Delež izmeta v proizvodnji: izračunajte dejansko izgubo

Domov » Viri » Delež izmeta v proizvodnji: izračunajte dejansko izgubo

Predviden čas branja: 10 minut

Serija je končana, naročilo pa še ni izpolnjeno. Kontrola je zavrnila kose, ki jih ni več mogoče popraviti, material je že porabljen, kupec pa v petek še vedno pričakuje celotno količino.

Delež izmeta v proizvodnji je odstotek določene proizvodne količine, ki je dokončno izločena kot neprimerna za predvideno uporabo. Za zaključeno skupino primerljivih kosov ga izračunate tako:

Delež izmeta (%) = Število dokončno izločenih kosov ÷ Skupno število kosov v isti proizvodni skupini × 100

Imenovalec zajema tako ustrezne kose kot izmet. Kosi, ki po uspešni dodelavi izpolnjujejo zahteve, štejejo med ustrezne izdelke, ne med dokončni izmet.

Zanesljiv podatek o deležu izmeta pomaga odkriti ponavljajoče se izgube. Za odziv nanje je treba tudi uskladiti podatke o materialu in najti prostor za morebitno nadomestno proizvodnjo. SkyPlanner podpira poročanje o izmetu z evidenco kosov z napako. Če je nastavljeno spremljanje materiala, upošteva tudi njihovo porabo materiala. Terminiranje z umetno inteligenco vam nato pomaga odobrene operacije za izdelavo nadomestnih kosov vključiti v isti načrt kot že potrjena naročila.

Delež izmeta izračunajte iz končnega stanja kosov, ne iz vsake neuspešne kontrole

Predstavljajte si serijo 1.000 strojno obdelanih kosov. Prvotnim kosom sledite skozi kontrolo in morebitno dovoljeno dodelavo, dokler ni za vsakega določeno končno stanje:

Končno stanje kosov iz prvotne serije	Število kosov	Upoštevanje pri končnem deležu izmeta
Ustrezni v prvem poskusu	920	Ustrezni izdelki
Ustrezni po dodelavi	30	Ustrezni izdelki, dodatno delo se evidentira ločeno
Dokončno izločeni kot izmet	50	Števec pri izračunu deleža izmeta
Skupno število prvotnih kosov	1.000	Imenovalec

Končni delež izmeta je 50 ÷ 1.000 × 100 = 5 %. Ustreznih kosov je 950, zato je končni izkoristek 95 %.

Izkoristek prvega prehoda odgovarja na drugo vprašanje. V prvem poskusu je bilo brez popravkov ustreznih le 920 kosov, kar pomeni 92 % FPY. Preostalih 8 % ni bilo v celoti izmet: 30 kosov je bilo uspešno dodelanih. Dodelava porabi čas, ne zahteva pa nujno novega surovca in ne pomeni uničenja prvotnega kosa.

Če 50 izločenih kosov delite z 950 ustreznimi kosi, dobite približno 5,26 %, ne pa deleža izgube v prvotni proizvodnji, ki znaša 5 %. Razmerje med izmetom in ustreznimi izdelki je lahko uporabno za poseben stroškovni izračun, vendar ga morate tako tudi poimenovati. Ne primerjajte ga z deležem izmeta glede na celotno proizvodno količino.

Ko izdelate nadomestne kose, poskrbite, da bo njihovo proizvodnjo mogoče ločeno prepoznati. To so novi kosi, ne dodatne kontrole prvotne serije. Če poročate o skupnem rezultatu, ki jih vključuje, v isto obravnavano skupino zajemite tako ustrezne nadomestne kose kot morebitni dodatni izmet.

Določite pravila štetja, ki jih bo ekipa lahko dosledno uporabljala

Jasna opredelitev merjenja prepreči, da bi se podatek spreminjal zgolj zato, ker ena izmena napake evidentira drugače kot druga. Preden začnete razlagati trend, se dogovorite o skupini izdelkov, mejah obravnavanega procesa, osnovi poročanja in pravilu za določitev končnega stanja kosov.

Izmet povežite s proizvodnjo, v kateri je nastal

Začnite s sledljivo serijo ali količino naročila, pri kateri lahko uskladite končna stanja vseh kosov. Če kontrolo ali dodelavo izvajate več dni, lahko z deljenjem današnjega števila dokončno izločenih kosov z današnjim številom kosov, predanih v proizvodnjo, pomešate različne skupine.

Za redno poročanje po obdobjih določite, kateremu obdobju pripišete pozne odločitve in kako prikažete količine brez končne odločitve. Če 20 kosov še čaka na odločitev o nadaljnji obravnavi, to še niso niti potrjeno ustrezni izdelki niti dokončni izmet. Prikažite jih kot nerešene in rezultat dokončno izračunajte, ko je skupina zaključena. Ne izločajte jih potihem iz izračuna, da bi bil odstotek videti boljši.

Na izbrani meji procesa vsak prvotni kos preštejte le enkrat. Kos, ki je bil izločen pri strojni obdelavi in ponovno omenjen v poročilu končne kontrole, ne pomeni dveh kosov izmeta. Tudi več napak na enem kosu pomeni le en izgubljeni kos, čeprav je lahko za preiskavo pomembna vsaka napaka.

Rezultate za posamezno operacijo in za celoten proizvodni postopek je treba opredeliti ločeno. Pri deležu izmeta na strojni obdelavi upoštevate kose, ki vstopijo v to operacijo, pri deležu za celoten postopek pa sledite prvotni skupini kosov skozi vse operacije. S seštevanjem odstotkov posameznih operacij ne dobite zanesljivega deleža izmeta za celotno tovarno.

Ločujte dokončni izmet, dodelavo in materialne odpadke

Če kos ne prestane kontrole, se je treba odločiti, kaj sledi. Kos lahko dodelate, zadržite do zaključka preiskave ali dokončno izločite kot izmet. To razlikovanje ohranite tudi v evidencah, iz katerih izračunavate KPI.

Ločujte tudi izločene izdelke od pričakovanih procesnih odpadkov. Odrezki pri strojni obdelavi, obreznine in material, porabljen ob zagonu, lahko sodijo v kazalnik materialnih izgub, tudi če vsi končni izdelki prestanejo kontrolo. Če jih prištejete številu izločenih kosov, je rezultat težko razlagati.

Če delež odpadnega materiala merite po masi, uporabite maso tako v števcu kot v imenovalcu. Predstavljajte si na primer zaključen razrez, pri katerem je bilo vloženih 500 kg materiala, 40 kg je bilo razvrščenih med odpadni material, preostalih 460 kg pa evidentiranih kot uporabni izdelki. Delež odpadnega materiala je 40 ÷ 500 × 100 = 8 %. Navedite, ali odpadni material vključuje običajne obreznine, material zaradi izrednih napak ali oboje. Ostanke, ki jih je mogoče ponovno uporabiti, in material, ki je še v procesu, evidentirajte ločeno.

Delež 8 % ni neposredno primerljiv z deležem izločenih kosov v seriji, ki znaša 5 %. Kazalnika opisujeta različne izgube. Težek izločen ulitek lahko na porabo materiala vpliva precej bolj kot majhen izločen priključek.

Seštevajte količine, ne neprimerljivih odstotkov

Pri primerljivih izdelkih, ki jih merite na isti osnovi, pred deljenjem seštejte količine izmeta in skupne količine. Če se velikosti serij razlikujejo, ne računajte navadnega povprečja njihovih odstotkov.

Različne izdelke spremljajte ločeno, kadar se razlikujejo po vrednosti materiala, proizvodnih postopkih ali posledicah izmeta. Tovarniško povprečje lahko pade že zato, ker ste izdelali več izdelka, ki ga je lažje proizvajati. Preden sklenete, da se je proces izboljšal, delež presodite skupaj s pripadajočimi količinami, sestavo proizvodnega programa in stroškom izgub.

Ovrednotite izgubo

Delež izmeta opisuje količino, ne pa vseh finančnih posledic. Kos, izločen po več operacijah, je porabil več dela kot kos, izločen še pred začetkom strojne obdelave.

Vrnimo se k primeru s 50 kosi izmeta. Predpostavimo, da vsak vsebuje za 12 $ materiala in da je do izločitve nastalo še 8 $ stroškov predelave na kos. Materialna izguba znaša 600 $, nastali stroški predelave pa 400 $. Če z iztržkom za odpadni material dobite 2 $ na izločeni kos, znaša neto evidentirana izguba po tem poenostavljenem izračunu:

50 × (12 $ + 8 $ − 2 $) = 900 $

Za stroške, nastale do trenutka izločitve, uporabite lastna pravila obračunavanja. Vrednost materiala za recikliranje lahko zmanjša neto finančno izgubo, vendar izločenih kosov ne spremeni nazaj v izdelke za dobavo in ne povrne porabljenega proizvodnega časa.

Že nastalo izgubo ločite od prihodnjih stroškov nadomeščanja izmeta. Izdelava nadomestnih kosov zahteva dodaten material in operacije. Prihodnjega dela ne štejte dvakrat, tako da ga brez pojasnila o obsegu izračuna vključite v celovito ovrednoteno izgubo in hkrati še v ločeno oceno stroškov nadomeščanja.

Za takojšnjo odločitev ugotovite, kateri stroški se spremenijo: na primer dodatni nakupi materiala, nadure, zunanja obdelava ali hitri prevoz. Sproščen strojni čas je lahko dragocen, tudi če se zaradi njega plače ali plačila za opremo ne zmanjšajo takoj. Če vsak dolar preprečenega izmeta obravnavate kot takojšen denarni prihranek, rezultat precenite.

Načrtujte pokritje primanjkljaja tako, da bo dobava še izvedljiva

V našem primeru je iz 1.000 prvotnih kosov nastalo le 950 ustreznih izdelkov. Če kupec potrebuje 1.000 kosov in ustrezne zaloge ni, morate zagotoviti še 50 ustreznih kosov. To ni le rezultat kakovosti, temveč zahteva tudi odločitev o dobavi.

Najprej ugotovite, kateri material je za to delo dejansko na voljo. Nato odobrite proizvodni postopek za nadomestne kose, količino in potrebne kontrole. Uporabite realne čase operacij in upoštevajte pripravo strojev. Če pričakujete nadaljnje izgube izkoristka, jasno določite dodatno proizvodno količino, namesto da predpostavite, da bodo vsi nadomestni kosi ustrezni.

Predstavljajte si, da odobrena izdelava nadomestnih kosov zahteva šest minut strojne obdelave na kos. Za ta primer predpostavimo, da dodatnega izmeta ne bo. Za 50 kosov potrebujete 300 minut strojne obdelave oziroma pet ur, brez dodatnega časa za pripravo in kontrolo. Če ima stroj pred obveznim začetkom naslednje operacije le tri proste ure, nadomestne serije vanje ne morete umestiti po predvidenem načrtu.

Če to delo uvrstite v neuradno čakalno vrsto nujnih opravil, le skrijete konflikt, ne ustvarite pa manjkajoče zmogljivosti. Odločiti se morate, ali lahko pomaga drug primeren stroj, ali so dodatne zmogljivosti upravičene, ali lahko premaknete drugo naročilo oziroma ali morate spremeniti dogovorjeni dobavni rok.

V sistemu SkyPlanner povežite porabo materiala z nadomestno proizvodnjo

SkyPlanner operaterjem omogoča, da izmet prijavijo kot kose z napako ob ustavitvi merjenja časa operacije. Če je nastavljeno spremljanje materiala, se v porabo vključi tudi material, porabljen za te kose, stanje zalog pa se posodobi. To pomaga preprečiti, da bi naslednjo operacijo načrtovali s surovci, ki so bili že porabljeni za izdelavo izločenih kosov.

Če na primer za osem ustreznih kosov porabite deset surovcev, ker gresta dva kosa v izmet, mora evidenca porabe materiala zajeti deset surovcev, ne osem. V tem primeru sta bila oba neustrezna kosa dokončno izločena kot izmet. Pri usklajevanju kazalnika končnega izmeta ločeno obravnavajte kose, ki jih je mogoče popraviti, in kose, ki še čakajo na odločitev službe kakovosti. Zgolj skupna količina kosov, ki niso prestali kontrole kakovosti, še ne pove, kakšna je bila končna odločitev za vsak kos.

Nato odobrene operacije za izdelavo nadomestnih kosov vključite v skupni terminski plan proizvodnje v sistemu SkyPlanner. Arcturus, umetna inteligenca za terminiranje v sistemu SkyPlanner, izračuna njihovo umestitev glede na nastavljene kapacitete, odvisnosti med operacijami in prednostne naloge. Časovnica Gantt prikaže nastalo zaporedje in datume zaključka skupaj z drugimi nalogi, ki uporabljajo iste vire. Če je omogočeno terminiranje z upoštevanjem materiala, na izračun vpliva tudi njegova razpoložljivost.

Pri peturni izdelavi nadomestnih kosov lahko preverite vpliv na preostale operacije in druga naročila kupcev, preden se zavežete k roku za nadomestitev izpada. Sami določate prednostne naloge in odločitve o terminih, ki jih sistem ne sme spreminjati. Arcturus izračuna razpored vseh povezanih operacij, zato vam ni treba ročno na novo sestavljati čakalne vrste na vsakem prizadetem stroju.

Zato je SkyPlanner koristen naslednji korak, kadar izmet vedno znova moti proizvodnjo: evidentirana izguba, porabljeni material in še potrebno delo postanejo podlaga za prilagoditev plana. Ne ostanejo le ločeni podatki, ki jih morajo služba kakovosti, skladišče in vodja proizvodnje naknadno usklajevati. SkyPlanner se prek odprtega vmesnika REST API poveže s katerim koli sistemom ERP ali MES, zato lahko obstoječe evidence naročil in kakovosti ostanejo del povezanega delovnega procesa.

Kaj je pregled nad materialom spremenil v podjetju Eskomatic

Eskomatic, podjetje za strojno obdelavo po naročilu, je čakalne vrste operacij prej urejalo večinoma ročno v starejšem sistemu ERP in sistemu za vodenje proizvodnje. Zaradi omejenega pregleda nad materialom so pomanjkanje včasih odkrili šele tik pred načrtovanim začetkom operacije.

S povezavo sistema SkyPlanner z obstoječim sistemom ERP je podjetje pridobilo preglednejšo čakalno vrsto operacij v diagramu Gantt, vpogled v pomanjkanje materiala in samodejno razporejanje obremenitev. V podjetju Eskomatic poročajo o natančnejšem določanju dobavnih rokov in manj zastojih proizvodnje zaradi manjkajočega materiala.

Njihove izkušnje kažejo praktično vrednost usklajevanja razpoložljivosti materiala z zaporedjem dela: manj presenečenj tik pred začetkom proizvodnje in boljša podlaga za določitev roka, ki ga sporočijo kupcu.

Zmanjšajte izmet z odpravo potrjenega vzroka

Ni enotnega deleža izmeta, ki bi bil sprejemljiv za vse proizvodne procese. Pri ustaljenem ponavljajočem se procesu, uvajanju novega izdelka in strojni obdelavi izdelkov visoke vrednosti izgube nastajajo drugače. Cilj določite glede na primerljivo proizvodnjo, zahteve kupcev in posledice napak, ne po univerzalni meji sprejemljivosti, kot je 5 %.

Na podlagi evidenc, iz katerih je izračunan delež izmeta, izberite, kaj boste raziskali. Izgube razvrstite po izdelku, operaciji, šarži materiala in potrjenem vzroku, kjer so ti podatki na voljo. Težave razvrstite po izgubljeni količini, stroških in posledicah za dobavo. Največji kup izmeta še ne pomeni tudi najnujnejše težave v proizvodnji.

Ukrepe izberite na podlagi dokazov:

• Ponavljajoče se izločitve zaradi dimenzijskih odstopanj: preverite stanje orodja, vpenjalne priprave, korekcije in nastavitve procesa glede na konkretno zahtevo, ki ni bila izpolnjena.
• Izgube, zgoščene v eni šarži materiala: preden vzrok pripišete stroju ali operaterju, preverite vhodni material in dokazila dobavitelja.
• Neustrezni kosi ob zagonu ali menjavi: pred začetkom celotne serije preverite nastavitev in odobritev prvega kosa.
• Poškodbe med operacijami: preverite ravnanje s kosi, skladiščenje in zaščito na mestu nastanka poškodb.

Določite odgovorno osebo za korektivni ukrep in naslednje primerljive serije preverjajte po enakih merilih sprejemljivosti. Z zgodnejšo kontrolo lahko preprečite nadaljnjo obdelavo že okvarjenega kosa, še preden odpravite vir napake. Nižji delež ni izboljšanje, če je zgolj posledica manj stroge kontrole ali neevidentiranih neustreznih kosov.

Z izboljševanjem kakovosti preprečujete prihodnje izgube. Realističen plan materiala in kapacitet vam pomaga obvladovati posledice že nastale izgube. Ko hkrati izvajate oboje, delež izmeta ni več le odstotek, temveč podlaga za boljše vodenje proizvodnje.

Preverite, kaj zavrnjena serija pomeni za vašo naslednjo dobavo

Na predstavitev sistema SkyPlanner prinesite podatke o enem nedavnem primeru dokončnega izmeta: prvotno količino in količino ustreznih kosov, porabljeni material, odobrene operacije za izdelavo nadomestnih kosov ter naročilo kupca, na katero je izmet vplival.

Na tem primeru preučite konkreten načrt za nadomestitev izpada. Upoštevajte manjkajoči material, delo razporedite ob upoštevanju obstoječih obveznosti in preverite, katerim odločitvam glede dobav se morate posvetiti, še preden mora kupec sam povprašati o dobavi.

Rezervirajte predstavitev sistema SkyPlanner in se pogovorite o svoji proizvodnji ali pa preizkusite SkyPlanner z vzorčnimi podatki, če ga želite najprej raziskati sami.