellel on õigus tarne- või tootmisotsust muuta. Kiire ümberpaigutamine võib olla asjakohane, kuid registreerige see ja taastage seejärel mõlema kasti ettenähtud kogused. Teisest töökeskusest teatamata laenamine viib puudujäägi lihtsalt teise kohta.

Katseperioodil jälgige kinnitamata jäänud signaale, tegelikku aega signaalist täidetud kasti tagasijõudmiseni, selleks hetkeks alles jäänud reservi ja erakorralisi sekkumisi. Enne varude vähendamist kasutage neid tähelepanekuid tühjade kastide kogumise ja täitmise parandamiseks. Vaadake kogused uuesti üle, kui muutuvad nõudlus, vahetused, tarnija tulemuslikkus või tootmise operatsioonide järjestus.

Ajastage ettevõttes valmistatavad täienduspartiid koos teiste samade ressursside pärast konkureerivate töödega

Sisseostetavate kinnitusdetailide puhul võib varu täiendamine seisneda peamiselt komplekteerimises, tarnija tarnes ja sisetranspordis. Ettevõttes valmistatavate klambrite, kronsteinide või vahedetailide tootmisel konkureerib varude täiendamine aga klienditellimustega samade masinate ja tööaja pärast. Täitmisnimekiri, mis neid kohustusi ei arvesta, ei anna usaldusväärset alust varu tagasijõudmise aega lubada.

Valige SkyPlanner, kui varude täiendamiseks on vaja sama tootmisvõimsust, mida kasutavad teised tööd. Kui varu täiendamine on tootmistellimusena vastu võetud, ajastab SkyPlanneri tehisintellekt Arcturus selle operatsioonid koos ülejäänud töödega. See arvestab seadistatud töökeskusi, tootmisvõimsust, vahetusi, operatsioonidevahelisi sõltuvusi ja prioriteete. Gantti diagramm näitab saadud tööjärjestust ja kavandatud valmimisaega.

Nii ei pea te hoidma klienditellimuste ja varu täiendamiseks toodetavate partiide jaoks eraldi tööjärjekordi ega neid käsitsi kokku sobitama. Näete, kas varu täiendamine mahub ajakavasse enne reservi eeldatavat lõppemist ning kuidas prioriteedi muutmine mõjutab teiste kohustuste täitmist.

Tuleme tagasi klambri näite juurde. Planeerimisel on oluline teada, kas tootmisse vastu võetud täienduspartii jõuab läbida kõik operatsioonid nii, et jääks aega ka kontrolliks ja tagasi koostesse toimetamiseks. Kui ühiskasutuses olev masin on juba teiste töödega hõivatud, saate konflikti lahendada enne, kui koostes detailid otsa saavad. Teie määrate prioriteedid, Arcturus koostab nende alusel ajakava.

Kui materjalidega arvestav ajastamine on sisse lülitatud ja laoandmed ajakohased, arvestab SkyPlanner ka varu täiendamiseks vajalikke materjale. Vabast masinast ei piisa, kui partii tooraine puudub. Sisseostetavaid detaile vajavate tööde ajastamisel saab arvesse võtta ostutellimuste ajakohaseid saabumiskuupäevi. Kui need kuupäevad muutuvad, arvutage ajakava uuesti.

SkyPlanner liidestub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga. Saate siduda olemasolevad tellimus- ja laoandmed tootmisplaaniga, selle asemel et planeerida varude täiendamist ülejäänud tootmisest eraldi. Hoidke tühja kasti signaal töökeskuses lihtsana ning koostage selle taga olevale tööle plaan, mis arvestab ka ülejäänud tehasega.

Mida muutis Eskomaticus parem ülevaade materjalide saadavusest

Soome ettevõte Eskomatic, mis tegeleb allhanke korras mehaanilise töötlemisega, korraldas varem tööjärjekordi suuresti käsitsi. Piiratud ülevaate tõttu materjalide saadavusest võis puudujääk ilmneda alles vahetult enne töö kavandatud algust.

Pärast SkyPlanneri ühendamist olemasoleva ERP-süsteemiga sai ettevõte selgema visuaalse tööjärjekorra ja automaatse tootmiskoormuse ajastamise. Eskomaticu sõnul on tarnekuupäevad nüüd täpsemad ning materjalipuudusest tingitud tootmisseisakuid vähem.

Ettevõtte kogemus näitab, miks tasub siduda materjalide valmisolek igapäevase ajastamisega: planeerijad saavad reageerida varem, mitte hakata probleemi lahendama siis, kui töö peaks juba käima. Kui kahe kasti süsteemi varu täiendamiseks kasutatakse teiste töödega samu masinaid, on praktiline vajadus sama: eeldatav varu tagasijõudmise aeg peab põhinema tegelikul tootmisplaanil.

Alustage ühest detailist ja kontrollige kogu tsükli toimimist

Katsetage süsteemi ühe regulaarselt kasutatava detailiga ühes kasutuskohas. Kontrollige mõlema kasti algkoguseid, viige juba avatud täitmistaotlused tegeliku seisuga vastavusse, märgistage asukohad ning harjutage operaatorite ja täitmise eest vastutajatega tühja kasti vahetamist. Enne süsteemi laiendamist jälgige mitut täielikku tsüklit, sealhulgas vahetuste üleandmisi.

Säilitage see, mis teeb kahe kasti süsteemi väärtuslikuks: selge signaal ja operaatori lihtne töörutiin. Suunake planeerimise põhirõhk sinna, kus sellest on kasu – veendumisele, et signaalile järgnev tegevus toob vajaliku varu ka tegelikult kohale.

Et näha, kuidas SkyPlanner ajastaks teie ettevõttesisest varude täiendamist, broneerige demo ning võtke näiteks üks regulaarselt kasutatav detail, selle reservi katvusaeg ja sama ressurssi vajav klienditöö. Saate vaadata, kuhu varu täiendamine ühises ajakavas paigutub ja kuidas see mõjutab teisi töid. Või proovige SkyPlannerit demoandmetega. Kui eelistate juhendatud tutvustust, kasutage assistendi tehisintellekti toel toimivat alustamisjuhendit.