Selejtarány a gyártásban: számítsa ki a tényleges veszteséget

Kezdőlap » Erőforrások » Selejtarány a gyártásban: számítsa ki a tényleges veszteséget

Becsült olvasási idő: 10 perc

A tétel elkészült, de a rendelés még nincs kész. Az ellenőrzésen javíthatatlan alkatrészeket selejteztek ki, az anyagot már felhasználták, a vevő pedig továbbra is a teljes mennyiséget várja péntekre.

A selejtarány a gyártásban azt mutatja meg, hogy egy meghatározott gyártási mennyiség hány százalékát selejtezik ki véglegesen ahelyett, hogy rendeltetésszerű használatra megfelelőnek minősítenék. Összehasonlítható darabok lezárt csoportjára a következőképpen számítható ki:

Selejtarány (%) = Véglegesen selejtezett darabok száma ÷ Ugyanazon gyártási csoport összes darabszáma × 100

A nevező a megfelelőnek minősített és a selejtezett darabokat egyaránt tartalmazza. Az utómunkával sikeresen javított alkatrészek a megfelelő termékek közé tartoznak, nem a végleges selejt közé.

A megbízható százalékos mutató segít felismerni a visszatérő veszteséget. A veszteség kezeléséhez az anyagkészlet adatait is pontosítani kell, és helyet kell találni az esetleges pótlásnak. A SkyPlanner a hibás darabok rögzítésével támogatja a selejtjelentést, és beállított anyagkövetés esetén ezek anyagfelhasználását is figyelembe veszi. Mesterséges intelligencián alapuló ütemezése ezután segít a pótláshoz jóváhagyott műveleteket a már vállalt rendelésekkel közös ütemtervbe illeszteni.

A selejtarányt a végleges minősítésből számítsa, ne minden sikertelen ellenőrzésből

Vegyünk egy 1 000 megmunkált alkatrészből álló tételt. Kövesse végig az eredeti darabokat az ellenőrzésen és az engedélyezett utómunkákon, amíg mindegyik végleges minősítést nem kap:

Az eredeti tétel végleges minősítése	Darabszám	Elszámolás a végleges selejtarányban
Elsőre megfelelőnek minősített	920	Megfelelő termék
Utómunka után megfelelőnek minősített	30	Megfelelő termék, a többletmunka külön rögzítve
Véglegesen selejtezett	50	A selejtarány számlálója
Eredeti darabszám összesen	1 000	Nevező

A végleges selejtarány 50 ÷ 1 000 × 100 = 5%. A megfelelőnek minősített alkatrészek száma 950, így a végső kihozatal 95%.

Az elsőre megfelelt darabok aránya más kérdésre ad választ. Csak a javítás nélkül elfogadott 920 alkatrész felelt meg elsőre, így az eredmény 92% FPY. A fennmaradó 8% nem mind selejt: 30 darabot sikerült javítani. Az utómunka időt vesz igénybe, de nem feltétlenül igényel újabb teljes előgyártmányt, és nem feltétlenül teszi tönkre az eredeti alkatrészt.

Ha az 50 selejtes darabot a 950 megfelelőnek minősített darabbal osztjuk el, körülbelül 5,26%-ot kapunk, nem pedig az eredeti gyártási mennyiségből elveszett 5%-ot. A selejt és a megfelelő termékek aránya külön költségszámítási célra hasznos lehet, de ennek megfelelően kell megnevezni. Ne hasonlítsa össze a teljes gyártási mennyiséghez viszonyított selejt százalékos arányával.

A pótlásként gyártott darabok gyártását tartsa elkülöníthetően nyilván. Ezek új darabok, nem az eredeti tételen végzett további ellenőrzések. Ha ezeket is tartalmazó összesített eredményt közöl, ugyanabba a vizsgált csoportba számítsa bele a pótlás megfelelő darabjait és az esetlegesen keletkező további selejtet is.

Határozzon meg következetesen alkalmazható számlálási szabályokat

A mérés egyértelmű meghatározásával elkerülhető, hogy a mutató pusztán azért változzon, mert az egyik műszak másképp rögzíti a hibákat, mint a másik. Mielőtt értelmezné a trendet, állapodjanak meg a termékcsoportban, a vizsgált folyamatszakaszban, az elszámolás alapjában és a végleges minősítés szabályában.

A selejtet ahhoz a gyártási mennyiséghez rendelje, amelyből származik

Kiindulásként válasszon olyan nyomon követhető tételt vagy rendelési mennyiséget, amelynek végleges minősítései maradéktalanul egyeztethetők. Ha az ellenőrzés vagy az utómunka több napig tart, a ma selejtezett darabok számát a ma gyártásba adott darabok számával elosztva különböző csoportokat keverhet össze.

A rendszeres időszaki jelentésekhez határozza meg, hogyan rendelik az időszakokhoz a később meghozott döntéseket, és hogyan jelenítik meg a még nem lezárt mennyiségeket. Ha 20 alkatrész még minősítési döntésre vár, az sem igazoltan megfelelő terméknek, sem végleges selejtnek nem számít. Ezeket tüntesse fel függőben lévőként, és a csoport lezárásakor véglegesítse az eredményt. Ne hagyja ki őket észrevétlenül azért, hogy kedvezőbb legyen a százalékos érték.

A kijelölt folyamathatáron minden eredeti darabot csak egyszer számoljon el. A megmunkálásnál selejtezett alkatrész attól még nem lesz két selejtes darab, hogy a végellenőrzési jelentésben is megemlítik. Egy alkatrész több hibája is csak egy elveszett darabot jelent, bár a kivizsgálásnál minden egyes hiba számíthat.

A műveletszintű és a teljes gyártási útvonalra vonatkozó eredményeket külön kell meghatározni. A megmunkálás selejtarányának alapja az adott műveletbe belépő darabszám; a teljes folyamatra számított arány az eredeti gyártási csoportot követi végig az útvonalán. A műveletenkénti százalékok összeadásából nem kapunk megbízható, egész üzemre érvényes selejtarányt.

Különítse el a végleges selejtet, az utómunkát és az anyaghulladékot

A sikertelen ellenőrzés azt jelzi, hogy dönteni kell az alkatrész további sorsáról. Utómunkára kerülhet, visszatarthatják kivizsgálásra, vagy véglegesen selejtezhetik. Ezt a különbséget a KPI alapjául szolgáló nyilvántartásokban is őrizze meg.

A nem megfelelő termékeket a folyamatból várhatóan keletkező hulladéktól is különítse el. A forgács, a vágási hulladék és az indításkor felhasznált anyag akkor is része lehet egy anyagveszteségi mutatónak, ha minden kész alkatrész megfelel az ellenőrzésen. Ha ezeket a darabszám alapú selejtszámba keverjük, az eredmény nehezen értelmezhetővé válik.

Ha az anyagselejtet tömeg alapján méri, a számítás számlálójában és nevezőjében is tömeg szerepeljen. Vegyünk például egy lezárt vágási sorozatot, amelybe 500 kg anyag került be: ebből 40 kg-ot selejtnek minősítettek, a fennmaradó 460 kg-ot pedig hasznos termékként számolták el. Az anyagselejt aránya 40 ÷ 500 × 100 = 8%. Jelezze, hogy a selejt a szokásos vágási hulladékot, a rendellenes hibák miatt kieső anyagot vagy mindkettőt tartalmazza-e, az újra felhasználható maradékokat és a még feldolgozás alatt álló anyagot pedig külön számolja el.

Ez a 8% nem hasonlítható össze közvetlenül a tétel darabszám alapján számított 5%-os selejtarányával. A két mutató eltérő veszteséget ír le. Egy nehéz selejtes öntvény jóval nagyobb hatással lehet az anyagfelhasználásra, mint egy kisméretű selejtes szerelvény.

Mennyiségeket összesítsen, ne eltérő alapú százalékokat

Azonos alapon mért, összehasonlítható termékeknél az osztás előtt adja össze a selejtezett mennyiségeket és az összes mennyiséget. Eltérő tételnagyságok esetén ne a tételek százalékos értékeinek egyszerű átlagát vegye.

A különböző termékek adatait külön is jelenítse meg, ha az anyagértékük, a gyártási útvonaluk vagy a selejtezés következményei eltérnek. Az üzemi átlag pusztán attól is csökkenhet, hogy többet gyártottak egy könnyen előállítható termékből. Mielőtt arra következtetne, hogy javult a folyamat, az arány mellett vizsgálja meg a mögöttes mennyiségeket, a termékösszetételt és a veszteség költségét is.

Számszerűsítse a veszteség értékét

A selejtarány a mennyiséget mutatja, nem a teljes pénzügyi következményt. A több művelet után selejtezett alkatrészre már több munkát fordítottak, mint arra, amelyet még a megmunkálás megkezdése előtt selejteztek.

Térjünk vissza a példában szereplő 50 selejtes alkatrészhez. Tegyük fel, hogy mindegyikben $12 értékű anyag van, és a selejtezésig darabonként $8 feldolgozási költség merült fel. Az anyagveszteség $600, a felhalmozott feldolgozási költség pedig $400. Ha a selejt anyagának hasznosításából selejtezett darabonként $2 térül meg, az ezen az egyszerűsített alapon elszámolt nettó veszteség:

50 × ($12 + $8 − $2) = $900

A selejtezésig felmerült költségeket a saját költségszámítási szabályai szerint számolja el. Az újrahasznosításból megtérülő érték csökkentheti a nettó pénzügyi veszteséget, de a selejtes alkatrészeket nem teszi újra kiszállítható termékké, és a rájuk fordított gyártási időt sem adja vissza.

A már bekövetkezett veszteséget különítse el a pótlás jövőbeni költségétől. A pótló darabok gyártásához további anyag és műveletek szükségesek. Ezt a jövőbeni munkát ne számolja el kétszer úgy, hogy a teljes költséget tartalmazó veszteségösszegbe és egy külön pótlási becslésbe is belefoglalja, anélkül hogy tisztázná az elszámolás határait.

Az azonnali döntéshez azonosítsa, mi változik: például szükség van-e többletanyag-beszerzésre, túlórára, külső megmunkálásra vagy soron kívüli fuvarra. A felszabaduló gépidő akkor is értékes lehet, ha nem csökkenti azonnal a bérkifizetéseket vagy a géphez kapcsolódó fizetési kötelezettségeket. Túlbecsüli az eredményt, ha minden elkerült selejtköltséget azonnali pénzmegtakarításnak tekint.

A hiány pótlására készítsen teljesíthető gyártási tervet

A példában az 1 000 eredeti darabból csak 950 megfelelő alkatrész készült. Ha a vevőnek 1 000 darabra van szüksége, és nincs megfelelő készlet, még 50 jó darabot kell előállítani. Ez nemcsak minőségi eredmény, hanem a szállítás teljesítését érintő döntési helyzet is.

Először tisztázza, hogy ténylegesen milyen anyag áll rendelkezésre a pótláshoz. Ezután hagyja jóvá a pótlás gyártási útvonalát, mennyiségét és a szükséges ellenőrzéseket. Reális műveleti időkkel számoljon, és vegye figyelembe a beállításokat is. Ha további kihozatali veszteség várható, egyértelműen határozza meg a gyártási ráhagyást ahelyett, hogy minden pótló darabot eleve megfelelőnek feltételezne.

Tegyük fel, hogy a jóváhagyott pótlás darabonként hat perc megmunkálást igényel, és ebben a szemléltető példában nem számolunk további selejttel. Az 50 alkatrészhez 300 perc, azaz öt óra megmunkálási idő szükséges, ezen felül pedig még a beállítás és az ellenőrzés idejével is számolni kell. Ha a gépen a következő művelet szükséges kezdéséig csak három szabad óra van, a pótlás a tervezett módon nem fér el rajta.

Ha a pótlást egy nem hivatalos sürgős feladatlistára teszi, azzal csak elrejti az ütközést; a hiányzó kapacitást nem teremti meg. El kell dönteni, hogy bevonható-e másik alkalmas gép, indokolt-e többletkapacitás biztosítása, áthelyezhető-e másik rendelés, vagy módosítani kell-e egy vállalt szállítási határidőt.

Kapcsolja össze az anyagfelhasználást és a pótlás ütemezését a SkyPlanner rendszerében

A SkyPlanner lehetővé teszi, hogy a gépkezelők a selejtet hibás darabként jelentsék a gyártási feladat időmérőjének leállításakor. Beállított anyagkövetés esetén az anyagfelhasználás a hibás darabokhoz felhasznált anyagot is tartalmazza, és ennek megfelelően frissülnek a készletegyenlegek. Ez segít elkerülni, hogy a következő gyártási feladat olyan előgyártmányokra épüljön, amelyeket már felhasználtak a selejtes alkatrészekhez.

Ha például tíz előgyártmányból nyolc megfelelő darab készül, mert kettőt selejteznek, akkor az anyagnyilvántartásban tíz előgyártmány felhasználásának kell szerepelnie, nem nyolcénak. Ebben az esetben a két hibás darab igazoltan végleges selejt. A végleges selejtet mérő KPI egyeztetésekor különítse el a javítható alkatrészeket és a minőségügyi döntésre váró, zárolt tételeket. A minőségi ellenőrzésen nem megfelelőnek talált darabok összesített mennyisége önmagában még nem mutatja meg az egyes alkatrészek végleges sorsát.

Ezután vegye fel a pótláshoz jóváhagyott műveleteket a SkyPlanner közös gyártási ütemtervébe. A SkyPlanner mesterséges intelligencián alapuló ütemezője, az Arcturus a beállított kapacitás, a műveletek közötti függőségek és a prioritások alapján számítja ki, hová illeszthetők be. A Gantt-idővonalon az így kialakuló sorrend és a befejezési időpontok az ugyanazokat az erőforrásokat használó többi rendeléssel együtt láthatók. Ha az anyagellátást is figyelembe vevő ütemezés engedélyezve van, az anyagok rendelkezésre állása is befolyásolja a számítást.

Az ötórás pótló gyártásnál még a pótlás határidejének vállalása előtt áttekintheti, hogyan hat az a hátralévő műveletekre és a többi vevői megrendelésre. A prioritásokról és a módosítás ellen védett ütemezési döntésekről Ön rendelkezik. Az Arcturus elvégzi az összefüggő ütemezési számításokat, így nem kell kézzel újra összeállítania minden érintett gép feladatsorrendjét.

Ezért lehet hasznos következő lépés a SkyPlanner használata, ha a selejt rendszeresen megzavarja a termelést: a rögzített veszteség, a felhasznált anyag és a még elvégzendő munka egyaránt bekerül a tervezésbe. Nem maradnak különálló adatok, amelyeket a minőségügynek, a raktárnak és a művezetőnek később kell összeegyeztetnie. A SkyPlanner nyílt REST API segítségével bármely ERP vagy MES rendszerrel integrálható, így a meglévő rendelési és minőségügyi nyilvántartások is az összekapcsolt munkafolyamat részei maradhatnak.

Mit változtatott az Eskomatic működésén az anyagellátás jobb átláthatósága?

A bérforgácsolással foglalkozó Eskomatic korábban nagyrészt kézzel állította össze a feladatsorrendeket egy régebbi ERP- és termelésirányítási rendszerben. Az anyagellátásról rendelkezésre álló korlátozott információ miatt előfordulhatott, hogy a hiányok csak röviddel a gyártási feladat tervezett kezdése előtt derültek ki.

A SkyPlanner meglévő ERP-rendszerhez kapcsolásával a vállalat áttekinthetőbb feladatsorrendet kapott a Gantt-diagramon, láthatóvá váltak az anyaghiányok, és a rendszer automatikusan ütemezi a kapacitások terhelését. Az Eskomatic beszámolója szerint pontosabban tudják meghatározni a szállítási határidőket, és ritkábban áll le a termelés anyaghiány miatt.

Tapasztalatuk jól mutatja, mi a gyakorlati haszna annak, ha a munkák sorrendjét összehangolják az anyagok rendelkezésre állásával: kevesebb meglepetés éri őket a gyártás indításakor, és megalapozottabb határidőt adhatnak a vevőnek.

Csökkentse a selejtet az igazolt kiváltó ok megszüntetésével

Nincs olyan selejtarány, amely minden gyártási folyamatban elfogadhatónak számítana. Másként jelentkeznek a veszteségek egy adott termék ismétlődő gyártására kialakított folyamatnál, egy új termék bevezetésekor és egy nagy értékű munkadarab megmunkálási folyamatában. A célt összehasonlítható gyártási adatok, a vevői követelmények és a hibák következményei alapján határozza meg, ne egy általánosnak tekintett határérték, például 5% alapján.

A selejtarány alapjául szolgáló nyilvántartásokból induljon ki annak eldöntéséhez, hogy mit érdemes kivizsgálni. Ahol rendelkezésre állnak a szükséges adatok, csoportosítsa a veszteségeket termék, művelet, anyagtétel és igazolt ok szerint. A problémákat az elveszett mennyiség, a költség és a szállításra gyakorolt hatás alapján rangsorolja: nem feltétlenül a legnagyobb selejthalom jelenti a legsürgetőbb termelési problémát.

Az intézkedéseket a feltárt tényekhez igazítsa:

• Ismétlődő mérethibák: ellenőrizze a szerszám állapotát, a befogókészülékeket, a korrekciós értékeket és a technológiai beállításokat annak a konkrét követelménynek a tükrében, amely nem teljesült.
• Egy anyagtételnél összpontosuló veszteségek: vizsgálja meg a beérkező anyagot és a beszállítói dokumentációt, mielőtt a gépet vagy a gépkezelőt tenné felelőssé.
• Induláskor vagy átálláskor keletkező hibás darabok: a teljes sorozat elindítása előtt ellenőrizze a gépbeállítást és az első darab jóváhagyását.
• Műveletek között keletkező sérülések: a sérülés helyén vizsgálja meg az anyagmozgatást, a tárolást és a munkadarabok védelmét.

Jelöljön ki felelőst a helyesbítő intézkedéshez, és a következő, összehasonlítható gyártási tételeket is ugyanazon átvételi szabályok szerint ellenőrizze. A korábbi ellenőrzés már a hiba forrásának megszüntetése előtt is segíthet elkerülni, hogy további értéknövelő műveleteket végezzen egy már hibás alkatrészen. Nem jelent javulást, ha az alacsonyabb arány csupán az enyhébb ellenőrzésből vagy a nyilvántartásból kimaradt hibás darabokból adódik.

A minőség javítása a következő veszteséget előzi meg. A reális anyag- és kapacitásterv a már bekövetkezett veszteség kezelésében segít. Ha mindkét területen folyamatosan haladnak az intézkedések, a százalékos mutató valóban a jobb termelésirányítást szolgálja.

Nézze meg, hogyan hat egy elutasított gyártási tétel a következő szállításra

Hozza el egy közelmúltbeli végleges selejtezés adatait a SkyPlanner bemutatójára: az eredeti és az elfogadott mennyiséget, a felhasznált anyagot, a pótláshoz jóváhagyott műveleteket és egy érintett vevői megrendelést.

E példa alapján vizsgálja meg egy konkrét helyreállítási terv lehetőségeit. Vegye számításba a hiányzó anyagot, ütemezze a munkát a meglévő vállalások figyelembevételével, és tekintse át, milyen szállítási döntéseket kell mérlegelni, még mielőtt a vevőnek kellene rákérdeznie.

Foglaljon SkyPlanner-bemutatót, hogy átbeszélhessük az Ön gyártását, vagy ha előbb önállóan ismerkedne a rendszerrel, próbálja ki a SkyPlanner demóadatokkal feltöltött változatát.