Jidoka a gyártásban: építsük be a minőséget a folyamatba

Kezdőlap » Erőforrások » Jidoka a gyártásban: építsük be a minőséget a folyamatba

Becsült olvasási idő: 10 perc

Egy automata gép még jóval azután is dolgozhat, hogy a folyamatban hiba lépett fel. Ha valakinek minden ciklust figyelnie kell, hogy észrevegye az első hibás darabot, akkor a gép ugyan automatizálta a műveletet, de az állandó felügyelet szükségességét nem szüntette meg.

A jidoka mindkét problémára választ ad. A folyamat felismeri a rendellenes állapotot, és megakadályozza annak folytatódását. Így a munkatárs a probléma kivizsgálásával foglalkozhat ahelyett, hogy a gép mellett állva várná, mikor történik hiba. A minőség a munkafolyamat részévé válik, és nem kizárólag a későbbi ellenőrzésre marad, amikor a terméken már további értéknövelő munkát végeztek.

A termelésvezető következő feladata annak megszervezése, hogy mi történjen a leállás után: hogyan kezeljék az érintett termékeket, a jóváhagyott helyreállítási munkákat és az ugyanazt a kapacitást igénylő többi rendelést. A SkyPlanner APS segít ezeket a megerősített változásokat egyetlen gyártási ütemtervben kezelni, anélkül, hogy minden gép feladatsorát kézzel kellene újra összeállítani.

Mit jelent a jidoka a gyártásban?

A jidoka elve szerint a gépeknek és a kezelőknek képesnek kell lenniük felismerni a rendellenes állapotot, és leállítani a munkát, mielőtt a probléma továbbterjedne a gyártásban. A Just-in-Time mellett ez a Toyota termelési rendszerének másik pillére.

Gyakran autonomatizálásnak, vagyis emberi intelligenciával kiegészített automatizálásnak is nevezik. Fontos a különbség: a hagyományos automatizálás elvégez egy feladatot; az autonomatizálás arra is képessé teszi a folyamatot, hogy felismerje, mikor nem szabad a szokásos módon folytatódnia. Továbbra is az emberek határozzák meg az elfogadható munkavégzés feltételeit, oldják meg a problémákat és fejlesztik a folyamatot.

Az elgondolás Sakichi Toyoda szövőgép-fejlesztéséből ered. A fonalszakadáskor leálló szövőgép nemcsak a hibás szövet keletkezését előzte meg: azt is szükségtelenné tette, hogy valaki folyamatosan figyelje a gépet. A jidoka lényege ma is ez a kettősség: a folyamatba épített minőség és az emberi, illetve gépi munka jobb szétválasztása.

A jidoka a kézi műveletekre is alkalmazható. A rendellenességet észlelő kezelőnek lehetőséget kell biztosítani arra, hogy leállítsa a munkát és segítséget kérjen, ahelyett, hogy továbbadná a kétes minőségű darabokat. Nem kell tehát minden feladatot automatizálni ahhoz, hogy már az adott művelet során javítsuk a minőséget.

Más a szerepe a jidokának, az Andonnak és a poka-yokénak

Ezek a módszerek együtt is működhetnek, de egyetlen eszköz megvásárlásával még nem valósul meg a jidoka teljes elve.

Fogalom	Feladata	Mit jelent a gyakorlatban?
Jidoka	Felismeri a rendellenes állapotot, megakadályozza annak folytatódását, és láthatóvá teszi a megoldandó problémát	A gyártás nem folytatódik észrevétlenül, ha egy lényeges feltétel nem teljesül
Andon	Láthatóvá teszi az állapotot, és beavatkozást kér	Az illetékesek tudják, hol van szükség beavatkozásra, és meg tudják szervezni a segítséget
Poka-yoke	Megelőz egy konkrét hibát, vagy olyan ponton észleli, ahol még érdemben lehet reagálni	Egy ismert hiba nem következhet be, vagy még a továbbterjedése előtt felismerhetővé válik
Végellenőrzés	Ellenőrzi, hogy a késztermék megfelel-e a követelményeknek	A nem megfelelő termékek azonosíthatók, de addigra már további munkát végezhettek rajtuk

Az Andon jelzőfény akkor hasznos, ha segítséget hoz. Önmagában nem bizonyítja, hogy a folyamat felismeri a hibát, vagy megakadályozza egy újabb hibás darab elkészülését. A poka-yoke ellenőrzés támogathatja a jidokát, de az értéke attól függ, mi történik, ha az ellenőrzés hibát jelez. Nem ugyanaz egy bárki által figyelmen kívül hagyható figyelmeztetés és egy olyan folyamat, amely nem folytatódhat, ha a szükséges feltétel nem teljesül.

Az ellenőrzésnek továbbra is megvan a helye. A jidoka nem indok a kötelező ellenőrzések elhagyására. Arra ösztönöz, hogy ne ezek jelentsék az első lehetőséget egy visszatérő gyártási probléma felfedezésére. A lean gyártásban a cél a kevesebb pazarló munka és a több megfelelő termék, nem pusztán a rövidebb gépi ciklusidő.

Először különítsük el egyértelműen a normál és a rendellenes állapotot

Mielőtt érzékelőt vagy riasztást választanánk, ismerjük meg a munkafolyamatot. Milyen feltétel jelzi a csapatnak, hogy a művelet megfelelően halad? Hol lehetne ezt ellenőrizni, még mielőtt nehezebbé válna a hiba továbbterjedésének megakadályozása?

A „figyeljen a minőségi problémákra” utasítás kevés támpontot ad a kezelőnek. Egy meghatározott jellemző, egy kötelező alkatrész megléte, egy elvégzett művelet vagy egy elfogadható folyamatállapot viszont már felismerhető és ellenőrizhető a csapat számára.

Kezdjünk egy visszatérő hibával, és kövessük végig a tényleges folyamatban. Vizsgáljuk meg a jóváhagyott munkamódszert, a termékváltozatokat, az átállításokat és azt a pontot, ahol a hiba először észlelhetővé válik. Az instabil vagy szükségtelenül bonyolult módszert az automatizálás előtt javítsuk. Ellenkező esetben a berendezés csupán gyorsabban ismételheti meg ugyanazt a bizonytalanságot.

A kiválasztott feltétellel kapcsolatban állapodjunk meg a következőkben:

• Mi különbözteti meg az elfogadható munkavégzést a rendellenes állapottól?
• Hogyan és hol fogjuk észlelni ezt az állapotot?
• Mely munkát kell leállítani, illetve mely darabok továbbhaladását kell megakadályozni?
• Hogyan azonosítjuk és vonjuk ellenőrzés alá a potenciálisan érintett termékeket?
• Ki értékeli a problémát, és ki igazolja az újraindítás feltételeinek teljesülését?

Ezek a döntések összetartoznak. Ha az észleléshez nem társul meghatározott intézkedés, a folyamat továbbra is attól függ, hogy valaki észreveszi-e a problémát, és rögtönöz-e valamilyen megoldást.

A leállást igazolt helyreállítás kövesse, ne ismételt visszaállítás

A hatékony jidoka négy összekapcsolódó elemből áll: a rendellenesség észleléséből, a folytatódásának megakadályozásából, a jóváhagyott üzemi állapot helyreállításából és az ismétlődés megelőzéséből.

Az azonnali intézkedés és a hosszabb távú fejlesztés összefügg, de nem ugyanaz. A csapat kijavíthat egy beállítási hibát, és igazolhatja a termékek megfelelőségét még a mélyebb kivizsgálás lezárása előtt. A hiba továbbterjedését korlátozó minden átmeneti intézkedéshez egyértelmű felelős és jóváhagyott feltételek szükségesek. Az ilyen intézkedés nem válhat dokumentálatlan felhatalmazássá kétes minőségű darabok további gyártására.

A visszaállítás önmagában nem bizonyítja a helyreállítást. A felelősöknek tisztázniuk kell, mi történt a folyamatban, mi lett az érintett termékekkel, és mi igazolja, hogy újra megkezdhető a megfelelő termékek gyártása. A művelettől függően ehhez szükség lehet a beállítások ellenőrzésére, egy reprezentatív eredmény ellenőrzésére vagy az előírt minőségügyi felszabadítási eljárás követésére.

Ezután vizsgáljuk ki, miért alakult ki a rendellenes állapot, és tegyük ellenállóbbá a folyamatot. Az ismétlődő leállás, amelyre csak újabb visszaállítás a válasz, láthatóvá teszi a problémát, de még nem jelent tartós javulást. Ahol a vizsgálat szükségesnek mutatja, módosítsuk a munkavégzési standardot és az észlelési módszert.

A minőségi okból történő termelésleállítás nem azonos a vészleállítással vagy a gép energiaforrásokról való leválasztásával. A berendezés kezelésére, a védelmi intézkedésekre és az újraindításra a vonatkozó, jóváhagyott eljárások érvényesek. A jidoka termelési alapelv, nem helyettesíti ezeket az előírásokat.

Példa: vágócella, amelyet már nem kell folyamatosan figyelni

Képzeljünk el egy automata kábelvágó cellát, amely egy következő összeszerelési területet lát el. A gép előtolja és elvágja a kábelt, de az előtolás megcsúszása miatt a darabok hossza eltérhet az előírttól. Korábban egy kezelő figyelte és ellenőrizte az elkészült darabokat, miközben a gép tovább működött.

A csapat először meghatározza, milyen hosszúságú darabok fogadhatók el, és megvizsgálja, hol ellenőrizhető ez megbízhatóan. A jóváhagyott módosítás után a folyamat ellenőrzi a levágott darabokat, és leállítja a további előtolást, ha az előírt feltétel nem teljesül. A rendellenes állapot láthatóvá válik, a kezelő pedig intézkedik. Ez a példa a működési elvet szemlélteti, nem gépvezérlési terv.

A lényegi változás nem az, hogy megjelennek a mérési adatok egy kijelzőn. Hanem az, hogy a folyamat már nem attól függ, észreveszi-e a gépkezelő az első hibás darabot, miközben sorra készülnek a továbbiak.

Leálláskor a csapat ellenőrzés alatt tartja a potenciálisan érintett darabokat, és nem feltételezi, hogy minden korábban elkészült darab megfelelő. A folyamat minőségügyi szabályai és a rendelkezésre álló bizonyítékok alapján eldöntik, mely darabok fogadhatók el, melyek maradnak zárolva, és melyeket kell pótolni. Az utolsó rögzített ellenőrzés segítheti ezt a döntést, de önmagában nem bizonyítja, hogy az azóta készült összes darab elfogadható.

Az ok kezelése után a felelős csapat ellenőrzi, hogy teljesülnek-e az újraindítás feltételei. Szükség esetén ezt hosszabb távú helyesbítő intézkedések követik. Normál automatikus működés közben pedig a gépkezelő más kijelölt feladatokat is végezhet ahelyett, hogy minden egyes vágást figyelne.

Ez utóbbi előnyhöz jól szervezett munkaciklus szükséges. A be- és kirakodás, az anyagutánpótlás, az ellenőrzés és a rendellenességek kezelése továbbra is időt igényel. Csak akkor érdemes más feladatot adni a gépkezelőnek, ha azt el tudja végezni, és szükség esetén reagálni is tud. A jidoka az állandó gépfelügyelet alól szabadítja fel az embert; az emberi munkát nem szünteti meg.

A megfelelő darabok mennyiségét és a felszabaduló figyelmet is mérje, ne csak a leállások számát

Egy soha le nem álló gép termelékenynek tűnhet, miközben hibás darabokat továbbít a következő műveletekhez. Ugyanígy egy új észlelési módszer, amely rendre megfelelő darabokat utasít el, éppen azt a kapacitást emésztheti fel, amelyet védenie kellene.

A kiválasztott hibamódot összehasonlítható termelési körülmények között értékelje. Vizsgálja meg, mennyi nem megfelelő darab jut el a későbbi műveletekhez, hányszor ismétlődik a hiba, mennyi a szükségtelen leállás, és mennyi időt töltenek még mindig a dolgozók a folyamat figyelésével vagy helyreállításával. Ellenőrizze, hogy az észlelési módszer minden jóváhagyott változatnál és normál üzemi körülmények között is működik-e, nem csupán a bemutatóhoz használt darabon.

Jóváhagyott próba során tegye próbára az észlelést és az arra adott választ ismerten elfogadható és nem elfogadható körülmények között is. Ellenőrizze azt is, mi történik, ha az ellenőrzés nem tud érvényes eredményt adni. Az elfogadási kritériumokat a minőségügyi és műszaki szakemberek határozzák meg, és gondoskodjanak a próbadarabok ellenőrzött kezeléséről, hogy azok ne kerülhessenek be a szokásos kiszállításokba.

A jelentett rendellenességek számának növekedését kivizsgálandó információként kezelje, ne tekintse automatikusan kudarcnak. Lehet, hogy a folyamat olyan problémákat tesz láthatóvá, amelyek korábban is jelen voltak. A cél az okok megszüntetése és az elkerülhető munka csökkentése, nem pedig az, hogy a dolgozók a problémák figyelmen kívül hagyásával tartsák alacsonyan a leállások számát.

Építse be a jóváhagyott helyreállítási munkákat a gyártási ütemtervbe

Térjünk vissza a kábelvágó cellához. Egy igazolt leállás után a tervezettnél kevesebb elfogadott darab állhat rendelkezésre, a kapacitás egy ideig kieshet, és az összeszerelés befejezéséhez pótlólagos vágási munkára lehet szükség. A gép helyreállításával az eredeti szállítási terv nem áll automatikusan helyre.

A tervezőnek a termelés aktuális, tényszerű adataira van szüksége: a rendelkezésre állás legjobb megerősített becslésére, az elfogadott és a még hátralévő mennyiségekre, a jóváhagyott többletmunkákra, valamint a műveleti idők és a munkára alkalmas erőforrások esetleges változásaira. A zárolt darabokat nem szabad felszabadított anyagként kezelni pusztán azért, hogy az ütemterv teljesnek tűnjön.

Itt könnyíti meg a helyreállítás kezelését a SkyPlanner APS. Rögzítse a tényleges kapacitásváltozást, és jelenítse meg a tervben a jóváhagyott hátralévő vagy pótlási munkákat. Az Arcturus, a SkyPlanner mesterséges intelligenciára épülő ütemezője a beállított munkaállomások, műszakok, prioritások és műveleti függőségek figyelembevételével számítja ki a sorrendet.

A munkaállomáshoz rögzített kivétel azt az időszakot jelöli, amikor az erőforrás nem áll rendelkezésre. Az így kialakuló ütemtervet a Gantt-idővonal mutatja, amelyen a tervező áttekintheti a vágási munkát, az azt követő műveleteket és az ugyanazt a kapacitást igénylő többi rendelést. Nem kell külön listát vezetnie a helyreállítási munkákról, majd azt kézzel egyeztetnie minden várólistával: közös tervből dolgozhat, amelyen világosabban látszanak a befejezési időpontok.

Ön dönti el, mely vállalások élveznek elsőbbséget, és mely ütemezési döntéseket kell szabályokkal és zárolásokkal megvédeni a módosítástól. Az Arcturus ezeknek az utasításoknak a keretein belül végzi el a számításokat. Egy másik gép csak akkor segít, ha alkalmas az adott munkára, és van felhasználható kapacitása; egy rendelés prioritásának növelése nem pótolja a leállás miatt kiesett órákat.

Válassza külön a minőségügyi és az ütemezési döntést. A munkaállomáshoz rögzített kivétel a kapacitást rögzíti, nem az újraindítás engedélyezését. A függőség a tervezett sorrendet határozza meg, nem azt igazolja, hogy egy ellenőrzés megfelelő eredménnyel zárult. A felelős termelési és minőségügyi csapat határozza meg, hogyan folytatható a munka; a SkyPlanner segít ezt a jóváhagyott folytatást összehangolni a rendelésállomány többi feladatával.

A SkyPlanner nyílt REST API-ján keresztül bármely ERP- vagy MES-rendszerrel integrálható. Így a meglévő rendelési és termelési adatok közvetlenül kapcsolódhatnak az ütemezéshez, nem kell belőlük újabb, különálló táblázatot készíteni a helyreállítás követésére.

Így működik a gyorsabb újratervezés a gyakorlatban

Az élelmiszer-csomagolóanyagokat gyártó Fredman Operations a rendelések mennyiségének növekedésével az összehangolás terén szembesült ilyen nehézségekkel. A munkalapokat kézzel vitték át az L7 ERP-rendszerből az LTR termelésirányítási szoftverbe, és a tervező nem látta pontosan, mikor szabadulnak fel a gépek, illetve mekkora kapacitás áll rendelkezésre az egyes műszakokban. A sürgős munkák átütemezése egy órát vagy még többet is igénybe vehetett.

A SkyPlanner használatával a csapat közös Gantt-nézetre és a műszakonkénti kapacitásadatokra támaszkodik a napi tervezésben. A Fredman beszámolója szerint gyorsabban tudnak reagálni a változásokra, és kevesebb túlórára van szükség. Tapasztalatuk jól mutatja, miért fontos átlátni a kapacitásokat, amikor a következő szállítási vállalás egy megváltozott gyártási tervtől függ.

Minőségügyi okból bekövetkező leállásnál ugyanez az ütemezési előny számít: a tervező több időt fordíthat annak eldöntésére, hogy az igazolt változás mit jelent a vevők számára, és kevesebbet arra, hogy különálló listákból állítsa újra össze a sorrendet.

Alakítson ki olyan folyamatot, amely felismeri, mikor nem szabad folytatódnia

Kezdjen egy olyan művelettel, ahol a munka rendellenes körülmények között is észrevétlenül folytatódhat. Határozza meg a normál állapotot és azt, hogyan ismeri fel a folyamat az eltérést, majd gondoskodjon arról, hogy a válaszlépés megakadályozza a probléma továbbterjedését. Ezután szervezze meg a helyreállítást, és szüntesse meg a kiváltó okot ahelyett, hogy az ismételt visszaállításokat a működés természetes részének tekintené.

Válassza a SkyPlanner APS-t, ha a jóváhagyott helyreállítási döntések után kézzel kell átrendeznie a termelés többi részét. Egyetlen ütemtervben fogja össze a megváltozott kapacitást, a hátralévő munkát és az ugyanazokért az erőforrásokért versengő vevői rendeléseket. Így már az új határidő vállalása előtt láthatja, milyen kompromisszumokkal járnak az egyes szállítási lehetőségek.

Foglaljon SkyPlanner-bemutatót, és készüljön egy közelmúltbeli, minőségügyi okból történt leállás példájával, annak igazolt kapacitáshatásával és az érintett rendelés teljesítéséhez szükséges, jóváhagyott munkák adataival. Nézze meg, hogyan illeszthetők be ezek a munkák a többi vállalása mellé. Ha először az ütemezés működését szeretné megismerni, próbálja ki a SkyPlannert bemutatóadatokkal, vagy használja a SkyPlanner Assistant mesterséges intelligenciával támogatott Getting Started funkcióját.